Материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления пользователям Интернета и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
© 2018 - 2024
9.1 Общая часть
Строительная часть проекта разработана в соответствии с заданием на проектирование с учетом действующих нормативных и ведомственных директивных документов для проектирования предприятии пищевой промышленности.
Природно-климатические условия площадки строительства:
- расчетная зимняя температура наружного воздуха -20 ºС;
- вес снегового покрова на горизонтальной поверхности – 90 кг/м2;
- рельеф местности – спокойный;
- грунты в основном непучинистые, непросадочные, представлены суглинистыми;
- грунтовые воды отсутствуют;
- глубина промерзания снега на оголенной от снега поверхности составляет 0,9м;
- ориентация здания относительно сторон света широтная;
- господствтвующий ветер: зимний – северный, летний – юго-восточный.
9.2 Объемно-планировочное решение
Основные принципы объемно-планировочных решений приняты в соответствии с требованиями технологического процесса.
Здание производственного корпуса прямоугольной формы в плане 6 этажное с размерами в осях 144,75×66 м.
Основные строительные показатели:
1) Строительный объем – 110630 м2;
2) Площадь застройки – 12099 м2;
3) Степень долговечности – ΙΙ;
4) Степень огнестойкости – ΙΙ;
5) Класс взрывоопасности – ΙΙ;
6) Класс капитальности – ΙΙ.
Принятые объемно-планировочные решения обеспечивают применение типовых индустриальных строительных изделий и конструкций.
Пивоваренный завод относится к первой группе предприятий и состоит из участков изготовления и хранения продукции.
На первом этаже расположены следующие отделения и участки:
- подработочное отделение;
- склад риса и карамельного солода;
- склад сахара;
- склад хмеля;
- варочное отделение;
- бродильное отделение;
- дрожжевое отделение и отделение ЧКД;
- фильтрационное отделение;
- склад диатомита;
- фарфасное отделение;
- склад щелочи;
- два отделения мойки и дезинфекции CIP;
- склад новых бутылок;
- цех розлива в бутылки;
- склад готового пива в бутылках;
- цех розлива в ПЭТ-тару;
- склад готового пива в ПЭТ;
- склад новых кег;
- цех розлива в кеги;
- склад готового пива в кегах.
- холодильно-компрессорная станция;
- воздушно-компресорная станция.
На втором этаже расположены следующие отделения и участки:
- подработочное отделение;
- варочное отделение.
На третьем, четвертом, пятом и шестом этажах расположено подработочное отделение.
Количество лестничных клеток, их расположение, расположение входов и выходов принято исходя из задач правильного технологического потока обслуживания предприятия и с учетом эвакуации, находящихся в здании людей в соответствии с противопожарными и санитарными требованиями.
Центральный вход в производственный корпус осуществляется со стороны главного фасада.
Конструктивное решение
Здание производственного корпуса принята с полным железобетонным каркасом.
Основание и фундаменты. Размеры фундаментов, глубина заложения определены из условий действующих нагрузок.
Фундаменты под наружные и внутренние стены приняты из фундаментных железобетонных плит М 200, А Ш размером 2390×1200×300 мм и Л 80×1200×300 мм и бетонных блоков М 100 размером 2380×400×580 мм, 1180×400×580 мм и 1180×400×280 мм.
Фундаменты под колонны приняты стаканного типа размером 1,30×1,30 м, высотой 0,70 м и 1,70×1,70 м высотой 1,10 м.
Перегородки опираются на бетонную подготовку пола.
Каркас. Каркас здания принят железобетонный с сеткой колонн 6,0×12 м и 6,0×6,0 м. Колонны сечением 400×400 мм на этаж. На колонны опираются железобетонные М300 Т-образной формы. Полки служат для опирания плит. Крепление к калоннам осуществляется посредством сварки и последующим обетонированием стыков.
Стены. Наружные стены приняты из газосиликатных панелей М 150 толщиной 300 мм. По высоте 1,48 м панели при помощи сварки крепятся к колоннам.
