Стислий опис способу отримання заготовки
Поможем в ✍️ написании учебной работы
Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Спочатку від прутка металу із сталі 20Х відрубають необхідну заготовку. Її об’єм дорівнює об’єму готової заготовки з урахуванням окалини і облою. Потім заготовку нагрівають у термічних печах до необхідної температури. Нагріту заготовку розташовують у відкритий штамп і штампують на КГШП. Така штамповка забезпечує виготовлення відносно точних штамповок без зсуву і з підвищеною у порівнянні з молотами продуктивністю. Після штамповки заготовку для зняття залишкових напруг відпалюють.

Для зняття задирків і окалини заготовку галтують або травлять у розчині соляної кислоти.

 

2.1.3 Вибір загальних припусків і розрахунок розмірів заготовки по таблицям

Припуски і допуски на обробку поковок визначаються по ГОСТ 7505-89 ”Поковки стальні штамповані. Допуски, припуски та ковальські напуски”. За цим ГОСТом розраховуємо всі припуски, крім 2-х: діаметру отвору і товщина деталі 12-0,12. Ці два розміри ми розрахуємо розрахунковим методом. Отримані результати зводимо у таблицю 2.1.

2.1.4.Визначення операційних припусків, розмірів та допусків на один діаметральний та один лінійний розміри розрахунковим методом.

Розрахунок припуску на діаметральний розмір виконуємо для точного отвору Ø20Н9 (+0,052). Деталь виготовлена з сталі 20Х ГОСТ 4543-71. Заготовка - штамповка на КГШП, другого класу точності. Поверхня Ø20 виконана по 9 квалітету точності і має параметр шорсткості 2,5√.

Тому маршрутна технологія обробки цієї поверхні має вид:

1.зенкерування попереднє;

2.розгортання остаточне.

Розрахунок припусків ведеться у порядку зворотньому маршрутній технології. Мінімальний припуск при обробці внутрішніх поверхонь (двосторонній припуск) визначається за формулою:

 

, стр.175 [2]

 

де:  - висота нерівностей профілю на попередньому переході табл.12 с.186 і табл.24 с.188 [2]

 - глибина дефектного поверхневого шару на попередньому переході - ті ж таблиці.

ΔΣі-1 =

 

де: Δекс = 0,8 мм - відхилення від концентричності отворів табл.17 с.186

Δжол = 0,5 мм - жолоблення поковок типу дисків і важелів, що отримують на пресах табл.17 с.186

 

Δ  = = 0,943 мм = 943 мкм - для заготовки;

 = 943 · 0,06 = 57 мкм = 0,057 мм - для зенкерування

 = 943 · 0,02 = 19 мкм = 0,019 мм - для розгортання

 

εί - погрішність установки заготовки на переході, що виконується табл.4.13 с.81 , εί = 60мкм = 0,06 мм - при встановленні у пневматичні лещата попередньо обробленої заготовки.

Вибрані дані заносимо у таблицю.

 

Таблиця 2.3

Технологічні

переходи обробки

поверхні

Елементи припуску

Допуск

δ, мкм

Rz h ε
Заготовка 160 200 943 - 900
Зенкерування 32 50 57 60 300
Розгортання 5 10 19 60 52

 

Розраховуємо мінімальний припуск на механічну обробку:

а) припуск на зенкерування

 

2Z  = 2 · (160 + 200 + ) = 2610 мкм = 2,61 мм

 

б) припуск на розгортання

 

2Z  = 2 · (32 + 50 + ) = 330 мкм = 0,33 мм

 

Визначаємо розрахункові та граничні розміри:

 

d = d  = 20,052 мм

d  = d  = d  - 2Z  = 20,052 - 0,33 = 19,722 мм

d  = d  = d  - 2Z  = 19,722 - 2,61 = 17,112 мм

d = 20,000 мм

d  = d  - δ  = 19,722 - 0,3 = 19,422 мм

d  = d  - δ  = 17,112 - 0,9 = 16,212 мм

 

Визначаємо граничні та загальні припуски:

 

2Z = 0,33 мм

2Z = 2,61 мм

2Z  = d  - d  = 20,000 - 19,422 = 0,578 мм

2Z  = d  - d  = 19,422 - 16,212 = 3,21 мм

2Z  = 2Z  + 2Z  = 0,33 + 2,61 = 2,94 мм

2Z = 2Z + 2Z = 0,578 + 3,21 = 3,788 мм

 

Результати всіх розрахунків для зручності зводимо у таблицю.


