Материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления пользователям Интернета и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
© 2018 - 2025
Обоснование размера производственной партии
Величину производственной партии деталей можно определить ориентировочно по следующей упрощенной формуле
X = ( N * n * K) / Фм
где N – производственная программа изделий в год
(дано в задании)
n - число деталей в изделии
К - маршрутный коэффициент ремонта ( приводится в задании)
Фм – количество месяцев в году, равно 12.
Исходные данные
Особенности конструкции детали
При выполнении раздела следует указать:
- материал, из которого изготовлена деталь. Если деталь составная, то указать материал всех элементов детали;
- термическую обработку детали в целом или отдельных ее участков;
- твердость поверхностей, подверженных термической обработке;
- шероховатость рабочих поверхностей и точность их обработки;
- базовые поверхности при изготовлении детали;
- класс детали.
Использовать рабочие чертежи деталей, карты дефектации, приведенные в руководствах по капитальному ремонту отдельных марок автомобилей, а также методические указания по предмету.
Условия работы детали при эксплуатации
При выполнении раздела следует указать:
- наличие трения на рабочих поверхностях детали, его вид, характер износа детали;
- характер нагрузок (постоянные, знакопеременные, ударные, вибрационные);
- характер деформаций;
- агрессивность среды, температурный режим.
использовать знания, полученные при изучении предметов «Устройство автомобилей», «Техническое обслуживание автомобилей», а также изучить материал основных учебников по дисциплине «Ремонт автомобилей».
Механические свойства материала детали и возможность обработки
При выполнении раздела привести данные:
- по химическому составу материала детали;
- по механическим свойствам материала детали (твердость, предел прочности и др.);
- по возможности обработки резанием, давлением, сваркой и т.д. (данные обосновать).
Использовать знания, полученные при изучении предмета «Технология металлов», справочную и техническую литературу по автомобильным и конструкционным материалам.
Ремонтный чертеж детали
Ремонтный чертеж детали выполняется с учетом
ГОСТ 2.604-68. Чертежи ремонтные.
На ремонтном чертеже места, подлежащие восстановлению, выполняются сплошной основной линией, остальные изображения – сплошной тонкой линией. Предельные отклонения размеров проставляются в виде условных обозначений, рядом с которыми в скобках помещают их числовые значения.
На ремонтных чертежах изображаются только те виды, размеры и сечения, которые необходимы для восстановления детали.
Ремонтные и пригоночные размеры, а также размеры детали, ремонтируемой снятием минимально необходимого слоя металла, обозначают буквами, а их числовые значения и другие данные указывают на выносных линиях или в таблице, помещенной в правой верхней части чертежа.
На ремонтном чертеже помещают также технические требования и указания.
Обозначение ремонтного чертежа выполняется с добавлением индекса «Р» к номеру детали.
Ремонтный чертеж выполняется на формате А4 или А3.
Выбор установочных баз.
Установочными базами называются поверхности обрабатываемых деталей, с помощью которых они ориентируются на станке или в приспособлении по отношению к режущему инструменту.
Установочными базами могут быть центровые отверстия, фаски, шейки, торцы, гнезда и т.д.
Установочные базы выбираются для каждой операции в отдельности. Базовые поверхности надо выбирать с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме деталь не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под действием усилий резания и зажимов.
Наибольшую точность при механической обработке можно достичь при обработке детали на одной базе с одной установки. Если на детали сохранилась базовая поверхность, по которой деталь обрабатывалась при изготовлении, ее следует использовать при восстановлении.
Но базовые поверхности чаще всего подвергаются износу, использовать их в этом случае не рекомендуется, при восстановлении детали надо прежде восстановить основную базовую поверхность, используя вспомогательную базу, или создать новую базу.
При выборе базовых поверхностей необходимо стремиться к тому, чтобы технологический процесс обеспечил технические требования на прямолинейность, параллельность, перпендикулярность осей и поверхностей обрабатываемой детали.
1.5. Составление плана технологических операций с подбором необходимого оборудования, приспособления, инструмента.
ПРИМЕР.
Определить толщину наращиваемого слоя при осталивании юбки толкателя клапана двигателя ЗМЗ-53.
