Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Выберите тип работыЧасть дипломаДипломная работаКурсовая работаКонтрольная работаРешение задачРефератНаучно - исследовательская работаОтчет по практикеОтветы на билетыТест/экзамен onlineМонографияЭссеДокладКомпьютерный набор текстаКомпьютерный чертежРецензияПереводРепетиторБизнес-планКонспектыПроверка качестваЭкзамен на сайтеАспирантский рефератМагистерская работаНаучная статьяНаучный трудТехническая редакция текстаЧертеж от рукиДиаграммы, таблицыПрезентация к защитеТезисный планРечь к дипломуДоработка заказа клиентаОтзыв на дипломПубликация статьи в ВАКПубликация статьи в ScopusДипломная работа MBAПовышение оригинальностиКопирайтингДругое

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

Билет 1

1. Разъясните правила оформления карты эскиза

2. Охарактеризуйте виды и технологические возможности штампового производства

                                1

3. ФОРМЫ И ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ КАРТЫ ЭСКИЗОВ

1. КЭприменяют для разработки графических иллюстраций, таблиц к текстовым документами выполняют на форматах по ГОСТ 2.301 .

3.2.Для разработки КЭ следует применять следующие формы:

- 6 и 6а - для формата А4 свертикальным расположением поля подшивки;

- 7 и 7а - для формата А4 сгоризонтальным расположением поля подшивки;

- 8 и 8а - для формата A3.

Указанные формы КЭ приведенына черт. 1.

Допускается применять для КЭдругие форматы по ГОСТ 2.301,проставляя на ней следующий по порядку номер формы.

При разработке КЭ,выполненных на форматах:

- меньшем А4 - размеры ирасположение блоков основной надписи должны быть аналогичны форме КЭ,выполненной на формате А4 с вертикальным расположением поля подшивки;

- большем A3 - размеры ирасположение блоков Б1, Б2, Б3 и Б5 основной надписи должны быть аналогичнысоответствующим блокам формы КЭ, выполненной на формате A3.

3.3.Оформление КЭ не зависит от применяемых методов проектирования. Требования пооформлению КЭ - по ГОСТ 3.1129 и ГОСТ 3.1130 .

3.4. При разработке КЭ графу3 основной надписи не заполняют.

При разработке одной КЭ кнескольким операциям графы 8 - 11 основной надписи не заполняют, а номераопераций в этом случае проставляют:

- при одном общем эскизе кнескольким операциям - под основной надписью;

- при нескольких эскизах -над каждым эскизом.

3.5. Для сокращенияпроцедуры оформления допускается применять взамен первого или заглавного листаКЭ последующие листы, если КЭ и основной технологический документразрабатывается одним исполнителем. В этом случае на КЭ в графе 4 основнойнадписи следует проставлять обозначение того документа, к которому КЭ относитсяс применением сквозной нумерации листов в пределах данного документа. Например,при описании операции обработки резанием на двух листах ОК эскиз выполнен наформе 7а, при этом КЭ присваивают обозначение КО и проставляют порядковый номерлиста документа - 3.

3.6. Пример оформления КЭприведен в приложении 3.

                                 1

№2

К преимуществам листовой штамповки относятся:

· возможность получения деталей минимальной массы при заданной их прочности и жёсткости;

· достаточно высокие точность размеров и качество поверхности, позволяющие до минимума сократить отделочные операции обработки резанием;

· сравнительная простота механизации и автоматизации процессов штамповки, обеспечивающая высокую производительность (30—40 тыс. деталей в смену с одной машины);

· хорошая приспособляемость к масштабам производства, при которой листовая штамповка может быть экономически целесообразной и в массовом, и в мелкосерийном производстве.

Горячая объёмная штамповка[править | править код]

Горячая объёмная штамповка (ГОШ) — это вид обработки металлов давлением, при которой формообразование поковки из нагретой до ковочной температуры заготовки осуществляют с помощью специального инструмента — штампа. Течение металла ограничивается поверхностями полостей (а также выступов), изготовленных в отдельных частях штампа, так что в конечный момент штамповки они образуют единую замкнутую полость (ручей) по конфигурации поковки. В качестве заготовок для горячей штамповки применяют прокат круглого, квадратного, прямоугольного профилей, а также периодический. При этом прутки разрезают на отдельные (мерные) заготовки, хотя иногда штампуют из прутка с последующим отделением поковки непосредственно на штамповочной машине.

Применение объёмной штамповки оправдано при серийном и массовом производстве. При использовании этого способа значительно повышается производительность труда, снижаются отходы металла, обеспечиваются высокие точность формы изделия и качество поверхности. Штамповкой можно получать очень сложные по форме изделия, которые невозможно получить приёмами свободной ковки.

Штамповка в открытых штампах характеризуется переменным зазором между подвижной и неподвижной частями штампа. В этот зазор вытекает часть металла – облой, который закрывает выход из полости штампа и заставляет остальной металл заполнить всю полость. В конечный момент деформирования в облой выжимаются излишки металла, находящиеся в полости, что позволяет не предъявлять высокие требования к точности заготовок по массе. Недостаток такого способа штамповки - необходимость удаления облоя при последующей механической обработке. Штамповкой в открытых штампах можно получить поковки всех типов.

Штамповка в закрытых штампах характеризуется тем, что полость штампа в процессе деформирования остаётся закрытой. Зазор между подвижной и неподвижной частями штампа постоянный и небольшой, образование в нём облоя не предусмотрено. Устройство таких штампов зависит от типа машины, на которой штампуют. Например, нижняя половина штампа может иметь полость, а верхняя – выступ (на прессах), или верхняя – полость, а нижняя – выступ (на молотах). Закрытый штамп может иметь две взаимно перпендикулярные плоскости разъема. При штамповке в закрытых штампах необходимо строго соблюдать равенство объёмов заготовки и поковки, иначе при недостатке металла не заполняются углы полости штампа, а при избытке размер поковки по высоте будет больше требуемого. Отрезка заготовок должна обеспечивать высокую точность.

