Выработка творога по традиционной технологии заключается в использовании нормализованного молока для сквашивания и получения творожного сгустка. Технологическая схема переработки молока представлена ниже.

    Кислотный способ                                          Кислотно-сычужный способ

Нормализация молока. Путем нормализации цельного молока устанавливают необходимое соотношение между массовой долей жира и белка в нормализованной смеси, идущей на выработку творога. Такая подготовка молока обеспечит получение продукта стандартного по составу. Расчеты по нормализации ведут с учетом содержания белка в молоке-сырье и проводят, как правило, путем смешения. Желаемую жирность смеси получают путем умножения массовой доли белка в молоке на коэффициент пересчета k:

Ж _нм = k × Б_м

     Коэффициент уточняется в конкретных производственных условиях по контрольным выработкам. Принято, для 18 %-ного творога коэффициент пересчета k = 1,03-1,05; для 9 %-ного, k = 0,52; для 5% -ного, k = 0,2-0,25.

     Нормализованное молоко очищают от механических примесей и направляют на пастеризацию.

     Пастеризация. Режим пастеризации молока влияет на плотность сгустка. Повышение температуры пастеризации приводит к увеличению степени перехода белка (казеин + сывороточный белок) и жира в готовый продукт, к увеличению выхода творога. Но, в этом случае возрастает плотность творожного сгустка и одновременно с этим способность к удерживанию сыворотки, что затруднит удаление ее, то есть снижаются синеретические свойства сгустка. С учетом этого, температура пастеризации в производстве творога принята 78-80⁰С с выдержкой 15-20 секунд. Этот режим достаточен для уничтожения микрофлоры в нормализованной смеси и получения сгустка, удобного для обработки. После пастеризации молоко охлаждают до температуры заквашивания, 28-30 ⁰С летом и 30 - 32 ⁰С зимой. Разрешается хранение пастеризованного и охлажденного до 4 ±2 ⁰С молока перед переработкой на творог не более 6 час.

     Заквашивание. В подготовленное молоко вносят до 5 % закваски, состоящей из чистых культур мезофильных молочнокислых стрептококков. Сгусток будет образовываться только в результате кислотной коагуляции белков молока. Для ускорения процесса сквашивания используют симбиотическую закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильных и термофильных стрептококков в соотношении 1 : 1. Температура сквашивания нормализованного молока 32 ± 2 ⁰С. Длительность процесса сокращается на 2-3,5 ч.

      Температура заквашивания зависит от вида заквасок и от ее активности. Если необходимо ускорить процесс сквашивания, то устанавливают более высокую температуру заквашивания. Интенсификация образования сгустка повлияет на степень перехода составных частей молока в продукт, доля которых в твороге, в этом случае, будет снижаться. В связи со снижением степени перехода жира в продукт не рекомендуется такой технологический подход особенно для жирных видов творога и продукта классического ряда.

     При кислотно-сычужном способе коагуляции белков во время заквашивания вносят реагенты в следующей последовательности: сначала в пастеризованное молоко добавляют закваску и выдерживают смесь в течение 2-3 часов до кислотности 32-35 ⁰Т. Это будет усиливать активность вносимого сычужного фермента. Затем вносят хлористый кальций из расчета 300-400 г на 1 т молока для формирования плотного, хорошо отделяющего сыворотку сгустка. После чего в виде водного 1 % раствора вводят сычужный фермент из расчета 1 г на 1 т молока. Все перемешивается в течение 10-15 минут и оставляется в покое до образования сгустка.

Сквашивание. Сквашивание молока проводят при температуре заквашивания, в спокойном его состоянии. Во время сквашивания происходят биохимические процессы, связанные с деятельностью микрофлоры закваски. В результате ферментативного брожения молочного сахара, образующаяся молочная кислота приводит к нарастанию кислотности, в дальнейшем к кислотной коагуляция белков (казеина) молока. Образовавшийся сгусток относительно нежный, непрочный, поскольку в его составе в основном мелкие белковые частицы ( 55% ).Такой способ сквашивания применяют для обезжиренного, нежирного творога, используя обезжиренное молоко. Длительность процесса от 8 до 12 час. Применяя ускоренный метод сквашивания, происходит сокращение продолжительности процесса до 4-4,5 часов.

