Этот прогрессивный способ производства был разработан и внедрен впервые в Молдавской республике. На ней вырабатывают творог 9 %-ной жирности и другие виды с меньшим содержанием жира. Используется кислотный метод коагуляции. Все технологические операции по получению творога осуществляются традиционным способом из нормализованного молока, на существующем оборудовании.

Сущность технологии: самый трудоемкий процесс обезвоживания сгустка и последующего охлаждения творога происходит в перфорированных ваннах-сетках, перемещаемых по горизонтали и вертикали при помощи тельферов.

Заквашивание молока осуществляется в творожных ваннах ВК-2,5, куда уже погружены ванны-сетки. Продолжительность сквашивания смеси 8-12 ч до образования плотного сгустка кислотностью 75-80 ⁰Т и 80-95°Т для обезжиренного творога. Для ускорения отделения сыворотки из сгустка его подогревают до 50 ⁰С, направляя в межстенное пространство ванны пар или горячую воду. Нагретый сгусток выдерживается 20-30 мин. для лучшего обезвоживания и перемешивается 3-5 раз. Затем сгусток охлаждается в ванне не менее чем на  10 ⁰С путем подачи холодной воды. Продолжительность этой операции должна составлять не более 2-х часов.

Большая часть сыворотки (2/3 от всей массы) удаляется через сливной кран ванны. Для отделения оставшейся сыворотки ванну-сетку с помощью тельферного устройства поднимают над ванной. Сыворотка стекает в ванну, а творог подвергают дальнейшему самопрессованию. Продолжительность отделения сыворотки 10-30 мин. После самопрессования творог сразу поступает на охлаждение.

В качестве охлаждающей среды используется сыворотка творожная свежая, пастеризованная, температурой не более 5 ⁰С. После охлаждения двух ванн-сеток с творогом охлажденную среду заменяют на свежую. Охлажденной сывороткой заполняют одну из творожных ванн, в которую при помощи тельфера погружают ванну-вставку с находящимся в ней творогом. Охлаждение творога проводят в течение 20-30 мин. до температуры продукта не более 15 ⁰С.

Для отделения охлаждающей сыворотки от творога проводят следующую операцию: ванну-сетку с помощью тельфера поднимают над ванной с охлаждающей средой, куда и стекает излишняя сыворотка. Продолжительность отделения охлаждающей среды от творога 20-30 мин. Таким образом, творог подвергается самопрессованию во взвешенном состоянии до стандартного содержание влаги. После чего, ванну-вставку передвигают к месту расфасовки и с помощью опрокидывающего устройства творог выгружается в ванну-накопитель, откуда шнеком подается на фасовочный автомат.

Преимущества способа:

- исключаются трудоемкие процессы по наполнению мешочков сгустком и прессования в них. Затраты времени на выработку творога уменьшились в 2 раза;

- уровень механизации производства превышает 90 %;

- экономия смеси на 1 т продукта, экономия сычужного дорогостоящего фермента, поскольку используется кислотная коагуляция, экономия вспомогательных материалов (лавсановая ткань, пепсин);

- творог имеет улучшенные характеристики: стандартную кислотность, улучшенный вкус, низкую бактериальную обсемененность, стойкий в хранении.

5.4.3 Производство творога на механизированной линии Я9-ОПТ-2,5 и Я9-ОПТ-5 ( обработка сгустка в потоке)

Производительность этих линий 2500 л. и 5000 л. перерабатываемого молока в час. Они используются для выработки всех видов творогов, за исключением жирных и классических видов, начиная с 12%- ного. В механизированных линиях Я9-ОПТ-2,5 и Я9-ОПТ-5 для получения сгустка использован кислотный метод коагуляции белком молока (рис. 9).

Технологические операции по приемке сырья и составлению нормализованной смеси проводят традиционным способом. Нормализованную смесь подогревают до температуры 55-65 ⁰С и при этой температуре проводят очистку на сепараторах-молокоочистителях и далее гомогенизацию при указанной температуре и давлении 12,5 МПа. Установлено, что творожный сгусток из гомогенизированнного молока лучше удерживает молочный жир, и поэтому его меньше отходит в сыворотку (в 3-5 раз).

Пастеризацию молока проводят при температуре 90-92 ⁰С с выдержкой 20 секунд. При этом режиме пастеризации творог получают с необходимым содержанием влаги. Высокотемпературный режим пастеризации увеличивает выход творога на 5-15 % за счет частичной денатурации сывороточных белков молока. При более низких температурах пастеризации творог имеет пониженное содержание влаги, более сухую консистенцию.

Процесс заквашивания и сквашивания проводят в резервуарах по общей технологической схеме до кислотности сгустка 75- 90 ⁰Т. Полученный сгусток перемешивают в течение 2-5 минут и винтовым насосом подают в трубчатый теплообменник, состоящий из подогревателя, выдерживателя и охладителя. В подогревателе сгусток подогревается до температуры 48-54 ⁰С (для классического творога), 42-50 ⁰С (для обезжиренного творога). Нагревание проводится горячей водой температурой 70-90 ⁰С в течение 2-2,5 минут. Из подогревателя сгусток подается в выдерживатель, где выдерживается в течение 1-1,5 минут, затем он поступает в охладитель, где охлаждается до температуры 30-40 ⁰С (для классического творога) и 25-35 ⁰С (для обезжиренного творога). В качестве хладоносителя используется водопроводная вода.

Отделение сгустка от сыворотки происходит в цилиндрическом обезвоживателе. Его перфорированный барабан обтянут лавсановой тканью и за время нахождения в нем, творог самопрессуется, выделяется лишняя сыворотка. На выходе из обезвоживателя творог имеет стандартное содержание влаги, оно регулируется путем изменения угла наклона барабана-обезвоживателя.

На охлаждение творог подается в цилиндрический охладитель, где температура его снижается до 8-12°С. После этого направляют на расфасовку.

Консистенция творога, выработанного на этих линиях - мягкая, рассыпчатая, может быть неоднородной с наличием мягкой крупитчатости. Для обезжиренного творога допускается незначительное выделение сыворотки.

Преимущества механизированной линии заключаются в следующем:

-осуществлена комплексная механизация и автоматизация технологических процессов. Уровень механизации –92%, автоматизирован контроль за режимами производства, дистанционное управление линией подачи сгустка;

-увеличена производительность труда, снижена себестоимость продукта;

-получен экономический эффект от производства творога на линии Я9-ОПТ2,5.

Рис.9 Механизированная линия производства творога Я9-ОПТ-2,5(5,0)

1 – резервуар для сквашивания; 2 –трубчатый теплообменник; 3 – барабанный обезвоживатель; 4 – резервуар для сыворотки; 5 –двухцилиндровый охладитель; 6 – автомат для расфасовки и упаковки творога.