Номинальный диаметр Дн = 25-0.022-0.008 мм
Ремонт требуется при диаметре Ддоп= 24,96 мм
Примем диаметр изношенной поверхности
(ориентировочно) Дизм = 24,95мм
Перед гальваническим покрытием деталь шлифуют для придания правильной геометрической формы. Припуск на шлифование ( на диаметр) 2 = 0,1 (лит.9 табл.1.12, прим.1)
С учетом этого минимальный диаметр детали составит
Дmin= 24,95 – 0,1 = 24,85 мм
Следует нанести слой такой толщины, чтобы после обработки обеспечить диаметр, соответствующий II ремонтному размеру, т.е. ДII= 25,4-0.022-0.008мм
( примем к расчету ДII=25,39мм)
При чем припуск на шлифование после осталивания:
ς1 =0,1мм на предварительное шлифование
и 2ς2 =0,06мм на окончательное шлифование.
Таким образом, максимальный диаметр детали после осталивания детали должен быть:
Дmax= ДII + 2 ς1 + 2 ς2 = 25,39+0,1+0,06= 25,55мм
Толщина гальванического покрытия в этом случае должна быть не менее
H = ( Дmax – Дmin ) \ 2 = ( 25,55 – 24,85 ) \ 2 = 0,35мм
Результаты расчета:
- припуск на шлифование до покрытия 0,05мм на сторону;
- толщина покрытия 0,35мм;
- припуск на шлифование после покрытия:
предварительное - 0,05мм на сторону,
окончательное - 0,03мм на сторону.
Разработка трех операций
В курсовом проекте следует разработать 2-3 операции технологического процесса. Рекомендуется разработать:
- операцию механической обработки (токарную, сверлильную и др.);
- операцию сварочную (сварка, наплавка и т.д.);
- операцию слесарную (сборка, разборка, прессование и др.)
Исходные данные
При разработке каждой операции следует в исходных данных указать:
1) операции механической обработки
- наименование детали;
- материал;
- термообработка;
- твердость;
- масса детали;
- оборудование (модель);
- способ установки, приспособление;
- требуемая точность и чистота поверхности;
- размер производственной партии;
- тип и материал инструмента и другие данные
2) операции сварки и наплавки:
- наименование детали;
- материал детали;
- материал электродной проволоки, марка электрода, покрытие;
- плотность электрода;
- размеры обрабатываемой поверхности;
- оборудование;
- положение детали (шва) в пространстве;
- размер производственной партии.
1.7.2. Содержание операции.
В технологическом отношении операции разделяются на переходы, под которыми понимают технологически однородные и организационно неделимые части производственного процесса, характеризуемые определенной направленностью и содержанием происходящих механических и физико-химических изменений предмета труда, неизменностью обрабатываемой поверхности и режима работы оборудования, постоянством состава участвующих в процессе компонентов и орудий труда.
Применительно к операциям при механической обработке в авторемонтном производстве под переходом понимается часть операции, характеризуемая изменением обрабатываемой поверхности, инструмента или режима работы оборудования. Так, если токарь, обрабатывая на станке заготовку, подрезает торец, сверлит, растачивает и развертывает отверстие, то это будет одна операция, состоящая из четырех переходов. Если подрезка торца производится на одном станке, а сверление, растачивание и развертывание на другом, то это две операции с одним и тремя переходами.
В ручных операциях переходом будет являться часть операции по обработке определенной поверхности, проводимая одним и тем же инструментом. Например, нарезание резьбы в отверстии вручную набором из трех метчиков представляет собой операцию, состоящую из трех переходов.
Применительно к аппаратным процессам переход представляет собой часть операции, которая характеризуется определенной направленностью происходящих физико- химических изменений предметов труда, определенным режимом работы оборудования, составом участвующих в процессе компонентов и направленностью процесса ( например, доведение до определенной температуры, выдержка при определенной температуре и т.д.)
В процессах по обработке материалов переход может состоять из нескольких повторяющихся одинаковых частей, каждая из которых ограниченная снятием с обрабатываемой поверхности одного слоя металла, называется проходом (например, обточка деталей в 2-3 прохода).
Кроме переходов основного технологического процесса, в каждой операции при расчленении ее следует предусмотреть вспомогательные переходы, обеспечивающие выполнение основного процесса, по установке, базированию, креплению, снятию деталей, подводу инструмента к детали, измерения и т.д.