2

Холодная объёмная штамповка[править | править код]

При холодной объёмной штамповке (ХОШ) температура исходной заготовки ниже ковочной. Это обуславливает высокие значения сопротивления металла штамповочному давлению и существенно меньшую текучесть, что ограничивает возможность получения изделий сложной формы. Однако по сравнению с ГОШ металл не подвергается термическим модификациям, нет усадки при охлаждении и нет риска образования горячих трещин. Точность выполнения поверхностей при ХОШ сопоставима с таковой при обработке металлов резанием, однако после ХОШ на поверхности металла, отсутствуют концентраторы напряжений (риски и царапины). Поэтому методами ХОШ изготавливают высокоточные и (или) высоконагруженные детали, например: шаровые опоры подвески автомобилей, коленчатые валы ДВС, детали втулки несущих винтов вертолётов.

Валковая штамповка[править | править код]

Валковая штамповка — формоизменяющая операция обработки металлов давлением, получения осесимметричных деталей из цилиндрической заготовки путём одновременного действия на неё радиальных и осевых нагрузок. Осевая нагрузка заготовки создаётся за счёт перемещения пуансона, а радиальная — за счёт обкатки её боковой поверхности в роликах или валках. Таким образом, валковая штамповка является способом комплексного локального деформирования, в котором в одном технологическом процессе происходит совмещение одной из основных кузнечных операций — прошивки или осадки с поперечной прокаткой или обкаткой. Валковая штамповка позволяет изготавливать круглые в плане сплошные и полые детали, тонкостенные и толстостенные изделия малых размеров, применяемые в приборостроении, а также крупногабаритные детали с высокой точностью и качеством при технологических усилиях на порядок меньших, чем при традиционных методах объёмной штамповки. Комплексное нагружение очага пластической деформации локальным периодическим воздействием с одновременным воздействием через постоянно фиксируемую зону позволяет получить новый технологический эффект, недостижимый другими методами деформирования. Валковая штамповка способствует улучшению физико-механических свойств обрабатываемого металла, обеспечивает требуемое расположение его волокон, что повышает эксплуатационные свойства получаемых деталей. Относительно низкая стоимость оснастки, незначительное время подготовки производства, возможность быстрой переналадки на другой типоразмер детали, использование оборудования небольшой мощности позволяют применять валковую штамповку как в крупносерийном, так и в средне- и мелкосерийном производствах.

Магнитно-импульсная штамповка[править | править код]

При магнитно-импульсной штамповке электрическая энергия непосредственно преобразуется в механическую энергию, приводящую к деформации заготовки. Для штамповки заготовку помещают в сильное импульсное магнитное поле, создаваемое соленоидом с подключённой батареей конденсаторов. Под действием этого магнитного поля в заготовке возникают вихревые токи; взаимодействие индуцированного ими магнитного поля с магнитным полем соленоида и приводит к деформации. Процесс проходит за несколько десятков микросекунд

 

Билет №2

1. Охарактеризуйте основное (машинное время) время и порядок его определения;

2. Разъясните требования к содержанию и оформлению маршрутной карты

1

Основное (технологическое) время — это время, в течение которого призводится снятие стружки.

Если этот процесс совершается только станком без непосредственного участия рабочего, то это время будет машинно-автоматическим;

Если же процесс снятия стружки совершается станком при непосредственном управлении инструментом или перемещением заготовки рукой рабочего, то это время будет машинно-ручным.

При работе на сверлильных станках расчет основного (технологического) времени (мин) для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, зенкования и подрезки торца цековкой или подрезной пластиной рассчитывается по формуле Tо = (L/Sм)*i = (l + l1) / (S*n),

где L — длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, мм;

l —длина обрабатываемой поверхности, мм (для сверления, зенкерования, развертывания

l — это длина обрабатываемого отверстия; для цекования и подрезки торца — это величина припуска, снимаемого на данном переходе);

l1 —величина врезания и перебега инструмента, мм, рассчитываемая исходя из конструкции режущих элементов инструмента, вида и условий обработки, эта величина определяется по таблицам;

Sм — минутная подача инструмента, мм;

n — частота вращения инструмента, об/мин;

S — подача инструмента за один оборот, мм;

i — число рабочих ходов.

 

Маршрутная карта (МК) является основным и обязательным документом любого технологического процесса. Формы и правила оформления маршрутных карт, применяемых при отработке технологических процессов изготовления или ремонта изделий в основном и вспомогательном производствах, регламентированы согласно ГОСТ 3.1118-82 «Формы и правила оформления маршрутных карт».

Для изложения технологических процессов в маршрутной карте используют способ заполнения, при котором информацию вносят построчно несколькими типами строк. Каждому типу строки соответствует свой служебный символ. Служебные символы условно выражают состав информации, размещаемой в графах данного типа строки формы документа, и предназначены для обработки содержащейся информации средствами механизации и автоматизации. Простановка служебных символов является обязательной в любом случае. В качестве обозначения служебных символов приняты прописные буквы русского алфавита, проставляемые перед номером соответствующей строки. Указание соответствующих служебных символов для типов строк в зависимости от размещаемого состава информации, в графах маршрутной карты следует выполнять в соответствии с таблицей 5.

 

 

Билет 3

 

Виды термической обработки[править | править код]

Среди основных видов термической обработки следует отметить:

· Отжиг

· Отжиг 1 рода (гомогенизация, рекристаллизация, снятие напряжений). Целью является получение равновесной структуры. Такой отжиг не связан с превращениями в твердом состоянии (если они и происходят, то это — побочное явление).

· Отжиг 2 рода связан с превращениями в твердом состоянии. К отжигу 2 рода относятся: полный отжиг, неполный отжиг, нормализация, изотермический отжиг, патентирование, сфероидизирующий отжиг.

· Закалку проводят с повышенной скоростью охлаждения с целью получения неравновесных структур. Критическая скорость охлаждения, необходимая для закалки, зависит от химического состава сплава. Закалка может сопровождаться полиморфным превращением, при этом из исходной высокотемпературной фазы образуется новая неравновесная фаза (например, превращение аустенита в мартенсит при закалке стали). Существует также закалка без полиморфного превращения, в процессе которой фиксируется высокотемпературная метастабильная фаза (например, при закалке бериллиевой бронзы происходит фиксация альфа фазы, пересыщенной бериллием).

· Отпуск необходим для снятия внутренних напряжений, а также для придания материалу требуемого комплекса механических и эксплуатационных свойств. В большинстве случаев материал становится более пластичным при некотором уменьшении прочности.

