Разработку маршрута стараются проводить с учётом 19 правил [5].

1. Операции должны быть одинаковыми или близкими по трудоёмкости.

2. Каждая последующая операция должна уменьшать погрешность и улучшать качество поверхности.

3. Для своевременного выявления брака нужно сначала предусматривать обработку поверхностей на которых не допускаются дефекты на них снимают наибольшие слои материала достигают перераспределение внутренних напряжений заготовки и она коробиться более интенсивно.

4. Обработку сложных поверхностей для которых нужна особая наладка станка, выделяют в самостоятельные операции (нарезание резьбы резцом или обработка фасонных поверхностей).

5. Черновую и чистовую обработку заготовок с большими припусками желательно выделять в отдельные операции.

6. Отделочные операции выполняют в конце технологического процесса чтобы уменьшалась опасность повреждения чистых поверхностей.

7.Отверстия сверлят в конце технологического процесса за исключением случаев, когда они служат базами для установки.

8. В окончательную обработку точных поверхностей не включаются переходы связанные с поворотами резцедержателя (смена инструмента), это снижает вероятность снижения точности настройки инструмента по лимбу.

9. Обработку поверхностей с точным взаимным расположением желательно включать в одну операцию и выполнять за одно закрепление заготовки.

10. Обработку ступенчатых поверхностей выполняют в последовательности для которой общая длина рабочего движения инструмента будет наименьшей.

11. Переходы в операции располагают таким образом, чтобы путь менее стойких инструментов был наименьшим, например:

а) при обработки детали из прутка с отверстием перед отрезкой выполнять сверление;

б) обработку ступенчатых отверстий в сплошной заготовке начинать сверлом большего диаметра, а потом меньшего.

12. При определении последовательности переходов сначала выполняют переходы, с помощью которых подготавливается выполнение следующих переходов, например: обработку деталей на токарном станке начинают с подрезки торца и центрования, чтобы чистый торец служил базой для измерения.

13. При обработке отверстий следует избегать объединение в одной операции сверления и растачивания.

14. Маршрут обработки должен обеспечивать заданное качество выполнение детали, например, для обработки тонкостенной втулки сначала растачивают отверстия, затем обтачивают наружную поверхность, затем протачиваются фаски, затем окончательно обрабатываются точные поверхности. Если деталь имеет рифление, сначала делают рифление, а потом фаски и канавки.

15. Число резцов применяемых в операции не должно превышать числа одновременно закрепляемых в резцедержателе.

16. При определении последовательности черновых и чистовых операций нужно учитывать, что их совмещение на одних и тех же станках снижает точность обработки из-за повышенного износа инструмента на черновых операциях.

17. В первую очередь обрабатывают поверхности, при удалении припуска с которых в наименьшей степени снижается жёсткость заготовки, например: при обработке ступенчатых валов сначала обрабатывают ступени большего диаметра, а затем меньшего.

18. Если деталь подвергают термической обработке, её механическую обработку разделяют на 2 части: до и после термообработки. Если деталь содержит резьбовые отверстия, их на время термической обработки заполняют гипсом.

19. Технический контроль назначают после тех этапов обработки, на которых возможно возникновение большого объёма брака, где применяются сложные и дорогостоящие операции, где заканчивается цикл обработки, а также в конце обработки детали.

С учётом выше перечисленных правил составляем технологический маршрут обработки детали «Съёмник» (таблица 2.5).

Таблица 2.5 – Маршрут обработки детали

Расчет режимов резания