Анализ служебного назначения машины, узла, детали. Описание конструктивных особенностей детали и условий её эксплуатации

Стр 1 из 9Следующая ⇒

Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

Курсовая работа

По деталям машин

«Технологический процесс изготовления детали»

Содержание

Введение

1. Анализ служебного назначения машины, узла, детали. Описание конструктивных особенностей детали и условий её эксплуатации

1.1 Анализ служебного назначения узла

1.2 Устройство узла и принцип работы

1.3 Анализ служебного назначения детали

1.4 Условия эксплуатации узла

2 Анализ технических требований на изготовление детали

3 Определение типа производства, такта выпуска и партии запуска

4 Анализ технологичности конструкции детали

5 Выбор способа получения заготовки

6 Анализ существующего или типового технологического процесса

6.1 Расчёт припусков на механическую обработку поверхностей

6.2 Анализ и обоснование схем базирования и закрепления

6.3 Обоснование выбора металлорежущего оборудования

6.4 Обоснование выбора станочных приспособлений металлорежущего и мерительного инструмента

6.5 Расчёт режимов резания

6.5.1 Расчёт режимов резания на вертикально-фрезерную операцию

6.5.2 Расчёт режимов резания на горизонтально-расточную операцию

6.6 Техническое нормирование операций

6.6.1 Вычисляем нормы времени на вертикально-фрезерной операции

6.6.2 Вычисляем нормы времени на горизонтально-расточной операции

7 Научно-исследовательская часть

Выводы

Список литературы

Приложения

Реферат

Записка: 53 с., 6 рис., 12 табл., чертежей 3, 19 лит. источников.

Узел – насос ЦНМ 45-160

Корпус – Н20.12.103.01

Отчёт разработки:

Цель работы: анализ технологического процесса изготовления детали.

Пояснительная записка к выпускной работе бакалавра выполнена на листах формата А4 в соответствии с требованиями ЕСКД в объёме 53 листов. В ходе данной работы были выполнены следующие разделы: анализ служебного назначения узла, детали, описание условий их эксплуатации и технических требований; анализ технологичности детали; определение типа производства по К_зо, такта выпуска, партии запуска; анализ технологичности конструкции детали; выбор способа получения заготовки; анализ типового или существующего технологического процесса; расчёт припусков на механическую обработку поверхностей; анализ и обоснование схем базирования и закрепления; обоснование выбора металлорежущего оборудования, режущего и мерительного инструмента и станочных приспособлений; расчёт режимов резания; техническое нормирование операций. Работа также содержит введение и исследовательскую часть.

Корпус, Деталь, Технологический процесс, Операция, Механическая обработка, Среднесерийное производство, Литьё, Агрегат, Насос.

Введение

Основными направлениями в технологии машиностроения являются:

внедрение новых высокопроизводительных, экономичных и надёжных машин, построенных на реализации новых подходов в технологии машиностроения;

сохранение и замена ручного труда механизированным;

совершенствование обработки на станках с ЧПУ;

развитие комплексных автоматизированных систем в машиностроении;

совершенствование технологических процессов механосборочного производства;

совершенствование конструкций режущего инструмента и инструментальных материалов;

разработка новых технологий, повышающих эффективность лезвийной обработки, абразивной обработки, обработки без снятия стружки, лазерной обработки, электрофизической и электрохимической обработки.

Снижение металлоёмкости конструкций в машиностроении, поиск новых материалов, обеспечивающих надёжность и долговечность насосов, является одной из актуальных задач.

Разработка новых и внедрение прогрессивных способов получения заготовок, таких как намораживание из расплава, литьё в расплав без кристаллизатора, литьё в закрывающиеся формы, литьё с опусканием изложницы и другие.

Широкое внедрение в насосостроении деталепрокатной технологии, революцианизирующей технологию изготовления деталей типа тел вращения, позволяющую получать почти готовую деталь, применяя только отделочные операции.

Более широкое внедрение изготовления деталей методом порошковой металлургии.

На основе изучения физических явлений разработка и внедрение принципиально новых технологий изготовления деталей. Комплексная механизация и автоматизация не только механической обработки, но и сборки насосов и их испытание.

Широкое внедрение станков с ЧПУ, ГПА и контрольно-измерительных машин.

Применение станков автоматов, роторных и роторно-конвеерных машин.

Основными методами формообразования деталей с заданными показателями качества поверхностей и точностью их размеров пока остаются в насосостроении различные способы обработки лезвийными инструментами и абразивными инструментами.

Пути повышения эффективности использования режущих инструментов из твёрдых сплавов и сверхтвёрдых инструментальных материалов, концентрация обработки, совершенствование схем построения операций с привлечением ЭВМ для сокращения вспомогательного времени. Автоматизация подготовки производства, широкое внедрение единой системы технологической подготовки производства.

Внедрение этой системы повышает производительность труда на 30 – 35 % в мелкосерийном и среднесерийном производстве, сокращает затраты и сроки подготовки производства и освоение новых машин в 2 – 2,5 раза.

Условия эксплуатации узла

Агрегат электронасосный АЦНМ 45 – 160 УХЛЧ, работает с рабочей жидкостью температурой от 20 до 70 С. Агрегат должен эксплуатироваться в климатических условиях УХЛ в помещениях категории 4 по ГОСТ 15150 – 69. Применяется во взрывоопасных помещениях агрегат не может. Содержание воздуха в перекачиваемой среде должно быть не более 4% (по объёму).