· Нормализация. Изделие нагревают до аустенитного состояния (на 30…50 градусов выше АС3) и охлаждают на спокойном воздухе

· Дисперсионное твердение (старение). После проведения закалки (без полиморфного превращения) проводится нагрев на более низкую температуру с целью выделения частиц упрочняющей фазы. Иногда проводится ступенчатое старение при нескольких температурах с целью выделения нескольких видов упрочняющих частиц.

· Криогенная обработка — это упрочняющая термическая обработка металлопродукции при криогенных, сверхнизких температурах (ниже минус 153°С).

Ранее для обозначения этого процесса использовалась иная терминология — «обработка холодом», «термическая обработка стали при температурах ниже нуля», но они не совсем точно отражали суть процесса криогенной обработки.
Суть криогенной обработки заключается в следующем: детали и механизмы помещаются в криогенный процессор, где они медленно охлаждаются и после выдерживаются при температуре минус 196˚С в течение определенного времени. Затем обрабатываемые изделия постепенно возвращаются к комнатной температуре. Во время этого процесса в металле происходят структурные изменения. Они существенно повышают износостойкость, циклическую прочность, коррозионную и эрозионную стойкость.
Эта технология позволяет повысить ресурс инструментов, деталей и механизмов до 300 % за счет улучшения механических характеристик материала в результате обработки сверхнизкими температурами.
Наибольшего эффекта удается достичь при обработке таких металлических изделий, как специальный режущий, штамповый, прессовый, прокатный, мелющий инструмент, подшипники, ответственные пружины.
Основные свойства металла, приобретенные в ходе глубокого охлаждения, сохраняются в течение всего срока их службы, поэтому повторной обработки не требуется.
Криогенная технология не заменяет существующие методы термического упрочнения, а позволяет придать материалу, обработанному холодом, новые свойства, которые обеспечивают максимальное использование ресурса материала, заданного металлургами.
Использование инструмента, обработанного сверхнизкими температурами, позволяет предприятиям значительно сократить расходы за счет:

· увеличения износостойкости инструмента, деталей и механизмов

· снижения количества брака

· сокращения затрат на ремонт и замену технологического оснащения и инструмента.

Теоретическая разработка и практическое освоение процесса криогенной обработки считается достижением советской науки. Работы таких учёных, как Г. В. Курдюмова, исследования А. П. Гуляева, В. Г. Воробьева и других связаны с обработкой холодом для улучшения качественных характеристик закаленной стали.

Спустя несколько лет после публикации исследований советских учёных появились первые аналогичные работы в иностранной печати, авторы которых ссылались на советские работы как первоисточник. Именно работы советских учёных позволили полно оценить эффективность влияния обработки холодом на свойства стали и положили начало современному развитию и использования этого способа обработки. В 1940—1950-е годы на советских промышленных предприятиях пытались внедрить криогенную обработку инструмента из быстрорежущих сталей в жидком азоте, но это не только не давало ожидаемого результата, но и приводило к снижению прочности инструмента, поскольку появлялись микротрещины из-за резкого и неравномерного охлаждения. От метода, позволяющего преобразовать остаточный аустенит в мартенсит, пришлось отказаться, в основном из-за экономической нецелесообразности — высокой стоимости азота, как основного хладагента.

В США, Японии, Германии, Южной Корее тему криогенной обработки как эффективного способа обработки конструкционных и инструментальных сталей развивали, и десятилетия исследований и опытов привели к результату — в настоящее время технология криогенной обработки успешно применяется во многих отраслях промышленности.

Металлообработка и машиностроение:

· увеличение ресурса инструмента и оборудования до 300 %

· увеличение износостойкости материалов

· увеличение циклической прочности

· увеличение коррозионной и эрозионной стойкости

· снятие остаточных напряжений

Транспорт и спецтехника:

· увеличение ресурса тормозных дисков до 250 %

· повышение эффективности работы тормозной системы

· увеличение циклической прочности пружин подвески и других упругих элементов на 125 %

· увеличение ресурса и мощности двигателя

· снижение расходов на эксплуатацию транспортных средств

Оборонная промышленность:

· увеличение эксплуатации оружия до 200 %

· уменьшение влияния нагрева оружия на результаты стрельбы

· увеличение ресурса узлов и механизмов

Добывающая и обрабатывающая промышленность:

· увеличение стойкости породоразрушающего инструмента до 200 %

· уменьшение абразивного износа машин и механизмов

· увеличение коррозийной и эрозийной стойкости оборудования

· увеличение ресурса промышленного и горнодобывающего оборудования

Аудиотехника и музыкальные инструменты:

· уменьшение искажения сигнала в проводниках

· уменьшение рассеиваемого проводниками тепла на 30-40 %

· улучшение музыкальной детальности, ясности и прозрачности звучания

· расширение диапазона звучания музыкальных инструментов

Применение криогенной обработки актуально практически для любой отрасли, где есть необходимость повышения ресурса, увеличения усталостной прочности и износостойкости, а также требуется рост производительности.

 

Билет 3 в2

Билет 5

 

2 Определение технологичности детали

Каждая деталь должна изготавливаться с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно сократить в значительной степени правильным выбором варианта технологического процесса, его оснащения, механизации и автоматизации, применения оптимальных режимов обработки и правильной подготовке производства. На трудоемкость изготовления детали оказывает особое влияние ее конструкция и технологические требования на изготовление. Технологичность важнейшая техническая основа, обеспечивающая использование конструкторских технологических резервов. Правила отработки конструкции детали на технологичность приведены в ГОСТ 14.203-83.

Оценку технологичности конструкции детали производят по двум показателям: качественным и количественным.

2.1 Качественная оценка технологичности конструкции детали

Конструкция детали «Вилка» достаточно жёсткая при отношении длины к максимальному диаметру, что позволяет применить высокопроизводительные методы обработки при отсутствии труднодоступных мест для подвода инструмента и контроля.

Главной конструкторскими базами являются поверхность «А» и диаметр Ø104h10, которые совпадают с технологическими базами.

Использование единой технологической базы от двух отверстий диаметром Ø17H10 позволяет применить стандартный унифицированный режущий инструмент и достигать требуемой шероховатости.

