Тип станков	Процент от общего количества		Количество станков		Группы станков	Основные показатели в мм.	Количество станков по группам			Марки станков
	ориентировочный	принятый	по расчёту	принято			в %	по расчёту	принято
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Токарные	40…45				Малые Средние Крупные	Высота центров До 200 мм До 360 мм До 500 мм	40 55 5
Всего
Револьверные	4…5				Малые Средние Крупные	Диаметр отверстия в шпинделе До 25 мм До 50 мм До 65 мм	40 50 10
Всего							100
Фрезерные	8…10				Горизонтально-фрезерные малые. Вертикально-фрезерные средние. Универсально-фрезерные малые .	Площадь стола 250 750 300 1250 250 900	25 50 25
Всего							100
Зуборезные	3…4
Строгальные и долбёжные	6…8				Малые Долбёжные	По ползуну До 500 До 700 Ход долбняка До 200	35 35 30
Всего							100
Сверлильные	8…10				Малые Средние Крупные	Диаметр сверления До 12 До 35 До 50	25 70 5
Всего							100

Продолжение таблицы №3

Необходимо иметь в виду, что полученное количество станков по видам обработки является ориентировочным.

Потребность в станочном оборудовании некоторых видов обосновывается техноло гической необходимостью, хотя оно полностью может быть и не загружено.

Так, например, если в мотороремонтном цехе по расчету получился один круглошлифовальный станок для перешлифовки шеек коленчатого вала, то по технологическим соображениям, чтобы каждый раз не перестраивать станок для шлифовки коренных или шатунных шеек, следует принять еще один такой же станок.

По технологическим соображениям обычно принимают:

· копировально-шлифовальный станок для шлифования кулачков распредвала;

· хонинговальный станок;

· станок для полирования шеек коленчатых валов;

· алмазно-расточной станок;

· станок для шлифования клапанов;

· станок для притирки клапанов;

· станок для растачивания шатунов,

· горизонтально-расточный станок для растачивания гнезд под вкладыши в блоке цилиндров двигателя и др. Эти станки будут явно недогружены, но при их отсутствии трудно или невозможно выполнить технологический процесс ремонта машин и агрегатов.

Количество заточных станков обычно принимается не менее 2% от общего количества станков.

1.5.3. Расчет оборудования кузнечного отделения

Расчетом в кузнечном отделении определяется количество горнов, молотов, нагревательных печей и прессов для штамповки.

а) Годовая программа кузнечного отделения в тоннах поковок:

где:

Т_У - годовая трудоёмкость работ кузнечного отделения; чел.ч

 - число тонн поковок и деталей, обрабатываемых кузнецом и молотобойцем в течение года; = 20 … 40 тонн.

 - коэффициент использования оборудования по времени;

= 0,8 ... 0,9

По опыту работы кузнечных отделений годовая программа по видам работ распределяется:

- ручная ковка - 20%, что составит,

- машинная ковка на молотах - 80%, что составит,

б) Количество горнов при ручной ковке:

где:

q₂ - часовая производительность горна кг/ч.

q₂ = 6 … 10 кг/ч.

Целесообразно применять горны с боковым и нижним отсосом продуктов сгорания, т.к. при их использовании помещение отделения освобождается от большого количества вытяжных труб.

в) Количество молотов для машинной ковки:

где:

q_М - часовая производительность молота кг/ч.

На основании опыта работы ремонтных предприятий приняты следующие соотношения  поковок по весу, которые определяют вес падающих частей, а следовательно, тип молота и его производительность, что видно из таблицы:

На ремонтных предприятиях нашли применение пневматические приводные молоты с весом падающих частей 100 … 200 кг. Если по расчёту следует установить несколько молотов, то применяют молоты с различными весами падающих частей.

г) Количество печей для нагрева поковок

где:

q_п - производительность 1 м² площади пода кузнечной печи в кг/ч. Для камерной печи с зак рывающимся окном, работающей на мазуте:

q_п = 250 кг/ч,

Для работающей на газе

q_п = 450 … 600 кг/ч.

F - площадь пода печи, м². (См. таблицу ниже)

Размеры пода нагревательных печей для молотов свободной ковки

 - коэффициент , учитывающий загрузку печи по весу

= 0,75 ... 0,85

Для нагрева поковок и деталей при машинной ковке применяют нагревательные кузнечные печи . Нагревательную печь следует выбирать с таким расчётом , чтобы размеры ее пода соответствовали габаритам нагреваемых деталей . Обычно одна нагревательная печь обслуживает один или два молота средней мощности ( вес падающих частей 10О ...150 кг .)

Таблица № 4

Подбор оборудования

1.6. Расчёт площади участка