Наружные стены кирпичные толщиной 300 мм из керамического кирпича М 75 на цементно-известковом растворе М 50. Внутренние стены и перегародки толщиной 200 мм.
На отметке 0,000 в стенах и перегородках устраивается цементная гидроизоляция из слоя раствора состава 1:3.
Полы. Полы в помещениях приняты в зависимости от их назначения:
- раздевалки – линолеум;
- душевые – керамическая плитка;
- рабочие участки – полы бетонные.
Перекрытие, покрытие. Плиты покрытия и перекрытия приняты ребристые размером 5780×1480 мм высотой 400 мм. Анкеровка плит осуществляется анкерами между собой и при помощи сварки. Швы плит заделываются бетоном.
Крыша. По плитам покрытия укладывается пароизоляция из 1 слоя рубероида на битумной мастике, затем утеплитель из минераловатных полужестких плит, толщиной 150 мм. По утеплителю укладывается цементная стяжка толщиной 30 мм и рулонный ковер из 4-х слоев рубероида на битумной мастике. Затем производится посыпка с последующим втапливанием его в битумную мастику.
Лестницы. Лестница принята двухмаршевая. Ширина маршей 1200 мм, площадок 2600 мм. Высота подступенка 150 мм, ширина проступи 300 мм.
Окна, двери. Оконные блоки приняты по каталогу РБ размером: высота 3,5 мм и ширина 3 мм. Двери внутренних помещений имеют ширину 0,9 м, высоту 2,3 м, двери предусматриваются одностворчатыми.
Расчет количества ступеней в лестнице и размеров лестничной клетке:
Высота этажа – Нэ = 4800 мм;
Толщина междуэтажного перекрытия – hпер = 400 мм;
Ширина проступи – Впр = 300 мм;
Высота подступенка – hподст = 150 мм;
Промежуток между маршами – ∆ = 200 мм;
Количество людей перемещающихся по лестнице – N = 200 чел.
Определяем расчетную высоту этажа:
Нр =Нэ + hпер = 4800 + 400 = 5200 мм.
Определяем количество подступенков приходящихся на один этаж:
П = Нр / hподст = 5200 / 150 = 34,7 шт.
Количество ступеней в лестничном марше согласно номенклатуре ГОССТРОЯ РБ равно 5-16 шт.
Принимаем лестницу двухмаршевую.
Тогда количество подступенков в одном марше:
Пм = П / 2 = 34,7 / 2 = 17,35 = 18 шт.
Количество проступей в марше (К) меньше числа подступенков на единицу, т.к. последняя проступь включается в ширину лестничной площадки
К = Пм – I = 18 – 1 = 17 шт.
Ширина лесничной клетки (Влк) ровна сумме ширин двух маршей (Вм) и промежутка между ними (∆):
Влк = 2Вм + ∆ = 2 · 1200 + 200 = 2600 мм.
Для обеспечения необходимой пропускной способности и удовлетворения требований пожарной безопасности согласно СНиП ширину марша принимаем из расчета 600 мм на 100 чел.
Вм = 200 · 600 / 100 = 1200 мм.
Длина лестничной клетки (Lлк) ровна сумме горизонтальной проекции марша (Lм) и длинне двух площадок (Lпл):
Lлк = Lм + 2Lпл, мм.
Горизонтальная проекция марша определяется как произведение количества проступей на ширину проступи:
Lм = К · впр = 11 × 300 = 3300 мм.
Длина лесничной площадки должна быть не менее ширины марша:
Lпл ≥ Вм = 1200 мм.
Тогда длина лесничной клетки равна:
Lлк = 3300 + 2 · 1200 = 5700 мм.
Расчет окон в помещении:
Площадь помещения (цех розлива) – SП = 1592 м2;
Высота помещения – НЭ = 6 м.
Коэффициент естественной освещенности:
Ко = Sо / SП = 1 / 10.
