Материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления пользователям Интернета и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
© 2018 - 2025
Для восстановления деталей применяют три вида технологии:
Подефектная технология характеризуется последовательным устранением каждого дефекта в отдельности независимо от способов устранения других дефектов. Применяется в единичном производстве, экономически невыгодна.
Жестко – фиксированная технология характеризуется обработкой детали по постоянному циклу операций независимо от сочетаний различных видов дефектов. Применяется при массовом централизованном восстановлении деталей.
Маршрутная технология характеризуется технологическим процессом на определенную совокупность дефектов у данной детали. Этот способ имеет наибольшее распространение в авторемонтном производстве, его и следует применять при выполнении курсового проекта.
В индивидуальных заданиях указаны сочетания дефектов, для устранения которых следует применить маршрутную технологию.
Для составления маршрутной карты подготовительным этапом является план технологических операций
1.5.2. Рекомендуемая последовательность составления плана технологических операций.
- проанализировать операции во всех схемах технологического процесса восстановления детали. Выявить подготовительные операции, одноименные операции, операции связанные с нагревом или пластическим деформированием и т.д.;
- объединить операции, связанные общностью оборудования, технологического процесса;
- выявить операции восстановления базовых поверхностей;
- распределить операции в технологической последовательности, начиная с подготовительных операций и восстановления базовых поверхностей.
Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого в предыдущих операциях.
После определения технологической последовательности для каждой операции следует подобрать основное оборудование, приспособления и инструмент.
Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования, каталогов металлорежущих станков, каталогов сварочного и наплавочного оборудования. Можно использовать данные учебной и справочной литературы по ремонту автомобилей.
Приспособления. В соответствующей графе плана операций следует указать необходимость наличия приспособления и цель (установка, крепление, выверка точности и т.д.) При применении приспособлений, входящих в комплект основного оборудования, в соответствующей графе плана его указывать не следует (например, станочные тиски).
Инструмент рабочий следует подбирать с учетом вида обработки, необходимой точности и чистоты поверхности, а также с учетом материала обрабатываемой детали и т.д. В графе плана указать тип инструмента и материал режущей части. При выборе материала режущей части лезвийного инструмента учесть материал обрабатываемой детали и состояние ее поверхности, а также твердость поверхности.
Инструмент измерительный следует подобрать с учетом формы поверхности и точности ее обработки.
План технологических операций выполнить в табличной форме
Определение припусков на обработку.
Определение припусков необходимо для дальнейшего расчета режимов обработки. Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта деталей. Величины припусков на обработку следует рассчитать через коэффициент неравномерности износа или принять по рекомендациям (лит.-9 стр. 75-85 ).
При этом следует учитывать величины межремонтных припусков, требуемую толщину наращиваемого слоя или величину снимаемого слоя для постановки ДРД минимально допустимой толщины.
ПРИМЕР.
Определить толщину наращиваемого слоя при осталивании юбки толкателя клапана двигателя ЗМЗ-53.
Номинальный диаметр Дн = 25-0.022-0.008 мм
Ремонт требуется при диаметре Ддоп= 24,96 мм
Примем диаметр изношенной поверхности
(ориентировочно) Дизм = 24,95мм
Перед гальваническим покрытием деталь шлифуют для придания правильной геометрической формы. Припуск на шлифование ( на диаметр) 2 = 0,1 (лит.9 табл.1.12, прим.1)
С учетом этого минимальный диаметр детали составит
Дmin= 24,95 – 0,1 = 24,85 мм
Следует нанести слой такой толщины, чтобы после обработки обеспечить диаметр, соответствующий II ремонтному размеру, т.е. ДII= 25,4-0.022-0.008мм
( примем к расчету ДII=25,39мм)
При чем припуск на шлифование после осталивания:
ς1 =0,1мм на предварительное шлифование
и 2ς2 =0,06мм на окончательное шлифование.
Таким образом, максимальный диаметр детали после осталивания детали должен быть:
Дmax= ДII + 2 ς1 + 2 ς2 = 25,39+0,1+0,06= 25,55мм
Толщина гальванического покрытия в этом случае должна быть не менее
H = ( Дmax – Дmin ) \ 2 = ( 25,55 – 24,85 ) \ 2 = 0,35мм
Результаты расчета:
- припуск на шлифование до покрытия 0,05мм на сторону;
- толщина покрытия 0,35мм;
- припуск на шлифование после покрытия:
предварительное - 0,05мм на сторону,
окончательное - 0,03мм на сторону.
Разработка трех операций
В курсовом проекте следует разработать 2-3 операции технологического процесса. Рекомендуется разработать:
- операцию механической обработки (токарную, сверлильную и др.);
- операцию сварочную (сварка, наплавка и т.д.);
- операцию слесарную (сборка, разборка, прессование и др.)
Исходные данные
При разработке каждой операции следует в исходных данных указать:
1) операции механической обработки
- наименование детали;
- материал;
- термообработка;
- твердость;
- масса детали;
- оборудование (модель);
- способ установки, приспособление;
- требуемая точность и чистота поверхности;
- размер производственной партии;
- тип и материал инструмента и другие данные
2) операции сварки и наплавки:
- наименование детали;
- материал детали;
- материал электродной проволоки, марка электрода, покрытие;
- плотность электрода;
- размеры обрабатываемой поверхности;
- оборудование;
- положение детали (шва) в пространстве;
- размер производственной партии.
1.7.2. Содержание операции.
В технологическом отношении операции разделяются на переходы, под которыми понимают технологически однородные и организационно неделимые части производственного процесса, характеризуемые определенной направленностью и содержанием происходящих механических и физико-химических изменений предмета труда, неизменностью обрабатываемой поверхности и режима работы оборудования, постоянством состава участвующих в процессе компонентов и орудий труда.
Применительно к операциям при механической обработке в авторемонтном производстве под переходом понимается часть операции, характеризуемая изменением обрабатываемой поверхности, инструмента или режима работы оборудования. Так, если токарь, обрабатывая на станке заготовку, подрезает торец, сверлит, растачивает и развертывает отверстие, то это будет одна операция, состоящая из четырех переходов. Если подрезка торца производится на одном станке, а сверление, растачивание и развертывание на другом, то это две операции с одним и тремя переходами.
В ручных операциях переходом будет являться часть операции по обработке определенной поверхности, проводимая одним и тем же инструментом. Например, нарезание резьбы в отверстии вручную набором из трех метчиков представляет собой операцию, состоящую из трех переходов.
Применительно к аппаратным процессам переход представляет собой часть операции, которая характеризуется определенной направленностью происходящих физико- химических изменений предметов труда, определенным режимом работы оборудования, составом участвующих в процессе компонентов и направленностью процесса ( например, доведение до определенной температуры, выдержка при определенной температуре и т.д.)
В процессах по обработке материалов переход может состоять из нескольких повторяющихся одинаковых частей, каждая из которых ограниченная снятием с обрабатываемой поверхности одного слоя металла, называется проходом (например, обточка деталей в 2-3 прохода).
Кроме переходов основного технологического процесса, в каждой операции при расчленении ее следует предусмотреть вспомогательные переходы, обеспечивающие выполнение основного процесса, по установке, базированию, креплению, снятию деталей, подводу инструмента к детали, измерения и т.д.
Дата: 2019-02-25, просмотров: 356.