Наиболее сложными элементами детали является паз прямоугольного сечения шириной 40H12 и отверстия диаметром Ø18H9, требующие многократной механической обработки. Для отверстия диаметром Ø18H9 на чертеже указаны: позиционный допуск, допуск параллельности и допуск перпендикулярности, для контроля которых необходимо спроектировать специальное мерительное приспособление.

2.2 Количественная оценка технологичности конструкции детали

В качестве количественных показателей технологичности могут рассматриваться коэффициент использования материала, коэффициент точности обработки, коэффициент шероховатости поверхности, уровень технологичности конструкции по технологической себестоимости.

Для расчёта коэффициента точности и коэффициента шероховатости составим таблицу 2.1 c номерами и значениями шероховатости и точности обрабатываемых поверхностей, а также при расчёте коэффициентов будем использовать рисунок 2.1, на котором изображён эскиз детали с нумерацией обрабатываемых поверхностей.

 

 

Билет 5 в 2

Разъясните требования к содержанию и оформлению чертежа литейной заготовки

Чертёж (эскиз) отливки

Чертеж (эскиз) отливки оформляют, принимая во внимание, что контуры детали, отверстий, впадин, выточек, не выполняемые при получении заготов-

ки, наносятся тонкой сплошной линией. Для всех поверхностей, подлежащих последующей обработке, на чертеже должны быть указаны номинальные значения общих припусков на обработку. Величина припуска для плоских поверхностей указывается в виде размерных линий с числовыми значениями номинальных припусков. Величина припуска для поверхностей вращения может быть указана через номинальный размер соответствующей поверхно-

19

сти готовой детали (без указания предельных отклонений), проставленный в круглых скобках под соответствующим размером отливки.

На чертеже (эскизе) отливки изображаются остатки выпоров, прибылей и других подобных элементов, если они не удаляются полностью в литейном цехе. При этом, если они удалены обработкой резанием, линия отрезки изо-

бражается тонкой прямой линией; если огневой резкой или обламыванием-

волнистой.

В учебных целях на чертеже отливки следует указать предельные откло-

нения полей допусков ее размеров, даже если требования к точности разме-

ров приведены в общей надписи технических требований. Если требования к точности формы и расположения отдельных поверхностей отливки отлича-

ются от обозначенных общей надписью, то допуски формы и расположения этих поверхностей указывают в соответствии с ГОСТ 2.308-79.

 

Билет 6

Контрольно-измерительные приборы можно классифицировать по следующим признакам: способу отсчета измеряемого параметра, Логическому назначению, роду измеряемого параметра и устройству выдачи информации.

По способу отсчета измеряемой величины приборы подразделяют на Компарирующие( приборы с ручной наводкой), показывающие, регистрирующие, интегрирующие, сигнализирующие и комбинированные. Компарирующие приборы служат для сравнения мер друг с другом

Наиболее распространены две формы записи. В первом случае neро вычерчивает на диаграмме непрерывную кривую, во втором случае специальное печатающее устройство периодически отмечает на диаграмме значение измеряемого параметра.

Регистрирующие приборы выпускают одноканальные и много-канальные (с числом каналов 2, 3, 6, 12 и 24). Последние позво­ляют регистрировать значение параметра в нескольких аппара­тах Или печах, число которых равняется числу каналов прибора.

Интегрирующие приборы (счетчики) позволяют определить сум^_ар_ное значение измеряемого параметра.

Сигнализирующие приборы предназначены для непрерывного измерения значения контролируемого параметра и сигнализации ⁰ % отклонении от заданного.

Комбинированные приборы представляют собой сочетание разных приборов: например, счетчики монтируют в одном корпусе с показывающим или самопишущим прибором. В комбинированные приборы могут встраиваться и регулирующие устройства.

Билет6 в2

Режущие инструменты применяют для образования требуемых формы и размеров поверхностей заготовок резанием, срезанием сравнительно тонких слоев материала (стружки). Несмотря на большое различие отдельных видов инструментов по назначению и конструкции, у них имеется много общего: условия работы, общие конструктивные элементы и способы их обоснования, принципы расчета. Основные определения и обозначения общих понятий по режущим инструментам и обработке резанием даны соответственно в ГОСТ 25751—83 и ГОСТ 25762—83.

Общей характеристикой всех видов режущего инструмента является наличие рабочей и хвостовой частей. Рабочая режущая часть имеет лезвие с геометрическими параметрами: задний угол a, передний угол g, главный угол в плане j, вспомогательный угол в плане j₁, угол наклона кромки l, угол заострения b, радиус вершины r_в.

Срезание стружки осуществляется лезвиями клинообразной формы, ограниченными передними и задними поверхностями.

Основную роль в процессе резания играет клин (угол заострения b) с режущими кромками, образованный передней поверхностью лезвия, по которой сходит стружка, и задней поверхностью лезвия, обращенной в процессе резания к обрабатываемой поверхности.

Единство геометрии режущего лезвия всех видов инструмента обусловлено в основном единством законов резания металлов.

У всех режущих инструментов имеются рабочая и крепежная части. Рабочая часть выполняет основное служебное назначение — резание, удаление излишнего слоя материала. Крепежная часть служит для установки, базирования и закрепления инструмента в рабочем положении на станке (технологическом оборудовании).

В рабочей части различают участок с режущими зубьями, предназначенный для снятия припуска, и участок с калибрующими зубьями, предназначенный для удаления оставшегося припуска после срезания его основной части режущими зубьями, и окончательного формирования обработанной поверхности заготовки; кроме них бывают участки с переходными и выглаживающими зубьями.

По числу лезвий (зубьев) могут быть инструменты одно- и многолезвийные (одно- и многозубые).

На зубьях, как однолезвийных, так и многолезвийных инструментов имеются главная и вспомогательная режущие кромки, их сопряжение образует вершину лезвия. Различают зубья черновые, переходные, чистовые и калибрующие в зависимости от сечения срезаемых слоев.

К основным конструктивным элементам лезвийного режущего инструмента относятся:

- зубья, несущие на себе элементы с режущими лезвиями;

- стружечные канавки, предназначенные для размещения и транспор­тирования стружки в процессе резания;

- каналы для подвода охлаждающей жидкости к режущим элементам или отвода вместе с охлаждающей жидкостью стружки из зоны резания;

- элементы крепления инструмента и элементы баз при изготовлении, контроле и переточках инструмента.

