Для определения глубины залегания трубопровода или кабеля переключатель 8 генератора устанавливают в положение «НЕПР» и в дальнейшем поступают как при режиме работы «100».

При прохождении другой трассы поперек искомой без электрического контакта (без касания) другая трасса не отмечается. При ответвлении трубопровода их трассы прослеживаются отдельно. На участке с неопределенными показаниями следует отойти в сторону на 5 -10 м и обойти вокруг этой зоны, отмечая все точки с максимальным сигналом. Это позволит найти ответвление. Врезки с использованием электрически изолированных трубопроводов не обнаруживаются

Работа в режиме «С»

Режим работы «С» используется при множественной прокладке трубопроводов и кабелей в одном коридоре.

 1.1. Современное состояние широкополосных станов горячей

  прокатки полос

Широкополосные станы горячей прокатки (ШСГП) претерпели в своём развитии несколько характерных этапов-поколений, особенности которых ха­рактеризует табл. 1.1 [2].

Таблица 1.1 - Характеристики ШСГП разных поколений

Станы, введенные после 1979 г., относят к четвертому поколению, к которому можно причислить стан 2000 «Чер.МК-Северсталь». По сравнению со станами третьего, - для них характерно некоторое снижение таких характеристик, как относительная масса сляба, скорость прокатки и производительность в пользу повышения качества продукции. От станов третьего поколения их отличает также повышенная степень надежности оборудования, более глубокая автоматизация и большая гибкость. Последняя достигается за счет ввода в черновую группу оборудования одной - двух реверсивных кле­тей, дополнительной клети, работающей на проход, иногда редуцирующего пресса (flying sizing press), а также системы coilbox [3].

Сегодня сортамент ШСГП составляют преимущественно полосы толщи­ной от 1,0-2,0 до 12-16 и шириной 800-2300 мм из углеродистых и низколе­гированных сталей. Характеристики некоторых отечественных станов конструк­ции НКМЗ представлены в табл. 1.2-1.4. Станы 2000-1 (год пуска 1969) и 20 т/м на станах 2000-1 и 2000-2 и 23,4 т/м на стане 2000-3, толщина под­ката 2000-2 (1975) относятся к станам второго-третьего, а 2000-3 (1995) по ряду признаков - четвёртого поколения. Максимальная толщина слябов 250 мм, относительная масса в чистовую группу 45 и 60 мм соответственно.

Для обозначения вертикальных, черновых и чистовых клетей в таблицах использованы символы Е, R, F (англ. edger, roughing, finishing stand) и приняты обозначения:

̅̅ D и D_min - номинальный и минимальный диаметр рабочих валков,

̅ N и ̅n - номинальные мощность и частота вращения двигателей. Для регулируемых двигателей указаны мощность и через дробь номинальная и максимальная част симальная частота вращения при уменьшенном токе якоря и дальнейшем ослаблении оты вращения при номинальном токе якоря (числитель), а также мощность и мак поля возбуждения (знаменатель),

J - момент инерции якорей двигателей,

и - передаточное число редукторов,

v - скорость прокатки (наибольшая / наименьшая),

[Y] и [М] - допускаемые усилие и крутящий момент на концах приводных рабочих валков,

L_p - расстояние до следующей клети с горизонтальными валками f - удельное окружное усилие при обобщённом кпд 0,75 для черновых и 0,85 для чистовых клетей (в слу­чае последней клети черновой группы - до чистового окалиноломателя, а по­следней клети чистовой - до ближайшей моталки). Двухвалковые клети помечены звёздочками, остальные клети - четырёхвалковые.

Диаметры опорных валков D ₀ / D_omin = 1600/1460 мм (номинальный и после переточки), размеры ПЖТ l / d = 880/1180 мм. Длина бочки опорных вал­ков 2000 мм, кроме стана 2000-3, у которого она составляет 1820 мм.

       Таблица 1.2 - Характеристика клетей стана 2000-1 (НЛМК)

Таблица 1.3 - Характеристика клетей стана 2000-2 (Чер.МК)

Таблица 1.4 - Характеристика клетей стана 2000-3 (ММК)

В табл. 1.5 даны сведения о стане 1700 Карагандинского металлургиче­ского комбината в г. Темиртау, Казахстан (год пуска - 1965, диаметр опорных валков четырёхвалковых клетей 1400/1300 мм), а в табл. 1.6 - о компоновке участка печей всех упомянутых станов.

Таблица 1.5 - Характеристика клетей стана 1700 в Темиртау

Таблица 1.6 - Компоновка оборудования печного участка

Типичным станом третьего поколения является стан 90" производительностью 6 млн. т в год, поставленный консорциумом MDS заводу в Бремене, Германия. В составе черновой группы стана клеть с вертикальными валками, четыре последовательных и две клети, образующих непрерывную подгруппу. В чистовой группе предусмотрено девять четырёхвалковых клетей (табл. 1.7), рас­считанных на подкат толщиной до 60 мм (диаметр опорных валков 1700 мм, [ Y ] = 35 МН).

Таблица 1.7 - Характеристика чистовых клетей стана 90 в Бремене

Стан 2050 производительностью 4,2 млн. т, изготовленный фирмой SMS для завода в г. Баошань близ Шанхая (Китай) представляет четвёртое поколение. Стан предназначен для прокатки полос 1,2-25,4 х 600 - 1900 мм из углероди­стых и низколегированных сталей в рулонах относительной массой до 23 т/м, размером 1100 - 2150/762 мм. Из трубной стали класса Х-70 с пределом прочно­сти 600 - 750 МПа стан поставляет лист толщиной 15-20 мм. Толщина слябов 210,230,250 мм, толщина подката в чистовую группу клетей 35 - 65 мм [2].

