Итак, изучены

− свойства производимого продукта, его исходных ком­понентов, полуфабрикатов и промежуточных смесей;

− известны возмож­ные причины возникновения начального очага загорания и условия распространения горения за его пределы;

− исследованы условия пе­рехода горения во взрыв и детонацию;

− разработаны необходимые тех­нологические аппараты, определены безопасные режимы их работы и выполнены все остальные требования, изложенные в «Системе серти­фикации...».

Значит ли это, что аварий не будет? К сожалению, нет. Сер­тификат безопасности подтверждает только тот факт, что при строи­тельстве предприятия и организации на нем производства ЭКМ соблю­дены все требования существующих в настоящее время нормативных документов. Но в нем ничего не говорится о том, каковы будут послед­ствия аварии, если она произойдет, какова вероятность реализации раз­личных сценариев аварий, каким должно быть взаимодействие пред­приятия и местных органов власти? В первую очередь представляет важность то обстоятельство, что в сертификате безопасности отсутствует анализ риска.

Что же такое риск? Здесь уместно вспомнить слова Д И. Менделеева о том, что «наука начинается с тех пор, как начинают измерять». Следова­тельно, необходимо установить некую шкалу с соответствующими еди­ницами измерения, с помощью которой можно было бы количественно измерять различные виды опасностей: от опасностей, обусловленных возможными авариями на промышленных предприятиях или возникаю­щих при их нормальной эксплуатации до опасностей, возникающих от природных катастроф. Использование единой меры для оценки опасностей различного происхождения позволит сравнивать их меж­ду собой для выявления наиболее существенных с точки зрения возможно­го ущерба, оценивать эффективность различных мероприятий, направ­ленных на снижение опасностей.

В качестве такой меры используется понятие риска. В общем случае риск выражается в виде произведения вероятности нежелательного события на масштаб определенного вида последствий. Математический смысл такого произведения состоит в нахождении средней величины (математического ожидания) ущерба. Причем под ущербом может пониматься не только прямой экономи­ческий ущерб от разрушенного промышленного объекта, но и количе­ство потенциальных смертельных случаев среди людей в результате возникновения либо аварийных ситуаций, либо природных катастро­фических явлений.

Иными словами, риск − это количественная мера опасности, опре­деленная как вероятность нежелательного события с обозначенными последствиями, которое может произойти в пределах определенного про­межутка времени или при определенных обстоятельствах.

Процедура анализа риска включает в себя идентификацию источ­ников опасности, расчет вероятности аварии и оценку ее последствий (экономических, экологических, социальных). Соответственно, риск бывает экономический, экологический, соци­альный.

Методология оценки риска, основу которой составляет определе­ние вероятности и тяжести последствий, стала широко применяться в промышленно развитых странах с 80-х годов. Один из первых право­вых документов, содержащих требования проведения анализа опаснос­ти − Директива Европейского Сообщества 82.501.EEC, принятая в 1982 г., известная как Директива Севезо. Она требует от производителя, рабо­тающего на опасном объекте, доказать компетентным органам соответ­ствующих государств - членов сообщества, что им идентифицированы опасности, приняты необходимые меры безопасности, и лицам, работа­ющим на объекте, предоставлена информация об опасностях. Анализ опасности представляется как составная часть разрабатываемой пред­приятием декларации безопасности.

С 1995 г. в России также качалось внедрение процедуры деклариро­вания безопасности, в соответствии с которой руководство каждого опас­ного предприятия должно представить в органы власти декларацию безопасности − единый документ, объединяющий вопросы идентифи­кации и оценки основных опасностей, обоснование принятых мер по безопасной эксплуатации объекта, меры на случай аварии.

Проводя анализ риска на каком-либо предприятии, прежде всего, необходимо найти ответы на следующие вопросы:

Представляют ли опасность имеющиеся на данном предприятии взрывоопасные, легковоспламеняющиеся или токсичные вещества?

Какие неисправности оборудования или ошибки в работе могут со­здать условия, ведущие к аварии?

Если авария произойдет, каковы будут последствия пожара, взрыва и выбросов токсичных веществ для работающих и окрестного населе­ния, для предприятия и окружающей среды?

Что можно сделать для предотвращения подобных аварий?

Что можно сделать для смягчения последствий аварии?

Предварительный анализ опасностей

Первым шагом в процедуре анализа риска является предварительный анализ опасностей, в ходе которого выявляются аварийно-опасные элементы производства. Его результаты дают возможность сделать вывод о том, какие системы или процессы требуют более серьезного анализа, а ка­кие − не столь значительны с точки зрения возникновения аварийно-опасной ситуации.

После того как при помощи предварительного анализа опасностей были выявлены те элементы производственной системы (или ситуации), которые могут способствовать аварии, необходимо рассмотреть те от­клонения от нормальных режимов работы этих систем или их неисп­равности, которые могут привести к аварии.

Для этого используется метод изучения опасностей и функциониро­вания (работоспособности) HAZOP (hazard &. operation study), приме­нимый к процессам и периодического, и непрерывного действия. Он может быть применен для совершенствования норм безопасности и на существующих производствах.

Исследование опасностей и функционирования начинается не с оп­ределения видов неполадок, а с изучения режимных переменных и от­клонений их от нормы. Основная идея метода состоит в том, что суще­ствующие или развивающиеся неполадки проявляются в отклонении режимных переменных от наблюдаемой нормы.

