Реконструированная линия после пуска её в действие будет производить ржано-пшеничный формовой хлеб, основным технологическим сырьем которого являются мука ржаная обойная и пшеничная 1 сорт. Дарницкий хлеб изготавливаемый по ГОСТ 26984 - 86* предусматривает соотношение 60±10% ржаной и 40±10% пшеничной муки. Масса готового изделия 0,67 кг.

На хлебозаводе №1 тесто готовят безопарным способом на жидкой закваске, приготавливаемой с применением самоосахаренной заварки. Жидкая закваска готовиться по Ленинградской схеме с завариванием 30% ржаной обдирной муки. На реконструированной линии, предлагаемой данным проектом, тесто можно приготавливать двухфазным способом. Сначала готовится опара на основе закваски, а только потом на опаре готовится тесто.

Принципиальная технологическая схема производства формового хлеба, по которой работает линия на хлебозаводе № 1, представлена в графической части проекта (см. ДП-260601-08-2006-ХЛМ-00.00.000 ТЗ).

Мука с помощью пневматического устройства из автомуковоза через гибкий шланг подаётся в силосы 1 марки М-118, где она хранится. По мере необходимости системой пневмотранспорта, питаемой сжатым воздухом из компрессорной завода, мука поступает в производство.

При работе линии мука из силосов 1 поступает в циклоны-разгрузители 3 с применением системы аэрозольтранспорта. Расход муки из каждого силоса регулируют при помощи роторных питателей 2 марки М-122 и специальных переключателей.

Программу расхода муки из силосов 1 задает производственная лаборатория хлебозавода на основе опытных выпечек хлеба из смеси муки различных партий. Такое смешивание партий муки позволяет выравнивать хлебопекарные качества рецептурной смеси муки, поступающей на производство. Далее рецептурную смесь муки очищают от посторонних примесей на просеивателе 10 марки "Бурат ПБ-1,5", снабженном магнитными уловителями, и загружают через промежуточный бункер 5, автоматические весы 6 и роторный питатель в производственные силосы 7.

Производство хлеба "Дарницкий" осуществляется непрерывно с использованием однофазного способа приготовления теста. Тесто готовится безопарным способом на агрегатах ХТР. При замесе одновременно добавляется мука, закваска, хлебная мочка, раствор соли, дрожжевая суспензия, вода. Жидкая закваска готовится по Ленинградской схеме с завариванием 30% ржаной обдирной муки.

Далее ржаная мука из бункера 7 через автомукомер 9 марки МД-100 поступает в заварочную машину 10 марки ХМЗ-300. Для приготовления заварки используется вода и мука в соотношении 2,5: 1, при этом муки берётся около 30% от общего количества идущего на приготовление теста. Вообще же заварка используется как питательная среда для размножения дрожжей и кислотообразующих бактерий, как улучшитель качества хлеба, позволяющий также продлить период сохранения хлебом его свежести.

Готовая заварка нагнетателем 11 марки И8-ХТА-12/5 подаётся в отделение приготовления закваски 12. Разводочный цикл приготовления закваски включает три стадии, последняя из которых уже является производственной.

Приготовленная таким образом закваска поступает в расходную ёмкость 13, откуда подаётся в дозатор жидких компонентов 14 марки СДМ-4Х, который дозирует ее, а также воду, дрожжевое молочко, солевой раствор и другие, положенные по рецептуре компоненты, в тестомесильную машину непрерывного действия 15 марки И8-ХТА-12. Сюда же из производственных бункеров 7 шнековыми питателями 8 подается ржаная и пшеничная мука. С помощью дозатора муки, установленного в машине, она непрерывно дозируется в соответствие с рецептурой и установленной мощностью линии в корыто тестомесильной машины. Продолжительность замеса - около 2 минут. После замеса тесто проходит через шнекодозатор 16 для его дополнительной обработки (в течение приблизительно 1 минуты).

Замешанное тесто поступает в бродильный аппарат 17, имеющий корытообразную форму (корыто Рабиновича). Параметры теста: влажность W= 49±0,5%, начальная кислотность - 4÷5 град.

Продвижение теста к выгрузному отверстию в бродильном аппарате происходит за счет наклона аппарата и поступления свежезамешанного теста. Время прохождения теста от начала до конца аппарата соответствует времени брожения, требуемого по технологии. Продолжительность брожения можно изменять путем изменения положения выгрузного отверстия по длине аппарата.

Продолжительность брожения теста составляет τ= 2,5÷3,5 ч (в зависимости от температуры окружающей среды). Параметры теста после брожения: температура t= 28÷30 ^оС; конечная кислотность - 8÷9 град.

После брожения готовое тесто стекает по тестоспуску в приемный бункер делителя-укладчика 19. Здесь происходит деление теста на тестовые заготовки одинаковой массы и автоматическая укладка их в формы люлек расстойно-печного агрегата 20, смонтированного на базе печи ХПА-40.

Расстойка тестовых заготовок проводится в течение 45…50 мин при относительной влажности воздуха 75…85% и температуре 35…40 ^оС. В результате брожения структура тестовых заготовок становится пористой, объем их увеличивается в 1,4…1,5 раза, а плотность снижается на 30…40%. Расстоявшиеся заготовки направляются в печь, в рабочей камере которой осуществляется выпечка хлеба в течение 60…65 мин, при температуре 175±5^оС.

Выпеченные изделия вытряхиваются из форм на конвейер готовой продукции 21 и подаются на циркуляционный стол 22. Отсюда буханки хлеба укладывается на лотки контейнеров 23 и отправляются в хлебохранилище.

Технологическая цепочка производства формового хлеба, как впрочем и любого другого продукта, делится на участки. Основными участками данного производства являются участок тестоприготовления, участок формовки и, наконец, участок расстойки и выпечки. В данном дипломном проекте представлено комплектующее эти участки оборудование.

Параметры расстойки и выпечки тестовых заготовок сводим в таблицу