Исходные данные
1.1.1 Производственная программа (определяется заданием)
Технологические инструкции
Выполнить инструкции к технологии сборки соединений и сборочных единиц, контроль, регулировку и испытание сборочных единиц и изделия в целом.
Определение норм времени
Сборочные работы в авторемонтном производстве – это преимущественно ручные операции. Сложность сборочных работ состоит в том, что сборка осуществляется из деталей, имеющих различную точность размеров. Это требует подготовки деталей к сборке (притирка, пригонка и д.р.). Основными факторами, влияющими на продолжительность выполнения сборочных работ, являются конструктивная сложность узлов и деталей, их вес и взаимное расположение, способ соединения. При нормировании сборочных работ следует пользоваться типовыми нормами на ремонт в условиях АРП, а также общемашиностроительными нормативами. По этим документам определяют основное и вспомогательное время или штучно-калькуляционное.
Расчет числа работающих
Для выполнения планов расстановки оборудования следует знать число работающих на посту сборки.
Число производственных рабочих определяют по формуле:
mяв= Tг \ Фнр
где Тг – годовая трудоемкость работ, чел.час
Тг = tc *n *N*τ
tc - трудоемкость сборки изделия
N - производственная программа, годовая
Фнр=2070час, номинальный годовой фонд времени рабочего;
τ - 1,05 – 1,10 – коэффициент повышения производительности труда
n – число одноименных деталей в изделии
Конструкторская часть
В курсовых проектах конструкторская часть выполняется в виде проектирования приспособления или плана поста или участка.
Планировка оборудования и рабочих мест на проектируемом участке.
Производственная программа
Годовая производственная программа производственных участков определяется величиной годовой производственной программы авторемонтного предприятия.
Если проектируемый авторемонтный завод предназначен для капитального ремонта автомобилей или товарных агрегатов разных моделей но одного типа ( грузовых, легковых или автобусов), то для упрощения расчетов его производственную программу приводят по трудоемкости к одной модели, принимаемой за основную.
Приведенную производственную программу Nпр определяют по формуле
Nпр = Nom+ ∑ Nai* Ka + ∑Napi *Kap *Ka
где Nом – заданная годовая программа по капитальному ремонту автомобилей основной модели
Nai; Napi – количество заданных капитальных ремонтов соответственно автомобилей и агрегатов разных моделей
Ка – коэффициент приведения капитального ремонта полнокомплектного автомобиля к основной модели данного типа
Кар - коэффициент приведения капитального ремонта агрегатов к полнокомплектному базовому автомобилю.
Определение трудоемкости.
При проектировании ремонтных предприятий, в программу которых входит капитальный ремонт автомобилей и агрегатов, нормы трудоемкости берут из таблиц, а на разборку – сборку и ремонт деталей могут быть взяты из карт технологических процессов.
Годовой объем работ.
Годовой объем работ представляет собой годовую трудоемкость ремонта (изготовления ) определенных изделий и выражается в человеко – часах (чел-ч)
Годовой объем работ подсчитывается по формуле
Тгд = t* N чел-ч
где t – трудоемкость на единицу продукции, чел-ч (принимаем по нормам)
N – годовая производственная программа авторемонтного предприятия, шт
Состав работающих
Число производственных рабочих определяем по формулам
mяв = Тгд \ Фнр
mсп = Тгд \ Фдр
где mяв - явочное число производственных рабочих
mсп - списочное число производственных рабочих
Число вспомогательных рабочих определяют в процентах от списочного числа производственных рабочих
mвсп = П mсп
где П – процент вспомогательных рабочих (П=0,25-0,3)
Содержание операции
1. Установить деталь.
2. Подрезать торец с L=43мм до l = 40мм
3. Обточить поверхность с Д=80мм до d=77мм на длине l =20мм
4. Расточить отверстие с d =53мм до Д=60мм на длине l =18мм.
5. Снять деталь.
Р е ш е н и е
Режущий инструмент – резцы с пластинками ВК-6.
Режущий инструмент подбирается по таблице (л.7 т.16)
Главный угол φ =90о
Резец расточной с державкой Д =16мм
1. Глубина резания.