Каждый режущий инструмент независимо от вида и размера имеет почти все перечисленные геометрические параметры и конструктивные элементы.

При проектировании инструментов основными поверхностями формирования профиля являются плоскости, поверхности вращения и винтовые поверхности.

Плоскости предназначены для оформления стержневых резцов, зуборезных гребенок.

Поверхности вращения используются в трех основных видах:

- с образующей в виде прямой, параллельной оси вращения (развертки, цилиндрические фрезы);

- с образующей в виде прямой, наклоненной под некоторым углом к оси вращения (угловые фрезы, конические развертки, зенковки);

- с криволинейной образующей (фасонные резцы, фасонные фрезы).

Винтовые поверхности занимают одно из важных мест в конструировании режущего инструмента. Для многих видов инструмента (например, резьбонарезные инструменты, червячные зуборезные фрезы) винтовая поверхность является основной для образования профиля детали.

У концевых фрез и зенкеров расположение режущих зубьев по винтовой линии обеспечивает равномерное резание благодаря постепенному входу и выходу их в обрабатываемую поверхность, способствует лучшему отводу стружки из зоны резания. В некоторых случаях (например, у спиральных сверл) винтовая поверхность предназначена для получения более оптимального переднего угла и сохранения формы режущей части после переточек.

Билет 7

Качественная оценка основана на инженерно-визуальных методах и проводится по отдельным конструктивным и технологическим признакам для достижения высокого уровня ТИ.

Как правило, предшествует количественной оценке, но вполне с ней совместима.

Качественная оценка: хорошо – плохо, допустимо – недопустимо т.д., дается на основании анализа на соответствие его основным требованиям. В отдельных случаях для качественного описания конструктивных и технологических признаков применяется шкала интенсивности и переход к количественной оценке посредством введения баллов.

Количественная оценка ТИ основана на инженерно-расчетном методе – совокупность приемов, для определения и сопоставления численных значений показателей нового К и базового изделия К_б.

Наиболее распространенные методы: абсолютный, относительный и разностной оценки.

Абсолютный показатель

(6.6)

Относительный показатель (уровень) ТИ

(6.7)

 (6.8)

(6.8)

Целевыми функциями обеспечения ТИ для рассматриваемых случаев имеет вид

В2

Технология волочения металла - ОМД Волочения осуществляют главным образом в холодном состоянии и очень редко в горячем. Степень деформации металла при волочении характеризуется коэффициентом вытяжки l или коэффициентом обжатия e, выраженными в процентах: l = l1/l0; e = (F0 - F1)/F0, где l0 и l1, F0 и F1 - соответственно величины длин и поперечных сечений исходной заготовки и обработанного изделия. Привычно при волочении за один проход l L 1,3, а e, L 30%. Большие обжатия выполняют волочением в несколько проходов. В результате чего изменяются профиль, размеры поперечного сечения и увеличивается длина заготовки. Изготовление изделий круглого и фасонного сечений волочением позволяет получать очень высокую точность и чистоту поверхности изделий, которую нельзя получить при прокатке. Механические свойства протягиваемого металла, также значительно изменяются вследствие наклепа (укрепления). Волочение широко используют для получения проволоки диаметром от нескольких микрон до 10 мм и более, при производстве труб различных диаметров, а также для получения точных фасонных профилей. Достигнуто значительное повышение устойчивости волок при больших обжатия и скоростях волочения (50-60 м/с), что обеспечивает высокую производительность волочильного оборудования. Общий технологический процесс волочения состоит из следующих операций: 1) предварительного отжига заготовок для получения мелкозернистой структуры металла и повышения его пластичности; 2) травление заготовок в подогретом растворе серной кислоты для удаления окалины, которая вызывает повышенный износ матрицы; 3) промывание заготовок и нейтрализации травильного раствора; 4) обострение концов заготовок в ковочных валках или под молотом для пропуска через отверстие матрицы и последующего захвата клещами состояния; 5) волочения; 6) отжиг для устранения наклепа; 7) обработки готовой продукции (обрезки концов, правки, резки на мерные длины и др.).. Для уменьшения трения в ячейке матрицы заготовки смазывают минеральным маслом, эмульсией, графитом или жиром. Смазка способствует получению чистой поверхности изделия и уменьшает расход энергии на процесс. Для снижения усилия волочения применяют также роликовые матрицы. В ряде случаев, например, перед волочением проволоки и тонкостенных труб из сталей, проводят их омеднение погружением заготовок в слабый кислотный раствор медного купороса. Инструментом для волочения служат: матрицы - волоки и фильеры; волочильные доски; кольца и оправки из инструментальных сталей и твердых сплавов. При волочении тончайшего провода применяют алмазные волоки высокой твердости и стойкости.

Источник: http://emchezgia.ru/omd/63_tekhnologiya_volocheniya.php МЧ-ЗГИА.РУ ©

 

