Выбранный метод получения заготовки должен обеспечивать наименьшую себестоимость изготовления детали, т.е. затраты на материал, выполнение заготовки и последующую механическую обработку вместе с накладными расходами должны быть минимальными, с повышением точности выполнения заготовки и приближением ее формы к конфигурации готовой детали удельный вес механической обработки заметно снижается. Однако при малой программе выпуска не все методы могут оказаться рентабельными из-за того, что расходы на оснастку для заготовительных процессов экономически не окупаются.

На этапе выбора заготовки в качестве показателей предварительной оценки используют:

- коэффициент использования материала :

, (3.1)

, – масса детали и заготовки, кг.

При технически равнозначных методах выбирают тот, где значение коэффициента использования материала выше. Для повышения необходимо приближать форму заготовки к конфигурации готовой детали, повышать точность ее изготовления и улучшать качество поверхностного слоя.

- снижение материалоемкости :

, (3.2)

где - соответственно масса заготовки при новом и базовом (сравниваемом) варианте; - годовая программа выпуска деталей, шт.

Значимость возрастает при значительном увеличении объема выпуска деталей при разработке нового технологического процесса.

Стоимость заготовки из проката рассчитывается по формуле:

, (3.3)

где – базовая стоимость материала заготовки, руб/кг (сталь низкоуглеродистая – 135 руб, низколегированная - 145 руб.; высоколегированная – 200 руб.; алюминиевый прокат – 450 руб.; бронза, латунь – 700 руб.);

S_отх – стоимость отходов, руб/кг (стальная стружка – 15-20 руб.; стружка цветных металлов – 120-200 руб.).

- коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы.

Стоимость заготовок, получаемых литьем и штамповкой, находят из выражения:

, (3.4)

где – коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства. Коэффициенты выбираются по таблицам (Приложение, таблицы 7-28).

При сравнении двух вариантов получения заготовок предпочтение следует отдавать тому, который обеспечивает меньшую технологическую себестоимость детали. Если же сопоставляемые варианты по технологической себестоимости оказываются равноценными, то предпочтительным следует считать вариант с более высоким коэффициентом использования материала.

Билет 20

При проектировании технологической операции:

- уточняется содержание операции (намеченное при проектировании маршрута);

- определяется последовательность и содержание переходов;

- окончательно выбираются средства технологического оснащения (или составляются задания на их проектирование);

- устанавливаются режимы резания;

- определяются нормы времени;

- определяются настроечные размеры, рассчитывается точность обработки;

- разрабатываются операционные эскизы и схемы наладок;

- определяется разряд работы.

В2

Резьбовые резцы и гребенки

Резьбовые резцы – это резьбонарезной инструмент для точной машинной нарезки наружной и внутренней резьб. Являются оснасткой токарных станков или обрабатывающих центров. По конструкции резьбы подразделяются на:

· стержневые;

· призматические;

· круглые.

Также они могут быть одно- или многониточными (гребенками). Стержневые резьбовые резцы при малом угле подъёма (не более 4°) имеют задние углы на боковых кромках в пределах 4-6° для предварительной нарезки и 8 – 10° для окончательной. При угле подъёма резьбы более 4° задние углы выбираются разными в зависимости от направления обработки – для правой больший угол имеет правая часть профиля, для левой – левая.

Призматические и круглые резцы имеют большее количество переточек и, соответственно, большую долговечность благодаря заточке только по передней поверхности. Призматический резец размещается в специальных державках с постоянным задним углом 15°, передний принимается в зависимости от материала. Круглый резьбонарезной резец также крепится в специальной державке при заднем угле 10-12°, передний обычно равен нулю. Преимуществом резцов является и применение сменных пластин, что позволяет уменьшить расходы на приобретение оснастки.

Билет 21

Правила оформления операционной карты

Оформление операционных карт (рис. 12) производится в соответ­ствии с 4-й группой стандартов ЕСТД. Требования к заполнению и оформлению технологических документов на основные и сопутствую­щие процессы и операции, специализированные по методам сборки (включая сварку, пайку, клепку, монтаж и т. д.), устанавливаются в со­ответствии с ГОСТ 3.1407-86.

При описании технологических процессов сварки и пайки, незави­симо от типа и характера производства, документы на основные опера­ции должны предусматривать операционное описание с обязательным указанием режимов.

При применении форм МК, выполняющих функции документов других видов, их оформление следует выполнять в соответствии с пра­вилами для документов применяемых видов, предусмотренными стан­дартами ЕСТД. При этом в графе блока Б6 основной надписи следует проставлять через дробь условное обозначение соответствующего вида документа, функции которого выполняет МК, например МК/КТП, МК/ОК и т. д.

При описании операции запись информации следует выполнять в следующем порядке с привязкой к служебным символам:

А, Б, К/М, О, Т, Р.

При применении форм МК/ОК запись информации в графах, отно­сящихся к служебным символам А и Б, следует выполнять по ГОСТ 3.1118-82 с учетом дополнений:

• в графе «Обозначение документа» следует приводить ссылки на применяемые ТИ и инструкции по охране труда (ИОТ);

• в графе «Код, наименование оборудования» дополнительно для сварочных операций, при необходимости, указывать род сварочного тока;

• не заполнять графы по трудозатратам, кроме граф «Тпз» и «Тшт», в которые следует вносить данные по суммарному вспомога­тельному и основному времени, соответственно.

Запись информации в графах, относящихся к служебным символам К/М, независимо от применяемых форм документов следует выполнять в порядке:

• информация о составных частях изделия;

• информация об основных и вспомогательных материалах на операцию.

Для внесения изменений следует оставлять незаполненными одну - две строки между информацией о комплектующих составных частях изделия и данных об основных и вспомогательных материалах, а также перед описанием содержания первого перехода.

При указании данных в графах, относящихся к служебным симво­лам К/М, для операций сварки и пайки дополнительно допускается ис­пользовать после наименования деталей, сборочных единиц, марку и толщину материала, а в графах, предусматривающих внесение инфор­мации по основным и вспомогательным материалам, следует указывать данные о материалах для сварки и пайки, включая присадочный мате­риал, припои, газы, флюсы и т. п.

В содержание основных переходов допускается включать дополни­тельную информацию:

• данные по технологическим режимам, для которых типовые блоки не разработаны;

• размеры сварных или паяных соединений (не приведенные на КЭ).

Необходимость и целесообразность отражения дополнительной

информации устанавливает разработчик документов. Для указания форм и размеров сварных или паяных соединений следует применять вспомогательные знаки и обозначения:

• по ГОСТ 2.312-72 - для сварных соединений;

• по ГОСТ 19249-73 - для паяных соединений.

Указание данных по технологической оснастке следует выполнять с привязкой к служебному символу Т в следующей последовательности:

• стапели (СТ);

• приспособления (ПР);

• вспомогательный инструмент (ВИ);

• слесарный и слесарно-монтажный инструмент (СЛ);

• режущий инструмент (РИ);

• специальный инструмент (СИ);

• средства измерений (СИ).

В целях исключения дублирования информации данные об общей технологической оснастке, применяемой на всей операции, следует ука­зывать после описания содержания первого перехода. При записи ин­формации по технологической оснастке, применяемой для сварки и пайки, допускается указывать дополнительную информацию, например материал и размеры электродов для контактной сварки, размеры кана­вок для формирования сварного шва, диаметр сопла, номер мундштука для газовой горелки и т. п.

В2