Определяем общую площадь оконных проемов:
Sо = Ко · SП, м2,
Sо = 1592 / 10 = 159,2 м2.
Расстояние от пола до низа оконного проема принимаем h1 = 0,8-1 м, а расстояние от верха оконного проема до потолка h2 = 0,2-0,4 м.
Определяем возможную высоту окон:
Hо = Hэ – (h1 + h2) = 6 – (0,8 + 0,4) = 5 м.
В соответствии с каталогом столярных изделий для РБ ближайшее значение оконного блока по ГОСТу равно:
hГОСТ = 4,8 м
Определяем общую ширину окон:
Σв = Sо / hгост = 159,2 / 4,8 = 33,2 м.
Задаемся шириной окна по ГОСТ 4,5 м, тогда количество оконных проемов будет:
n = 33,2 / 4,5 = 7 шт.
Отделочные работы
Наружная отделка. Стены с наружной стороны выполняются с облицовкой керамической плиткой. Цоколь здания до отметки ±0,000 штукатурится.
Внутренняя отделка. Все стены с внутренней стороны перетираются и штукатурятся цементно-известковым раствором, а в санузлах – цементным.
Потолки – выполняется затирка цементно-известковым раствором поверхностей плит с последующей окраской клеевыми составами за исключением санузлов, венткамер, электрощитовой, складских помещений, где выполняется известковая покраска потолков.
Стены в производственных помещениях окрашиваются масляными красками на всю высоту помещений, в конторских помещениях, гардеробных, комнатах общественных организаций, коридорах выполняется панель масляной краской на высоту 1,8 м выше – улучшенная клеевая окраска.
В цехах, санузлах, душевых, на высоту 1,8 м производится облицовка глазурованной плиткой, выше – известковая окраска. В складских помещениях, венткамере, электрощитовой – простая клеевая окраска на всю высоту стен. Окна, двери и ворота окрашены масляной краской за 2 раза.
9.5 Генеральный план проекта
Решение генерального плана выполнено в соответствии с заданием на проектирование и с учетом требовании технологического процесса и норм проектирования.
Зонирование территории произведено с учетом «розы ветров». В целом компоновка генерального плана учитывает требования по созданию условии, и необходимых для нормального функционирования предприятия, а размещение здании выполнено также с учетом противопожарных разрывов друг от друга.
Отвод промывных вод с площадки предприятия запроектирован в ливневую городскую канализацию. Размещение проектируемых инженерных коммуникации на территории предприятия принято в соответствии с общим решением генплана. Разрезы между сетями, а также между сетями и зданиями приняты инженерно – допустимые.
Для обеспечения нормальных санитарно – гигиенических условии на площадке предусматривается благоустройство и озеленение.
Свободные от застройки и дорожных покрытии участки территории озеленяются путем посадки деревьев, кустарников, многолетних трав. Для обеспечения чистоты воздушного бассейна применяются лиственные породы деревьев.
Сеть автодорог к территории предприятия принята с учетом внешних грузопотоков и с учетом обеспечения предприятия сырьем.
Ширина проездной части дорог – 6 м, площадок – 12 м с учетом разворота автотранспорта.
Технико-экономические показатели
Площадь участка 55315 м2
Площадь застройки 12099 м2
Площадь дорожных покрытий 25980 м2
Площадь озеленения 17236 м2
Коэффициент застройки 21,9
Коэффициент использования территории 1
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данном дипломном проекте рассмотрена конструкция фильтр-песса «Schenk». Произведена модернизация приемной ванны, которая заключалась в увеличении длины приемной ванны и отводящего шнека. В результате данной модернизации снизились расходы воды на мойку, а также исключена возможность попадания диатомита в канализационную систему завода.
Выполнены необходимые расчеты, а также расчет показателей экономической эффективности предлагаемой модернизации.
Рассмотрены вопросы монтажа и автоматизации линии фильтрации пива, а также рассмотрены вопросы, связанные с безопасностью в производственных условиях и вопросы охраны окружающей среды.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Ильина Е.В. Малые предприятия по производству пива, безалкогольных напитков, спирта и ликероводочных изделий. М.: ДеЛиПринт, 2006. – 128 с.