2. Анализ технических требований на изготовление детали

В третьем пункте технических требований оговорен 14 квалитет, т.к. его рекомендуется назначать для несопрягаемых элементов относительно низкой точности, к которым не предъявляется существенных функциональных требований. 14 квалитет предпочтителен для металлических деталей, обработанных резанием [1, с. 288].

Для размера Æ159 принято поле допуска d8, т.к. посадки Н8/d8 применяются для точных соединений, работающих при тяжёлых режимах работы и значительном перепаде температур. Посадка типа Н/d дают легкоподвижные соединения общего применения, которые допускают радиальное перемещение и компенсируют погрешности взаимного расположения трущихся поверхностей вследствие перекоса оси, погрешности формы в осевом и радиальном сечениях [1, с.284].

Для отверстий с Æ295 и Æ160 приняты поля допусков Н7, т.к. они предпочтительны для отверстий с повышенными требованиями к точности и работающих при тяжёлых режимах работы. Посадки Н7/g6 характеризуются минимальной по сравнению с остальными величиной гарантированного зазора. Применяют в подвижных соединениях для обеспечения герметичности, точного направления или при коротких ходах [1, с.284].

Для отверстия Æ185 принято поле допуска f9, т.к. поадки Н9/f9 применяют для подвижных соединений и центрирования при относительно невысоких требованиях к соосности [1, с.284].

Шероховатость поверхностей равная 3,2 мкм по критерию Ra необходима для обеспечения сопряжения деталей по всей поверхности. Шероховатость поверхности равная 6,3 мкм по критерию Ra необходима для плотного сопряжения неподвижных соединений.

При ужесточении допусков или уменьшения шероховатости увеличивается стоимость обработки детали, поэтому увеличение точности целесообразно только в случае значительного увеличения долговечности детали, так как это окупает её себестоимость. Также, при слишком гладких сопрягаемых поверхностях может возникнуть явление «схватывания» и возникнет катастрофический износ.

В восьмом пункте технических требований указана маркировка детали. Маркировку наносят на необрабатываемую поверхность детали (если это возможно), чтобы не лишать поверхность её функциональных предназначений. Маркировка необходима для того чтобы знать по какому чертежу сделана деталь и из какого материала.

Расчёт режимов резания

Выводы

В данной пояснительной записке было: проанализировано служебное назначение и технические требования к изготовлению детали, определён тип производства такт выпуска и партия запуска получаемой детали, проанализирована технологичность конструкции детали, произведён выбор и обоснование способа получения заготовки. При анализе технологического процесса были: рассчитаны припуски на механическую обработку поверхностей, проанализированы и обоснованы схемы базирования и закрепления на две операции, обоснование выбора металлорежущего оборудования, станочных приспособлений, режущего и мерительного инструмента на две операции, рассчитаны режимы резания, произведено техническое нормирование для двух операций.

Список литературы

1. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т.1 – М.: Машиностроение, 1978. – 728с.

2. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения – Мн.: Выш. школа, 1983. – 256с.

3. Худобин Л. В. и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения – М.: Машиностроение, 1989. – 288с.

4. Маталин А. А. Технология машиностроения – Л.: Машиностроение, 1985 – 496 с.

5. Егоров М. Е., Дементьев В. И., Дмитриев В.Л. Технология машиностроения – М.: Высшая школа, 1976. – 534с.

6. Корсаков В. С. Основы технологии машиностроения. Учебник для вузов. М.: Высш. школа, 1974. – 336с.

7. Боженко Л. І. Технологія машинобудування. Проектування та виробництво заготованок: Підручник. – Львів: Світ, 1996. – 368с.

8. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1/ Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985. – 656с.

9. Методические указания и контрольные задания по курсу «Технология машиностроения» ч. II. Контрольная работа №2. Сост. А. У. Захаркин, А. У. Ягуткин, Харьков. ХПИ, 1984.

10. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку. ГОСТ 266645-85. Москва. Государственный комитет СССР по стандартам, 1989.

11. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1986. – 496с.

12. П. Р. Родин. Металлорежущие инструменты. Киев.: Вища школа, 1986. – 455с.

13. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под ред. А. А. Панова, М.: Машиностроение, 1988. – 736с.

14. Металлообрабатывающий твёрдосплавный инструмент: Справочник/В. С. Самойлов, Э. Ф. Эйхманс, В. А. Фальковский и др. – М.: Машиностроение, 1988. – 368с.

15. Сорочкин Б. М. и др. Средства для линейных измерений. – М.: Машиностроение, 1976. – 264с.

16. Гжиров Р. И. Краткий справочник конструктора. Ленинград.: Машиностроение, 1984. – 464с.

17. Залога В. А. Расчёт режимов резания при точении, сверлении, фрезеровании. – К.: ІСДО, 1994. – 168с.

18. Сборный твёрдосплавный инструмент / Г. Л. Хает, В. М. Гах, К. Г. Громаков и др. – М.: Машиностроение, 1989. – 256с.

19. Ящерицын П. И., Еременко М. Л., Фельдштейн Е. Э. Теория резания. Физические и тепловые процессы в технологических системах: Учебник для вузов. – Минск: Высш. школа, 1990. – 512с.