БИЛЕТ 8

Таким образом, базой называют совокупность поверхностей, линий или точек детали, по которым ориентируются другие детали изделия или в отношении которых ориентируются поверхности детали, обрабатываемых на данной операции.
Зависимости от служебного назначения все поверхности детали подразделяются на основные, присоединительные, исполнительные и свободные.
Под основными понимают поверхности с помощью которых определяют положение данной детали относительно другой, к которой она присоединяется. Присоединительными называют поверхности детали, определяющих положение всех других деталей, присоединяют к ней.
Исполнительные поверхности - поверхности, выполняющие служебное назначение.
Свободной поверхностью называется поверхность, предназначенная для соединения основных и присоединительных поверхностей и исполнительной поверхности между собой с образованием совместно необходимой для конструкции формы детали.
Элементы детали, образующие комплекты основных и присоединительных поверхностей, характеризующие технологические базы, т.е. элементы, которые используются в процессе обработки для установления взаимосвязи между расположением режущей кромки инструмента и обрабатываемой поверхностью.
По характеру своего применения базы подразделяются на конструкторские, сборная, измерительные и учредительные.
Конструкторскими и сборная базами называют поверхности, линии или точки деталей, с помощью которых определяют ее положение относительно других деталей на сборную чертеже (конструкторские базы) или при сборке (сборочные базы). В качестве конструкторских баз используют линии симметрии оси валов и отверстий, биссектрисы углов. Для всех деталей вращения одного из конструкторских баз всегда ось вращения.
Как правило, положение детали относительно других деталей, определяют комплектом из двух или трех баз.
Измерительной базой детали называют поверхность (или систему поверхностей), от которых осуществляется отсчет размеров при измерении деталей.
Установочной базой детали называют совокупность поверхностей, линий или точек, относительно которых, ориентируется при изготовлении детали поверхность, которая обрабатывается на данной операции.
Проверочной установочной базой называется поверхность, заготовки обрабатываемой, по которой осуществляется выверка положения этой заготовки на станке или установка режущего инструмента. Кроме того, учредительные базы подразделяются на основные и вспомогательные.
Основной установочной базой называется такая установочная база, расположение которой относительно обрабатываемой поверхности имеет существенное значение с точки зрения работы детали в собранном изделии.
Вспомогательной установочной базой называется база, расположение которой относительно обрабатываемой поверхности в готовом изделии непосредственного значения не имеет, к применению вспомогательных баз прибегают в тех случаях, когда конструкция детали исключает возможность использования основной базы детали как учредительная база или требует для этого изготовление сложных и неудобных приспособлений.
Для наибольшей точности изготовления деталей, а следовательно, и лучших эксплуатационных результатов необходимо стремиться к тому, чтобы конструкторские и технологические базы представляли собой те же поверхности, т.е. чтобы по возможности осуществлять установку заготовку при обработке и измерении от тех же поверхностей, которые будут определять положение детали в собранном узле или машине. Во всех случаях, когда конструкторские и технологические базы не совпадают, возникают погрешности базирования (измерения), что приводит к необходимости пересчета допусков.

Билет 8 в2

 

Различают токарные резцы:

· проходные – для обтачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей;

· расточные – проходные и упорные – для растачивания глухих и сквозных отверстий;

· отрезные – для отрезания заготовок;

· резьбовые – для нарезания наружных и внутренних резьб;

· фасонные – для обработки фасонных поверхностей;

· прорезные – для протачивания кольцевых канавок;

· галтельные – для обтачивания переходных поверхностей между ступенями валов по радиусу.

 

Первая группа — материалы дня инструмен­тов, работающих на низких скоростях резания. К ним относятся высококачественные углеродистые инструментал ь-ные стали (У10А, У11А, У12А) твердостью ИКС 60—64 после закалки. Инструмент из этих сталей сохраняет режущие свойства при температуре нагрева только до 200—250°С, поэтому применяется редко. В эту группу вхо­дят также л е I и р о в а н н ы е инстру­ментальные стали: хромокремнистая 9ХС, хромовольфрамовая ХВ5, хромомарганцовистая ХВГ и др., имеющие красностой­кость 250—300°С.

Вторая группа — материалы для инструментов, работающих на повышенных скоростях реза­ния, — быстрорежущие стали Р9, Р12, Р6М5, Р9К5Ф2 и др. После термической обработки эти стали приобретают высокую твердость (ИКС 62—65), высокую износостой­кость и красностойкость до.650°С.

Третья группа — материалы для инструментов, работающих на высоких скоростях резания,-металлокерамические твердые сплавы, выпускаемые в виде пластинок раз­личных размеров и форм. Красностойкость твердого сплава достигает 1000°С. Для обработки чугуна, а также цветных метал­лов и сплавов применяют твердые сплавы вольфрамокобальтовой группы (ВК): ВК8 — для обдирочной обработки, ВК6 – для получистовой и чистовой обработки. Для обработки сталей применяют твердые сплавы титановольфрамокобальтовой группы (ТК): Т5К10 — для черновой обработки и при прерывистом ре­зании. Т15К6—для получистовой и чистовой обработки.

 

 

Билет9

 

Механические свойства металлов

Большинство деталей машин, обрабатываемых на металлорежущих станках, изготавливается из металлов и их сплавов. Наибольшее распространение имеют чугуны и стали, в меньшей степени - цветные металлы. Для режущих инструментов широко применяются твердые сплавы и абразивные материалы.
Обрабатываемость металлов резанием характеризуется их механическими свойствами: твердостью, прочностью, пластичностью.
Твердость - способность металла оказывать сопротивление проникновению в него другого, более твердого тела. Наиболее распространены два способа определения твердости: Бринелля и Роквелла.
Твердость по Бринеллю устанавливается вдавливанием в испытуемый металл стального закаленного шарика под определенной нагрузкой. Полученную этим способом твердость обозначают буквами HB и определяют делением нагрузки на площадь сферического отпечатка. Прибор Бринелля применяется для определения твердости сырых или слабо закаленных металлов, так как при больших нагрузках шарик деформируется и показания искажаются.
Твердость по Роквеллу определяется вдавливанием в подготовленную ровную поверхность алмазного конуса или закаленного шарика. Значение твердости выражается в условных единицах и отсчитывается по черной или красной индикаторным шкалам прибора. Для очень твердых металлов незначительной толщины применяют алмазный конус с нагрузкой 588 Н, а значение твердости определяют по черной шкале и обозначают HRA.
Твердость закаленных сталей определяют, вдавливая алмазный конус при нагрузке 1470 Н, по черной шкале и обозначают HRCэ.
Испытание твердости шариком с нагрузкой 980 Н на приборе Роквелла предусмотрено для мягких незакаленных металлов. В этом случае отсчет показаний ведут по красной шкале, а твердость обозначают HRB.
Прочность - способность металла сопротивляться разрушению под действием внешних сил.