2. Меледина Т.В. Сырье и вспомогательные материалы в пивоварении. СПб.: Профессия, 2003. – 304 с.
3. Нарцисс Л. Краткий курс пивоварения. СПб.: Профессия, 2007. - 640 с.
4. Кунце В. Технология солода и пива. СПб.: Профессия, 2001. - 836 с.
5. Федоренко Б.Н. Пивоваренная инженерия: технологическое оборудование отрасли. СПб.: Профессия, 2009. - 1000 с.
6. Фараджаева Е.Д., Федоров В.А. Общая технология бродильных производств. М.: Колос, 2002. – 440с.
7. Ермолаева Г.А. Справочник работника лаборатории пивоваренного производства. СПб.: Профессия, 2004. – 416 с.
8. Годованный А.А., Ляшенко Н.И., Рейтман И.Г. Хмель и его использование. Киев: Урожай, 1990. – 335 с.
9. Калунянц К.А. Химия солода и пива. М.: Агропромиздат, 1990. – 176 с.
10. Булгаков Н.В. Биохимия солода и пива. М.: Пищевая промышленность, 1965. – 240 с.
11. Жвирблянская А.Ю. Исаева В.С. Дрожжи в пивоварении. М.: Пищевая промышленность, 1979. – 160 с.
12. Кретов И.Т. Инженерные расчеты технологического оборудования предприятий бродильной промышленности. М.: Колос, 2004. – 340 с.
13. Кретов И. Т., Остриков А. Н. Машины и аппараты пищевой промышленности. М.: Высшая школа, 2000. – 890 с.
14. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. М.: Альянс, 2004. – 480 с.
15. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Малков М.П., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. М.: Альянс, 2006. – 150 с.
16. Дытнерский Ю.И. Основные процессы и аппараты химической технологии. М.: Химия, 1991. – 230 с.
17. Зайчик Ц.Р. Курсовое и дипломное проектирование технологического оборудования пищевых производств. М.: Дели, 2003. – 324 с.
18. Лунин О.Г. Курсовое и дипломное проектирование технологического оборудования пищевых производств. М.: Агропромиздат, 1990. – 270 с.
19. Ермолаева Г.А. Технология и оборудование производства пива и безалкогольных напитков. М.: Агропромиздат, 2000. – 420 с.
20. Кикиян Г.Г. Основы автоматизации технологических процессов в пиво-безалкогольной промышленности. М.: Пищевая промышленность, 1974. – 350 с.
21. ВНТП-10М-93 Нормы технологического проектирования предприятий малой мощности пивоваренной промышленности. М.: ИПК Издательство стандартов, 1993. – 5 с.
22. Российская Федерация. Законы. Трудовой кодекс Российской Федерации. М.: «Омега-Л», 2010. – 188 с.
23. Приказ от 20.06.2003 № 892 «Об утверждении правил по охране труда при производстве спирта, водки, коньяка, вин, пива и соков»
24. Приказ от 18.06.2003 № 313 «Об утверждении правил пожарной безопасности в РФ (ППБ 01-03)».
25. СанПиН 4.4.4-152-2008 Государственные санитарные правила для предприятий, которые производят солод, пиво и безалкогольные напитки. М.: ИПК Издательство стандартов, 2008. – 15 с.
26. Долгушина С.В. Экологические аспекты использования отходов пивоварения. Журнал «Пиво и напитки», № 2-2003. С. 25-27.
27. Сборник удельных показателей образования отходов, 1999. – 320 с.
28. Постановление главы города Самары № 1497 «О порядке определения платы и взимания платежей за загрязнение окружающей среды в результате сброса загрязняющих веществ в водные объекты предприятиями-абонентами через системы коммунальной и дождевой канализации на территории города Самары.
Дата: 2019-03-05, просмотров: 185.