Переход 2. t = L – l = 43 – 40 = 3 мм
Переход 3. t = (D-d)\2 = (80-77)\2 = 1,5мм
Переход 4. t = (D-d)\2 = (60-53)\2 = 3,5мм
Подача определяется по таблицам (л.7 табл.28 и 31)
Переход 2. при t =3 мм, Д=80мм, ξ0 =0,8-1,2 мм\об
Принимаем ξ0 = 1,2 мм\об
Переход 3.при t =1,5 мм, Д=80мм, ξ0 =0,8-1,2 мм\об
Принимаем ξ0 = 1,2 мм\об
Переход 4. при t =3,5мм, диаметре державки резца
d = 16мм, вылете резца 80мм, ξ0 =0,1-0,18мм\об
Принимаем ξ0 = 0,18 мм\об
Скорость резания (лит.10 табл.43 )
Переход 2. Поперечное точение
при НВ 143-229, t =3мм, ξ0 = 1,2 мм\об
d \D = 53\80 =0,66; φ = 90o; V = 64 м\мин
Переход 3. Продольное обтачивание.
при НВ 143-229, t =1,5 мм ξ0= 1,2 мм\об, V=63м\мин
Переход 4. Растачивание.
При НВ 143-229, t =3,5мм, ξ0= 0,18мм\об, V=92 м\мин φ =900
Число оборотов шпинделя.
Переход 2. n = (1000 V)\ π* D = (1000 *64)\3,14 * 80= =255об\мин
Переход 3
n = (1000 * 63)\ 3,14 *80 = 251 об\мин
Переход 4.
n = (1000 * 92)\ 3,14 * 60 = 488 об\мин
Число оборотов шпинделя корректируется по паспорту принятого станка.
Переход 2. n = 250 об\мин
Переход 3. n = 250 об\мин
Переход 4. n = 500 об\мин
Длина обрабатываемой поверхности
Переход 2. l = (D-d)\2 = (80-53)\2 = 13,5 мм
Расчетная длина обработки
L = l +l1 ; l1 = 4мм (л.10, табл.46)
L = 13,5 + 4 = 17,5 мм
Переход 3. L = 20 + 4 = 24мм
Переход 4. L = 18 + 4 = 22мм
Основное время
Переход 2.
to = L\ no *ξ0 = 17,5 \ 250 1,2 = 0,06 мин
Переход 3.
to = 24 \ 250 1,2 = 0,08 мин
Переход 4.
to = 22 \ 500 0,18 = 0,24 мин
Основное время по всей операции
То = ∑ to = 0,06 + 0,08 + 0,24 = 0,38 мин
Вспомогательное время:
а) на установку и снятие детали ( лит.10 табл.47)
t ус = 0,35 мин
б) связанное с переходом ( лит.10 табл. 48 )
переход 2. tпер = 0,23 мин
переход 3. tпер = 0,19 мин
переход 4. tпер = 0,19 мин
в) связанное с переходом на приемы ( лит.10 табл.49 )
Переход 2. Изменить обороты tпер = 0,08 мин
изменить величину подачи tпер = 0,07 мин
повернуть резцовую головку tпер = 0,07 мин
Переход 3. обороты и подача те же.
повернуть резцовую головку tпер = 0,07 мин
Переход 4. Изменить обороты tпер = 0,08 мин
изменить величину подачи tпер = 0,07 мин
повернуть резцовую головку tпер = 0,07 мин
Вспомогательное время по всей операции tуе = 0,35 мин
Переход 2.
tв1 = tпер + ∑tпер =0,23+0,08+0,07+0,07=0,45мин
Переход 3.
tв1 = tпер + ∑ tпер =0,19+0,07 = 0,26 мин
Переход 4.