Твердые сплавы

Твердые сплавы выпускаются в виде пластинок различных форм и размеров, получаемых методом порошковой металлургии (прессованием и спеканием). Основой для них служат порошки твердых зерен карбидов тугоплавких металлов (вольфрама, титана, тантала), сцементированных кобальтом.
Промышленностью выпускаются три группы твердых сплавов: вольфрамовые - ВК, титановольфрамовые - ТК и титанотанталовольфрамовые - ТТК.
В обозначении марок сплавов используются буквы: В - карбид вольфрама, К - кобальт, первая буква Т - карбид титана, вторая буква Т - карбид тантала. Цифры после букв указывают примерное содержание компонентов в процентах. Остальное в сплаве (до 100%) - карбид вольфрама. Буквы в конце марки означают: В - крупнозернистую структуру, М - мелкозернистую, ОМ - особомелкозернистую.
Характерными признаками, определяющими режущие свойства твердых сплавов, являются высокая твердость, износостойкость и красностойкость до 1000 градусов С. Вместе с тем эти сплавы обладают меньшей вязкостью и теплопроводностью по сравнению с быстрорежущей сталью, что следует учитывать при их эксплуатации.
При выборе твердых сплавов необходимо руководствоваться следующими рекомендациями.
Вольфрамовые сплавы (ВК) по сравнению с титановольфрамовыми (ТК) обладают при резании меньшей температурой свариваемости со сталью, поэтому их применяют преимущественно для обработки чугуна, цветных металлов и неметаллических материалов.
Сплавы группы ТК предназначены для обработки сталей.
Титанотанталовольфрамовые сплавы (ТТК), обладая повышенной прочностью и вязкостью, применяются для обработки стальных поковок, отливок при неблагоприятных условиях работы.
Для тонкого и чистового точения с малым сечением стружки следует выбирать сплавы с меньшим количеством кобальта и мелкозернистой структурой.
Черновая и чистовая обработки при непрерывном резании выполняются в основном сплавами со средним содержанием кобальта.
При тяжелых условиях резания и черновой обработке с ударной нагрузкой следует применять сплавы с большим содержанием кобальта и крупнозернистой структурой.

Инструментальные стали делятся на углеродистые, легированные и быстрорежущие.
Углеродистые инструментальные стали содержат углерода от 0,65 до 1,35%, обладают высокой прочностью, твердостью в закаленном состоянии 63-65 HRCэ и теплостойкостью до 200-250 градусов С.
Они делятся на качественные и высококачественные. Последние содержат меньше серы, фосфора и остаточных примесей. Марки этих сталей обозначают буквой У - углеродистая, а цифры после нее указывают среднее содержание углерода в десятых долях процента. У высококачественных сталей в конце маркировки указывается буква А. Углерод существенно влияет на свойства стали. С повышением его содержания твердость, износостойкость и хрупкость стали увеличиваются, но вместе с тем ухудшается его обработка резанием.
Легированную инструментальную сталь получают введением в высокоуглеродистую сталь хрома, вольфрама, ванадия и других элементов, которые повышают ее режущие свойства. Благодаря легирующим элементам эта сталь приобретает повышенную вязкость и износостойкость в закаленном состоянии, меньшую склонность к деформациям и трещинам при закалке, более высокую теплостойкость (до 300-350 градусов С) и твердость в состоянии поставки. Легированные инструментальные стали маркируются аналогично конструкционным с той лишь разницей., что первая цифра в начале марки означает содержание углерода в десятых долях процента.
Быстрорежущие стали представляют собой легированные инструментальные стали с высоким содержанием вольфрама (до 18%). После термообработки (закалки и многократного отпуска) они приобретают высокую красностойкость до 600 градусов С, твердость 63-66 HRCэ и износостойкость.
Быстрорежущие стали маркируются буквами и цифрами. Первая буква Р означает, что сталь быстрорежущая. Цифры после нее указывают среднее содержание вольфрама в процентах. Остальные буквы и цифры означают то же, что и в марках легированных сталей.
Быстрорежущие стали, легированные ванадием и кобальтом, имеют повышенные режущие свойства. Они предусмотрены для труднообрабатываемых сталей и сплавов высокой прочности и вязкости.
Структура быстрорежущей стали (рисунок слева) - мелкие, твердые, однородно распределенные карбиды и мартенсит, легированный для теплостойкости вольфрамом и (или) молибденом

В2

Штамповка (штампование) — процесс пластической деформации материала с изменением формы и размеров тела. Чаще всего штамповке подвергаются металлы или пластмассы. Существуют два основных вида штамповки — листовая и объёмная. Листовая штамповка подразумевает в исходном виде тело, одно из измерений которого пренебрежимо мало по сравнению с двумя другими (лист до 6 мм). Примером листовой штамповки является процесс пробивания листового металла, в результате которого получают перфорированный металл (перфолист). В противном случае штамповка называется объёмной. Для процесса штамповки используются прессы — устройства, позволяющие деформировать материалы с помощью механического воздействия.

Билет 10

В основу разработки технологических процессов положены два принципа: технический и экономический. В соответствии с техническим принципом проектируемый технологический процесс должен полностью обе 434i83ie спечить выполнение всех требований рабочего чертежа и технических условий на изготовление заданного изделия. В соответствии с экономическим принципом изготовление изделия должно вестись с минимальными затратами труда и издержками производства.

В основу методики разработки технологического процесса, излагаемой в настоящем пособии, положен технический принцип. Учет экономического принципа значительно усложняет вопрос выбора оптимального варианта.

Разработка определенного технологического процесса основывается на типовых вариантах технологических процессов, приведенных в настоящем пособии, с учетом своеобразия форм и размеров деталей, а также технических требований для конкретной детали.

Результатом проектирования на основе технического принципа является подробное описание процесса, изготовления детали с необходимыми техническими расчетами и обоснованиями принятого варианта без экономических расчетов.

Исходными данными для проектирования технологических процессов механической обработки безотносительно к конкретным производственным условиям являются:

а) рабочий чертеж, определяющий материал, конструктивные формы и размеры детали;

б) технические условия на изготовление детали, характеризующие точность и качество поверхностей, а также особые требования (твердость и структура материала, термическая обработка, балансировка и прочее);

в) программа выпуска изделий;

г) планируемый интервал времени выпуска изделий.

Для действующих заводов необходимы дополнительные исходные данные:

а) наличное оборудование;

б) производственные площади;

в) наличие специалистов.

Задача проектирования технологического процесса характерна многовариантностью возможных решений. Процесс проектирования осуществляется в определенной последовательности по этапам. Основные этапы проектирования технологических процессов механической обработки следующие:

1. Изучение исходных данных.

2. Расчет темпа и выбор типа производства.

3. Выбор метода получения заготовки и назначение припусков и допусков на заготовку.

