Известно, что форма обработанной поверхности определяется кинематической схемой обработки. Однако во многих случаях схема обработки даже теоретически не обеспечивает получение требуемой формы. Определение погрешности кинематических схем обработки может быть выполнено путем геометрических расчетов и построений, которые в большинстве случаев оказываются весьма сложными. Геометрические погрешности станка определяются путем испытания в ненагруженном состоянии при неподвижном положении его частей, или при медленном их перемещении. Нормы точности станков и методы испытания этой точности определяются ГОСТами и приводятся в паспортах соответствующего оборудования. Проверки осуществляются обычно при помощи точных измерительных приспособлений и инструментов.

Погрешности изготовления станочных приспособлений сказываются на точности обработки, при этом имеются в виду погрешности в ненагруженном состоянии, т.к. в процессе работы появляются дополнительные погрешности. Часто приходится считаться и с износом приспособления. Точность изготовления приспособления должна быть выше точности изготавливаемой детали. Обычно допуски на ответственные размеры приспособления берутся равными  допусков на соответствующие (обрабатываемые) размеры детали. Точность обработки связана с точностью режущего инструмента в следующих случаях:

1 При работе мерным инструментом, когда размер инструмента передается детали (осевой инструмент, протяжки).

2 При работе профильным (фасонным) инструментом, когда его профиль переносится на деталь.

Точность нового мерного (режущего) инструмента может быть высокой, но имеет место износ. Он изменяет форму и размеры. Точность изготовления немерного инструмента (проходные резцы, торцевые фрезы, шлифовальные круги) с точностью обработки детали непосредственно не связана, однако косвенная связь тоже существует.

Примеры:

При неправильной заточке фрезы ее зубья отстоят от точки закрепления не одинаково. Вследствие чего они снимают стружку различной толщины, что вызывает ускоренный износ зубьев, изменение размеров, и искажение формы поверхности. При сверлении, зенкеровании наблюдается разбивка отверстия. Для ее уменьшения используются кондукторные втулки, которые уменьшают диаметральные погрешности. При этом для уменьшения зазора между втулкой и сверлом, последние имеют обратную конусность от 0,05 до 0,1 мм на 100 мм длины.

При развертывании отверстий наблюдается обратная разбивка, которая с увеличением скорости резания переходит в положительную. При использовании СОЖ разбивка уменьшается в 2-3 раза. Развертывание часто производят без кондукторных втулок, применяя плавающие крепления инструмента.

Погрешности измерений оказывают существенное влияние на точность получаемых размеров. Поле допуска, используемое при обработке, сужается на величину погрешности измерительного инструмента. Обычно измерительные средства выбирают так, чтобы погрешность измерения не превышала  допуска на размер. Погрешности, возникающие при измерении изготавливаемых деталей, являются следствием:

- недостаточной точности измерительного инструмента;

- неправильного пользования измерительными средствами;

- неправильного выбора измерительных средств;

- неправильного выбора измерительных баз;

- повышенной шероховатости поверхностей;

- отклонений измеряемого объекта от правильной формы;

- ошибок исполнителя.