tв1 = tпер + ∑ tпер = 0,19+0,08+0,07+0,07= 0,41 мин
Вспомогательное время на контрольные измерения (лит.10 табл.52 и 53 )
Измерение штангенциркулем трех поверхностей составит:
tизм = 0,1 + 0,13 + 0,13 = 0,36 мин
Тв = 0,35+0,45+0,26+0,41+0,36 = 1,83 мин
где Тв – вспомогательное время по всей операции
Дополнительное время ( лит.7 табл.25 )
Тдоп = ( То = Тв) К\100 = (0,38+1,83)8\100 =0,18мин
Штучное время
Тшт = То+ Тв+ Тдоп = 0,38+1,83+0,18 = 2,39 мин
Штучно – калькуляционное время
Тшк = Тш + Тпз\ n
где Тпз – подготовительно-заключительное время (лит.7 табл.26)
n - количество деталей в партии
Тшк = 2,39 + 13\1 = 15,39 мин
Круглое шлифование
Определить норму штучного времени на чистое шлифование шейки под шариковый подшипник ведомого вала коробки передач автомобиля ГАЗ-53А
Исходные данные
Диаметр шейки – 35,2 мм, длина – 30мм. Шейка наплавлена, предварительно отшлифована и закалена ТВЧ с последующим низким отпуском. Материал – сталь 35Х, твердость – НRСэ 48-55, припуск – 0,1 мм.
Содержание операции
1. Установить деталь.
2. Шлифовать шейку.
3. Снять деталь.
Последовательность расчета
1. Оборудование – круглошлифовальный станок модели 3151.
2. Приспособления – центра, поводковый патрон
3. Режущий инструмент – шлифовальный круг плоский прямого профиля ПП 600 х 32 х 305 Э16СМ2К по ГОСТ2424-67 (лит.11 т.2 с.334, 346, табл. 170,176 )
4. Изменить маркировку характеристики шлифовального круга в соответствии с ГОСТ 2424-75 24А16ПСМ27К8А35
5. Радиальная подача t = 0,001 мм\об (л.11, с.465,т.69)
6. Окружная скорость детали
Vq = 40 м\мин ( л.11, с.465, табл. 69)
7. Обороты детали
n = 1000 Vq \ π* Dq = 1000 * 40\ 3,14 * 35,2 = 362 об\мин
Ближайшие обороты станка у модели 3151, которые следует принять
nq = 300 об\мин
8. Коэффициент, зависящий от точности шлифования и износа круга для окончательного шлифования (л.9 с.370) К=1,7
9. Основное время
to = h *K\ nq *t = 0,1 * 1,7 \ 300 * 0,001 = 0,57 мин
10. Вспомогательное время tпер = 0,42 мин (л.9 с.371)
tус = 0,30 мин (л.9 с.348 табл.3.58)
11. Вспомогательное время по всей операции
Тв = t ус + tпер = 0,3 + 0,42 = 0,72 мин
12. Дополнительное время ( время на обслуживание рабочего места ) в процентах от оперативного при К=13% (л.10, т.120)
Тдоп = ( to ++ tв ) К\100 = (0,57+0,72) ) 0,13 = 0,17 мин
13. Штучное время
Тшт = То + Тв + Тдоп = 0,57+0,72+0,17 = 1,46 мин
Исходные данные
Толщина фланца h = 11 мм
Диаметр отверстий - 14 мм
Количество отверстий - n = 4
Диаметр электродной проволоки - 5 мм (л.9, табл.11.3.4 )
Коэффициент наплавки - 11 г\А-ч ( л.7, табл.184 )
Масса детали - 4 кг
Наплавленный металл выступает за поверхность фланца а= 2мм с обеих сторон, т.е. длина наплавки
L = h + 2a = 11 + 2 * 2 = 15мм
Масса наплавленного металла
Q = V*γ = (D* L *n * γ ) \ 4 = 3.14 * 1,42 * 1,5 * 4 * 7,8 = 72 г
где γ - плотность наплавленного металла, 7,8 г\см3
V = 9,25 см3
Основное время
То = ( 60 Q )\ I *αа = (60 *72 )\210 *11 = 2,04 мин
Вспомогательное время:
- вспомогательное время на смену электродов, отнесенное к 1 см3 наплавленного металла
tв1 = 0,023 V = 0,023 * 9,25 = 0,21 мин ( л.9 табл.IV.3.1)
- вспомогательное время, связанное со свариваемым изделием ( л.9 табл.IV.3.2 ) : поднести и уложить - 0,14 мин, снять и отнести - 0,10 мин, повернуть 3 раза на 90о- 0,09 3 =0,27
tв2 = 0,14 + 0,1 + 0,27 = 0,51 мин
Тв = tв1 + tв2 = 0,21 + 0,51 = 0,72 мин
Дополнительное время при К=13% ( л.9 стр.312 )
Тдоп = (tо + tв ) К \ 100 = ( 2,04+0,72) 0,13 = 0,36 мин
Штучное время равно
Тш = tо + tв + tдоп = 2,04 + 0,72 + 0,36 = 3,12 мин
Л И Т Е Р А Т У Р А
1. под ред. Румянцева С.И. Ремонт автомобилей. М., Транспорт 1989г.
2. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М., Транспорт 1975г.
3. Боднев А.Г., Шаверин Н.Н. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М., Транспорт 1989г.
4. Дехтеринский Л.В. и другие
Технология ремонта автомобилей М., Транспорт, 1979г.
5. РК-200-РСФСР-1\1-2035-80
Автомобиль ЗИЛ-130 и его модификации. Руководство по капитальному ремонту. Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981г.
6. Суханов Б.Н. и другие
Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М. Транспорт, 1978г.
7. Гурвич И.С., Полонская М.И.
Методика технического нормирования в ремонтном производстве. Ростов-на-Дону, 1981г.
8. Общие требования к текстовым документам.
ГОСТ 2.105-95
9. Малышев Г.А. Справочник технолога авторемонтного производства. М., Транспорт, 1977г.
10. Стародубцева В.С. Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении. М., Машиностроение, 1974г.
11. Справочник технолога – машиностроителя том 2
М., Машиностроение, 1983г.
12. Иванов В.П. Ремонт автомобилей. Мн,Дизайн ПРО, 2000г.
13. Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей.М., Высшая школа, 2001г.
14.Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий. Курсовое и дипломное проектирование.Мн., Адукацыя и выхаванне, 2002г.
15. Ярошевич В.К. Технология ремонта автомобилей. Лабораторный практикум. Мн., Адукацыя и выхаванне, 2004г.
Приложение 1
Министерство образования Республики Беларусь
Учреждение образования «Гомельский государственный дорожно-строительный колледж имени Ленинского комсомола Белоруссии»
Цикловая комиссия
механического отделения
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к курсовому проекту
по дисциплине «Ремонт автомобилей»
Тема «Технологический процесс ремонта вала масляного насоса автомобиля ЗИЛ-431410»
Исполнитель _____________ Иванов В.В.
учащийся IV курса группы ТЭА - 42
Руководитель _________ Можаровский А.В.
Приложение 2
Учреждение образования «Гомельский государственный дорожно-строительный колледж имени Ленинского комсомола Белоруссии»
Специальность 2- 37 01 06
Цикловая комиссия
механического отделения
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по дисциплине «Ремонт автомобилей»
Тема: «Технологический процесс ремонта вала масляного насоса автомобиля ЗИЛ-431410»
Исполнитель:
учащийся группы ТЭА-42 Иванов В.В.
Руководитель проекта
преподаватель Можаровский А.В.
Приложение 3
Учреждение образования «Гомельский государственный дорожно- строительный колледж имени Ленинского комсомола Белоруссии»
Отделение механическое
УТВЕРЖДАЮ
председатель цикловой
(предметной) комиссии
______________________
(подпись)
«____» _______ 2011г.
ЗАДАНИЕ
по курсовому проектированию
по дисциплине «Ремонт автомобилей»
Учащемуся группы ТЭА-4_____________________
1.Тема проекта (работы):
Разработка технологического процесса на восстановление геометрических параметров элементов валика распределителяавтомобиля ЗИЛ - 4301410
2. Сроки сдачи учащимися законченного проекта (работы) 25. 02. 2012г.
3. Исходные данные к проекту (работе):
- годовая производственная программа предприятия - 2900 автомоб.
-маршрутный коэффициент ремонта - 0,76
- дефекты детали:
· износ валика под втулку кулачка 7,90мм
· износ и задиры шейки под втулку корпуса 12,60мм
4. Содержание расчетно – пояснительной записки (перечень подлежащих разработке вопросов) :
Введение.
1. Технологическая часть
1.1 Обоснование размера производственной партии.
