Расчет массы наплавленного металла ведут на один погонный метр длины сварного шва (1 п. м.) или на всю конструкцию, учитывая общую длину сварных швов.

       Масса наплавленного металла в сварных соединениях рассчитывается по формуле (11):

(гр.),                       (11)           

где – масса наплавленного металла на единицу продукции, гр.;

       - масса наплавленного металла прихваток, гр.;

       - масса наплавленного металла сварных швов, гр.;

( ) - коэффициент, учитывающий долю наплавленного металла прихваток в общей массе наплавленного металла сварных швов;

– площадь поперечного сечения шва в ;

 - плотность металла, для стали ;

- общая длина свариваемых швов, м (см. п. 1.1).

       Расчет массы наплавленного металла является частью нормирования сборочно-сварочных работ. При расчете по укрупненным показателям масса наплавленного металла выбирается из данных таблицы 2.13.12 (см. ПРИЛОЖЕНИЕ данных методических указаний).

Расчет площади наплавки.

Расчет площади наплавки проводят для ручной, механизированной и автоматической сварки по следующей методике.

       Определяется площадь наплавки как сумма площадей элементарных геометрических фигур, составляющих сечение шва выполненного по зазору.

Для стыковых односторонних швов площадь определяется по формуле (12):

 ( ),                                                                              (12)

где  - площадь поперечного сечения стыкового шва (площадь наплавки), ;

       S – толщина деталей, мм;

       b – зазор между деталями, мм;

       e – ширина сварного шва, мм;

       g – высота усиления, мм.

       Геометрические параметры сварного соединения, к которым относят толщину металла, зазор между заготовками, ширина валика, высота шва, тип и угол разделки кромок, величина притупления, выбираются для соответствующего типа соединения по ГОСТу на сварку.

       Для стыковых швов с разделкой двух кромок и подваркой корня шва, площадь наплавки определяется по формуле (13):

        ( ),                                  (13)

Где с – высота притупления, мм;

        - угол разделки кромок, градусы;

        - ширина подварочного слоя, мм;

        - высота подварочного шва, мм.

       При сварке многопроходных швов необходимо определить число проходов по формуле (14):

        (шт.),                                                                                        (14)

где П – количество проходов, шт.;

        - площадь поперечного сечения всего шва (всей наплавки), ;

        - площадь поперечного сечения первого прохода, ;

        - площадь поперечного сечения последующих проходов, .

       При ручной дуговой сварке многопроходных швов первый проход выполняется электродами диаметром 3 – 4 мм, так как применение электродов большого диаметра затрудняет провар корня шва. При определении числа проходов следует учитывать что сечение первого прохода не должно превышать 30 – 35 , и может быть определено по формуле (15):

        ( ),                                                                                       (15)

где  - диаметр электрода, мм.

Площадь наплавки последующих проходов определяется по формуле (16):

 ( ).                                                                                     (16)

       При сварке многопроходных швов сварку проходов стремятся выполнить на одних и тех же режимах, за исключением первого прохода.

       В угловых, тавровых и нахлесточных соединениях находятся угловые швы.

Для угловых швов площадь наплавки определяют по формуле (17):

        ( ),                                                                                                  (17)

где  - катет (высота) углового шва, мм.

Катет углового шва принимается по ГОСТ на соответствующий способ сварки по минимальной толщине свариваемого металла, или по формуле (18):

        (мм),                                                                                                   (18)

где S – минимальная толщина свариваемых деталей, мм.

Расчетную величину катета углового шва необходимо округлить до целого числа.

Для определения наплавки в выпуклых угловых швах применяют формулу (19):

 ( ),                                                                                (19)

где g – усиление шва по ГОСТ на сварные соединения, мм.

2.13.2 Нормирование затрат основных и вспомогательных (сварочных) материалов.

Целью данного раздела является расчет потребности материалов, который ведется по двум направлениям: основные материалы и вспомогательные (сварочные) материалы. К основным материалам относятся прокат, трубы, другие элементы, составляющие основу металлоконструкции.

К вспомогательным (сварочным) материалам относятся сварочная проволока, электроды, флюс, углекислый газ, аргон, кислород и др.

Затраты на материалы определяют из расчета на единицу сварной конструкции и на годовую программу выпуска в зависимости от назначенных видов материалов в технологическом процессе по техническим условиям на изготовление сварной конструкции.

       Расчет основных материалов (металлопроката) в представленной методике ведется по укрупненным показателям с применением коэффициента перерасчета.

        Расчет сварочных материалов проводится на основе расчетной массы наплавленного металла и общей длины сварных швов единицы сварной конструкции.

       2.13.2.1 Расчет затрат металлопроката.

       Для изготовления металлоконструкции, требуется металл определенной прокатки, формы и размеров. Эти данные по металлопрокату указываются в спецификации на сборочный чертеж, а также регламентируют в технических условиях на изготовление сварной конструкции. В экономических расчетах по затратам на металлопрокат для сварной конструкции, определяют его стоимость, что в свою очередь входит в смету цеховой себестоимости изделия.

Расчет потребности проката на единицу продукции определяют по формуле (20):

(т),                                                                                           (20)

где - масса проката (сырья) на единицу продукции, т;

- коэффициент перерасчета массы готовой продукции в массу до ее обработки (в черный вес), принимают ;

- масса изделия (берется из сборочного чертежа на конструкцию или других технологических документов), т. (см. п. 1.1).