Стан обслуживают три печи с шагающими балками производительно­стью 250 т/ч при холодном посаде и до 400 т/ч при горячем. В черновой группе первые две клети реверсивные универсальные, а две последние образуют не­прерывную подгруппу. Длина промежуточного рольганга 110 м.

Кривошипно-рычажные ножницы перед чистовой группой клетей с мак­симальным усилием резания 11 МН принимают полосы до 65x1700 мм из стали класса Х-70. Чистовые клети оборудованы электромеханическими нажимными устройствами для компенсации переточки валков и верхними гидравлическими для регулирования зазора со скоростями установки валков 5 и 3 мм/с соответст­венно. Характеристики рабочих валков и приводов клетей приведены в табл. 1.8. Опорные валки имеют диаметр 1630/1440 мм при длине бочки 2050 мм.

    Таблица 1.8 - Характеристика клетей стана 2050 в г. Баошань

Отводящий рольганг стана длиной 151 м оборудован установкой уско­ренного охлаждения полосы длиной 96 м с максимальным расходом воды 14000 м /ч. Три трехроликовые подпольные моталки, допускающие заправку полосы со скоростью до 14 м/с, приводятся от двигателей мощностью 850 кВт при 380/1000 мин^-1.

В табл. 1.9 и 1.10 приведены характеристики клетей станов относительно ма­лой мощности, рассчитанных на производство 3,0 и 2,5 млн. т проката в год. В черновой группе первого из них (Дуйсбург, Германия, поставка консорциума MDS, опорные валки диаметром 1303 мм, [ Y ] = 30 МН) две универсальных кле­ти, первая из которых двухвалковая реверсивная, а вторая работает на проход. Второй стан (Krakatau Steel, Силегон, Индонезия, поставка фирмы SMS, опорные валки 1600/1440 мм) имеет одну черновую реверсивную клеть.

     Таблица 1.9 - Характеристика клетей стана 1500 в Дуйсбурге

Таблица 1.10 - Характеристика чистовых клетей стана 2240 в Силегоне

Оборудование традиционных ШСГП обычно делят на четыре группы; печную 1, черновую 2, чистовую 3 и уборочную 4 (рис.1.1). Говоря о группах оборудования, в дальнейшем изложении слово «оборудование» будем опускать и тогда, к примеру, понятие «чистовая группа» будет равнозначно понятиям «чистовая группа оборудования» или «чистовая группа клетей».

Рис. 1.1. Схема расположения  оборудования ШСГП

В печную группу - от оси самой дальней печи до оси клети с вертикальны­ми валками (чернового окалиноломателя) - включают 3-5 многозонных рекупера­тивных двухрядных методических печей, а также обслуживающие их толкатели, устройства для безударной выдачи слябов и транспортные рольганги.

Границы черновой группы установим между осями клети с вертикальными валками и чистового окалиноломателя. Тогда в её состав кроме клети с вер­тикальными валками войдут 1-6 реверсивных, последовательных или частично непрерывных клетей, большей частью четырёхвалковых, межклетевые и про­межуточный рольганги и летучие ножницы для обрезки концов подката с на­правляющими линейками. В клетях с вертикальными валками не только взла­мывают окалину, но и производят обжатия до 50 мм [2], что позволяет сократить сортамент слябов по ширине, хотя эту функцию лучше исполняет пресс. Станы с последовательной черновой группой обычно называют непре­рывными (continuous), хотя правильнее их было бы назвать последовательно-непрерывными. Станы с реверсивными черновыми клетями называют полуне­прерывными (semi-continuous или l/2-continuous), а когда в последовательную группу клетей включены реверсивные -3/4-непрерывными (3/4-continuous).

В составе чистовой группы чистовой окалиноломатель, шесть-восемь четы­рёхвалковых клетей и измеритель температуры конца прокатки, а простирается она между осями окалиноломателя и измерителя температуры конца прокатки.

Уборочная группа - от измерителя температуры конца прокатки до оси последней моталки - это отводящий рольганг с установкой ускоренного охлаждения полосы и 3-6 подпольных роликобарабанных моталок горячекатаной полосы. Раньше моталки для тонких и толстых полос располагали в двух груп­пах по 2-3 моталки в каждой, теперь обычно обходятся тремя универсальны­ми, пригодными для сматывания полос всего сортамента.

Листоотделку ШСГП оснащают агрегатами продольной и поперечной резки рулонов, а иногда проходными печами для нормализации части продукции.

Для получения стабильных механических свойств по длине полос на ШСГП поддерживают на регламентированном уровне температуры конца прокатки Т_к и сматывания Т_с, при этом температуры нагрева Т_н и подката известной толщины в чистовую группу Т_п не могут быть произвольными (см. рис. 15). Если сочетание температур Т_к и Т_с определяет необходимую охлаждающую способность отво­дящего рольганга, то сочетание Т_п и Т_к - заправочную скорость и ускорение в чистовой группе, а сочетание Т_н и Т_п - скорость прокатки в черновой группе, связанную с её компоновкой и толщиной сляба. Практически достаточными для подката перед чистовой группой толщиной 32-48 мм являются температуры в 1000 - 1050°С, тогда заправочные скорости и ускорения для полос разной толщи­ны приобретают следующие значения:

Толщина, мм               <2     4-6    12-16

Заправочная скорость, м/с       10-14 6-8    <1-2

Ускорение, м/с²       0,04-0,05 0,02   0,01

Температурные режимы прокатки и сматывания полос характеризуются данными, приведёнными в табл. 1.11.

Таблица 1.11. Температурные режимы ШСГП