1.2 Исходные данные
1.3 Выбор рациональных способов восстановления детали
1.4 Выбор установочных баз
1.5 Составление плана технологических операций с подбором необходимого оборудования, приспособлений, инструмента
1.6 Расчет припусков на обработку
1.7 Разработка трех операций
1.8 Расчет режимов обработки и норм времени по трем операциям
1.9 Составление операционной и маршрутной карт
2. Планировочная часть
2.1 Рассчитать количество работающих и подобрать оборудование на участке ремонта системы питания
2.2. Расчет энергопотребления на участке
2.3. Конструкторская часть
2.3.1. Разработка приспособления
2.3.2. Расчет детали приспособления на прочность
5. Перечень графического материала (с точным указанием обязательных чертежей):
- ремонтный чертеж детали (формат А4 ,А3)
- сборочный чертеж приспособления и деталировка (формат А1)
- планировка предлагаемого участка (формат А2 – А1)
6. Консультант по проекту (работе) (с указанием разделов проекта) Можаровский А.В.__
7. Дата выдачи задания декабрь 2011г.
8. Календарный график работы над проектом (работой) на весь период проектирования (с указанием сроков выполнения и трудоемкости отдельных этапов):
· расчетно – технологическая часть - до 15.01.2012г.
· планировочная часть - до 25.01.2012г.
· конструкторская часть - до 15.02.2012г.
· защита КП - с 24.02.2012 г.
Руководитель ____________________________
( подпись)
Задание принял к исполнению __________________________________________
( дата и подпись учащегося)
СОДЕРЖАНИЕ
Общие методические указания
Введение.
1. Технологическая часть
2. Конструкторская часть
3. Планировка оборудования и рабочих мест на проектируемом участке.
4. Рекомендации по оформлению курсового проекта.
5. Примеры расчета норм времени.
6. Литература.
7. Приложения.
КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ
результатов учебной деятельности при оценке курсового проекта
учащимися групп ТЭА
Специальность 2-37.01.06 «Техническая эксплуатация автомобилей»
| отметка в баллах | Показатели оценки |
| 1 - 3 (один - три) | Проект выполнен не в полном объеме или не соответствует заданию. Множество конструктивных ошибок, в том числе существенных, нарушение нормативных требований. Принятые решения не обоснованы, безграмотны или не раскрыты полностью. Проект выполнен небрежно и неаккуратно. Учащийся не способен объяснить принятые решения или не ориентируется в проекте. Учащийся не владеет знаниями, предусмотренными образовательным стандартом. |
| 4 (четыре) | Воспроизведение большей части учебного материала; применение знаний в знакомой ситуации по образцу; наличие единичных существенных ошибок |
| 5 (пять) | Осознанное воспроизведение большей части учебного материала; применение знаний в знакомой ситуации по образцу; наличие несущественных ошибок |
| 6 (шесть) | Полное знание и осознанное воспроизведение учебного материала, владение учебным материалом в знакомой ситуации; наличие несущественных ошибок |
| 7 (семь) | Полное прочное знание и воспроизведение учебного материала, владение учебным материалом в знакомой ситуации; наличие единичных несущественных ошибок |
| 8 (восемь) | Полное, прочное, глубокое знание и воспроизведение учебного материала, оперирование учебным материалом в знакомой ситуации; наличие единичных несущественных ошибок |
| 9 (девять) | Полное, прочное, глубокое, системное знание учебного материала, оперирование учебным материалом в частично измененной ситуации |
| 10 (десять) | Свободное оперирование учебным материалом, применение знаний и умений в незнакомой ситуации |
Разработчик: Можаровский А.В.
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
Учреждение образования «Гомельский государственный дорожно – строительный колледж имени Ленинского комсомола Белоруссии»
УТВЕРЖДАЮ
Директор УО ГГДСК
______________И.В.Дюк
«____» _________ 2013г.
МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
по выполнению курсового проекта по дисциплине
«Ремонт автомобилей»
Обоснование размера производственной партии
Величину производственной партии деталей можно определить ориентировочно по следующей упрощенной формуле
X = ( N * n * K) / Фм
где N – производственная программа изделий в год
(дано в задании)
n - число деталей в изделии
К - маршрутный коэффициент ремонта ( приводится в задании)
Фм – количество месяцев в году, равно 12.
Исходные данные
Дата: 2019-02-25, просмотров: 254.