Для проведения проверки необходимо иметь полное описание тех­нологического процесса, чтобы выявить то, как может произойти от­клонение от проектного режима работы, и решить, может ли это откло­нение создать опасность. Проверке подвергается по очереди каждая часть объекта исследования.

При проверке каждой части ставится ряд вопросов, сформулированных на основе ключевых слов. Фактически ключевые слова используются для того, чтобы с помощью разработан­ных на их основе вопросов можно было бы изучить все возможные от­клонения от проекта.

При проверке обычно возникает ряд теоретичес­ких нарушений, каждое из которых должно быть тщательно изучено для того, чтобы выяснить, что явилось причиной этих отклонений. Для оценки, к каким последствиям они могли бы привести, проводится систематиче­ское исследование каждого отклонения от нормальных условий, как в прямом направлении (к каким последствиям эти отклонения могут привести), так и в обратном − каковы могут быть причины возникнове­ния этих отклонений?

Некоторые из причин могут быть нереальными, и поэтому послед­ствия предполагаемых отклонений следует отвергнуть, как не имею­щие смысла. В некоторых случаях последствия могут быть незначитель­ными и в дальнейшем они не рассматриваются. Тем не менее, возможны такие отклонения, причины которых вполне реальны, а последствия потенциально опасны. Эти потенциальные опасности следует фикси­ровать для принятия корректирующих мероприятий.

После проверки одной части объекта исследования и регистрации всех связанных с ним потенциальных опасностей проводится проверка следующих частей. Эта процедура повторяется до тех пор, пока не бу­дет обследована вся установка в целом.

Целью проверки является выявление всех возможных отклонений от предусмотренного проектом режима работы, а также всех связанных с ней потенциальных опасностей.

В некоторых случаях, когда опасность может быть устранена с по­мощью решений, не оказывающих влияния на работу других элементов технологической системы, целесообразно провести модификацию кон­струкции потенциально опасного элемента.

Рассмотрим теперь ряд ключевых слов, используемых для генери­рования возможных отклонений процесса от его нормального хода (табл.25.).

Ключевые слова и их значение               Таблица 25 .     

В качестве примера использования метода HAZOP рассмотрим два предложения из регламента проведения загрузки ВВ из контейнера в аппарат, которая из-за  высокой чувствительности ВВ к электрическому разряду должна проводиться в среде углекислого газа, и проведем их анализ.

Они сформулированы следующим образом:

«Подсоединяют течку к загрузочному люку, проверяют правильность установки и заземление».

«Подсоединяют линию подачи углекислого газа в контейнер и от­крывают вентиль».

Составим таблицу, в которую внесем ключевые слова, вероятные причины, возможные последствия, а также предусмотрим необходи­мые действия для поддержания регламентированных условий работы (табл. 26).

При малом риске либо чисто оперативных осложнениях необходи­мость тех или иных действий обычно устанавливается на основе опыта работы, принимая во внимание оба фактора: вероятность возникновения события и серьезность его последствий. Однако для любого случая боль­шого риска проводится полный количественный анализ опасных ситуа­ций.

Ключевые слова, вероятные причины, возможные последствия   

при проверке отклонений от предусмотренного проектом режима работы

                                                Таблица 26.

Окончание таблицы 23

Для проведения такого анализа необходима информация о вероят­ности возникновения той или иной опасной ситуации.

Существует несколько способов получения этой информации.

Во-первых, это использование статистических данных об авариях, проис­шедших на однотипных производствах. Можно, задавшись видом рас­пределения вероятности и используя статистические данные об авари­ях, оценить параметры этого распределения. Чаще всего для этих целей используют распределение Вейбулла, поскольку оно хорошо описыва­ет интенсивность отказов во времени. Знание параметров распределе­ния вероятности позволит нам с некоторой точностью предсказывать интенсивность аварий.

Во-вторых, можно попытаться решить несколько более сложную задачу: связать некоторой зависимостью число возможных аварий со свойствами производимого вещества, иными словами, решить задачу регрессионного анализа. Необхо­димо отметить, что регрессионный анализ может использоваться в пер­вую очередь в том случае, когда переработка веществ осуществляется на однотипном оборудовании и есть большой статистический материал по авариям. Кроме того, полученные коэффициенты рег­рессии и параметры закона распределения не являются раз и навсегда заданными. Естественно, что изменение номенклатуры изготавливаемых составов и из­делий из них, износ или модернизация оборудования, общее состояние технологической дисциплины на предприятиях, квалификация персо­нала будут, естественно, сказываться на состоянии аварийности, что потребует периодического пересмотра и корректировки коэффициен­тов регрессии и параметров функции распределения.

В-третьих, наиболее общим способом, используемым для оценки вероятности аварии, является метод построения и анализа «дерева со­бытий» (ДС). Само по себе «дерево событий» не является мерой опас­ности или риска. Анализ «дерева событий» − это алгоритм, набор формальных правил построения последовательностей событий, приводящих к «основному событию». Этот метод равным образом применим как к анализу последовательностей событий, приводящих, например, к поломке наручных часов, так и к анализу плавления активной зоны ядерного реактора.

Подготовка и разработка достаточно точного ДС занимает много времени и требует определенного опыта.