Таблиця 2.4

Технологічні переходи

обробки поверхні

Розрахун-

ковий

припуск, 2Zmin, мкм

 Розрахунковий

розмір dр, мм

Граничний

розмір, мм

Граничний

розмір припуску, мм

dmax dmin 2Zmin 2Zmax
Заготовка - 17,112 17,112 16,212 - -
Зенкерування 2610 19,722 19,722 19,422 2,61 3,21
Розгортання 330 20,052 20,052 20,000 0,33 0,578

Разом

2,94 3,788

 

Розраховуємо припуск на лінійний розмір 12-0,1. Маршрут обробки цього розміру: 1.фрезерування чорнове;

2. фрезерування чистове.

Для послідовної обробки протилежних поверхонь:

 

Zmin = Rzi-1 + hi-1 + ΔΣi-1 + εί

 

Rz = 160 мкм; h = 200 мкм - для заготовки;

Rz = 32 мкм; h = 50 мкм - для фрезерування чорнового;

Rz = 10 мкм; h = 15 мкм - для фрезерування чистового.

 

ΔΣі-1 = =  = 640 мкм = 0,64 мм

 

де:  = 400 мкм = 0,4 мм - відхилення від співвісності елементів, що штампуються у різних половинах штампів табл.18 с.187 [4]

 

ΔΣ1 = ΔΣ · 0,06 = 0,64 · 0,06 = 0,038 мм - для чорнового фрезерування;

ΔΣ11= ΔΣ · 0,02 = 0,64 · 0,02 = 0,013 мм - для чистового фрезерування.

 

ε = 60 мкм - погрішність установки у пневматичних лещатах попередньо обробленої заготовки.

Мінімальний припуск на механічну обробку (на бік):

а) припуск на чистове фрезерування

 

Z  = 32 + 50 + 38 + 60 = 180 мкм = 0,18 мм

 

На розмір 2Z  = 2 ∙ 0,18 = 0,36 мм

б) припуск на чорнове фрезерування

 

Z  = 160 + 200 + 640 + 60 = 1060 мкм = 1,06 мм

 

На розмір 2Z  = 2 ∙ 1,06 = 2,12 мм

Розрахункові та граничні розміри:

 

l = l  = 11,9 мм

l  = l  = l  + 2Z  = 11,9 + 0,36 = 12,26 мм

l  = l  = l  + 2Z  = 12,26 + 2,12 = 14,38 мм

l = 12,00 мм

l  = l  + δ  = 12,26 + 0,3 = 12,56 мм

l  = l  + δ  = 14,38 + 0,9 = 15,28 мм

 

Граничні та загальні припуски:

 

2Z = 0,36 мм, 2Z = l - l = 12,56 - 12,00 = 0,56 мм

2Z = 2,12 мм, 2Z = l - l = 15,28 - 12,56 = 2,72 мм

2Z  = 2Z  + 2Z  = 0,36 + 2,12 = 2,48 мм

2Z = 2Z + 2Z = 0,56 + 2,72 = 3,1 мм

 

Отримані результати заносимо у таблицю 2.5.

 

Таблиця 2.5

Технологічні

переходи

Розрахун-ковий

припуск,

мкм

Розрахун-

ковий

розмір,

мм

Допуск,

мм

Граничний

розмір, мм

Граничне

значення

припуску, мм

lmax lmin 2Zmax 2Zmin
Фрезер. чистове 360 11,9 0,1 12,00 11,90 0,56 0,36
Фрезер. чорнове 2120 12,08 0,3 12,56 12,26 2,72 2,12
Заготовка - 14,2 0,9 15,28 14,38 - -

 Разом

3,28 2,48

 

На основі наведених розрахунків будуємо схему графічного зображення припусків і допусків на обробку отворів Ø20Н9 (+0,052).

 

Рис.2.4

 

Будуємо схему графічного зображення припусків і допусків на обробку поверхонь з розміром 12-0,1.

 

Рис.2.5

 


Дата: 2019-07-30, просмотров: 193.