 Кислотно-сычужную коагуляцию целесообразно проводить нормализованного молока, предназначенного для выработки творога с более высокой массовой долей жира. Высокая прочность сгустка обеспечивает лучшее отделение сыворотки. Микроструктура его такова, что он на 80% состоит из крупных и средних белковых частиц. Длительность сквашивания от 6 до 10 час.

Готовность сгустка к обработке определяют пробой на излом. Приподнимая шпателем сгусток, края его должны быть ровными, блестящими. Если сгусток не готов, то излом будет дряблым с выделением мутной сыворотки. Более точное окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка. Эта величина должна составлять для творога жирных и классических видов 58-60 ⁰Т, обезжиренного – 66-70 ⁰Т, нежирных видов– 80-90 ⁰Т.

     Обработка сгустка. Чтобы полученный сгусток приобрел консистенцию творога, из него необходимо удалить около 70 % всей содержащейся в нем влаги. Для ускорения выделения сыворотки, сгусток разрезают лирами на кубики, размером 2х2 см. Оставляют в покое на 30-40 минут для его укрепления, после чего выделившуюся сыворотку удаляют через штуцер ванны или сифоном. Для снижения потерь белка сливают сыворотку через фильтр. Сыворотка из сгустка, полученного кислотным способом, выделяется медленнее, чем при кислотно-сычужном.

     Для усиления и ускорения отделения сыворотки из кислотного сгустка используют подогревание. При производстве творога обезжиренного – сгусток подогревают до температуры 36-38 ⁰С и выдерживают 15-20 минут. При производстве творога нежирных видов – сгусток подогревают до температуры 55-60⁰С и выдерживают 55-60 минут. Выделившуюся сыворотку удаляют из ванны.

     Дальнейшие технологические операции по выработке творога традиционным способом с различными методами коагуляции белков молока выполняются одинаково, без каких – либо различий, по единой схеме.

     Самопрессование, прессование сгустка. Для улучшения выделения сыворотки, сгусток прессуют небольшими порциями, разливая самотеком из ванны в прочные лавсановые мешки по 7-9 кг. Мешки укладывают в пресс-тележку в несколько рядов, где под собственным весом из сгустка выделяется сыворотка в течение 1-2 часов. Самопрессование проводят в цехе при температуре не выше 16°С. Продолжительность не менее 1 часа. Окончание определяется визуально, по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой.

 Раскладывая мешки равномерно на перфорированное дно тележки, проводят прессование, опуская плиту. Давление увеличивают постепенно. Во избежание нарастания кислотности, этот процесс проводят при низких температурах (0-8 ⁰С), перевозя тележку в специальные камеры. Окончание прессования определяют по содержанию влаги в твороге, оно должно быть стандартным. Длительность всей операции от 3 до 10 часов в зависимости от вида творога.

     Охлаждение творога. Творог немедленно охлаждают до температуры 8-15 ⁰С для предотвращения нарастания в нем кислотности. Для этого применяют охладители двухцилиндровые, закрытые, марки ОТД. Для цехов с малым объемом производства охлаждение проводят в мешках или в тележках в холодильной камере до температуры продукта 2-6 ⁰С.

     Расфасовка, упаковывание. Производится в потребительскую тару – пергамент, фольга кашированная массой нетто 250 г, стаканчики из комбинированных материалов, полистирола вместимостью 200, 250 и 500 г; транспортную тару – фляги, ящики картонные, полимерные массой 10кг.,15кг.,25кг.,30кг.

     Аппаратурная схема производства творога традиционным способом представлена на рисунке 7.

    1        2   3              4         5      6           7            8     9    

Рис 7. Схема технологической линии производства творога традиционным способом

1 – емкость для молока; 2 – насос; 3 –уравнительный бак; 4 – пластинчатая пастеризационная-охладительная установка; 5 – сепаратор-нормализатор;

6 – творожная ванна; 7 – пресс-тележка; 8 – охладитель творога; 9 – автомат для фасования и упаковывания творога.