4. Выбор технологических баз.

5. Выбор методов обработки отдельных элементарных поверхностей.

6. Выбор маршрута (последовательности) обработки детали в целом с разработкой схем базирования.

7. Расчет межоперационных припусков, установление технологических допусков и предельных размеров заготовки по технологическим переходам.

8. Построение схем операций с разработкой эскизов обработки, выбор оборудования, инструментов и приспособлений.

9. Установление режимов резания.

10. Установление норм времени на обработку.

11. Оформление технологической документации.

Основная цель первого этапа - ознакомление с исходными данными и полнотой сведений, необходимых для начала проектирования. В процессе ознакомления с рабочим чертежом детали, контролируется правильность простановки размеров, изучаются требования на все геометрические размеры, форму и взаимное расположение поверхностей детали, а также требования, определяющие качество отдельных поверхностей.

 

В2

Различают следующие виды сверл по металлу:

1. Спиральные – это стандартные сверла, имеющие цилиндрическую форму и изготовленные, в основном, из высококачественной стали марки HSS. Крупное сверло такого типа может достигать 80 мм в диаметре. Применение буравчиков этого вида наиболее распространено при выполнении сверлильных работ по металлу ввиду их повышенной прочности и долговечности. Конструкция спирального бурава выполнена так, что кромки рабочей поверхности имеют угол заточки по отношению друг к другу, равный 118±30º.

2. Конические, или ступенчатые – буравчики, которые имеют коническую форму рабочей поверхности. Таким сверлильным приспособлением можно сделать отверстие в тонколистовом металле с толщиной до 2 мм или исправить уже готовое дефективное отверстие, полученное в результате работы другими инструментами. Буравы с золотой окраской подходят для оформления отверстий в изделиях высокой плотности.

3. Корончатые (кольцевые) фрезы – это сверлильные инструменты в виде полой коронки с плотным набором зубьев для оформления отверстий в тонком металле, в т.ч. отверстий, с диаметром более 30 мм. Отвод металлической стружка при использовании такого бурава происходит в полость трубки, что позволяет формировать отверстия на большую глубину без извлечения из лунки буравчика. Инструмент этого вида позволяет выполнить сверловку с более качественным краем, а малая площадь соприкосновения бурава с поверхностью металла обеспечивает экономию электроэнергии, что еще больше привлекает к себе внимание сверлильщиков.

4. Перовые сверла – инструменты для сверловки, имеющие сменные рабочие пластины, которые дают возможность получить глубокие идеально ровные отверстия. Перовое плоское сверло позволяет вырезать отверстие с полным отсутствием перекоса, а также выполнить отверстие большого сечения. За счет низкой стоимости, эти изделия привлекают к себе внимание очень многих мастеров.

5. Длинные сверла по металлу – это специальные удлиненные сверла по металлу, позволяющие выполнить глухие или сквозные отверстия с глубиной более 5-ти диаметров бурава. Несмотря на низкую производительность таких буравчиков, их конструкция предполагает наличие 2-х винтовых канала, по которым должна стекать охлаждающая эмульсия. Существуют также супердлинные сверла по металлу, которые позволяют просверлить отверстие в металлах, имеющих твердость 1300 Н/мм2.

6. Центровочные сверла – многофункциональные буравчики для оформления отверстий в металле, используемых для последующего закрепления детали в центрах сверлильного оборудования. Отверстие, выполненное при помощи центровочного буравчика, имеет ось со строгим углом к детали, равным 90º. Радиус центровочных буравов может быть от 0,25 до 5,0 мм.

7. Резьбовые сверла по металлу – сверлильное приспособление для нарезки отверстий заданного диаметра с элементами резьбы.

8. Левосторонние сверла – это целевые буравы, применяемые для выкручивания сломавшихся или застрявших метизов.

9. Высокоточные сверла – сверлильный инструмент, позволяющий добиться высокой точности выполнения работ. Класс подобного буравчика по металлу идентифицируется по буквенно-цифровой комбинации А1, в соответствии с чем и определяется его заведомо высокая цена.

Билет 11

Погрешности, возникающие при базировании и закреплении обрабатываемых деталей, непосредственно влияют на точность выполнения координирующих размеров и соотношений. Поэтому правильный выбор баз имеет большое значение.

Готовая деталь может иметь комплекс черновых и комплекс обработанных поверхностей. Взаимная увязка комплекса черновых поверхностей обеспечивается в процессе получения заготовки путем воспроизведения на ней фигуры штампа, литейной формы и т.п. взаимная увязка комплекса обработанных поверхностей обеспечивается с необходимой точностью выбором баз и всей постановкой технологического процесса.

Для взаимной увязки этих двух комплексов поверхностей необходимо придерживаться определенных правил выбора баз.

Выбор черновых баз. Черновыми, то есть необработанными установочными базами приходится пользоваться на первой операции; общие правила выбора черновых баз следующие:

1.Если у деталей после окончательной обработки некоторые поверхности остаются черновыми, рекомендуется принимать их за установочные базы на первой операции и от них обрабатывать поверхности, используемые затем в качестве установочных баз. Этим обеспечивается взаимная увязка комплексов черновых и обработанных поверхностей.

2.У деталей, обрабатываемых шлифовальным кругом, за черновые базы следует принимать поверхности с наименьшими припусками. Такой выбор исключает возможность появления брака из-за недостатка припуска на этих поверхностях.

3.Черновые базы должны быть по возможности ровными и чистыми. Нельзя принимать за базу места, где расположены прибыли, летники, разъемы опок (в отливках) или разъемы штампов (в поковках). Поверхность, используемая в качестве основной базы, должна обеспечивать наибольшую устойчивость и жесткость заготовки при обработке.

Выбор чистовых баз.

1.Чистовые установочные базы должны быть конструктивными, а не вспомогательными, что исключает погрешность базирования.

2.Они должны обеспечивать наибольшую устойчивость и наименьшие деформации детали от зажима и усилий резания. В тех случаях, когда поверхности не удовлетворяют этим требованиям, создают искусственные базы путем обработки платиков, поясков, выточек или отверстий.

3.Необходимо стремиться соблюдать принцип постоянства баз, то есть чтобы все точные поверхности на всех операциях (установках) обрабатывались с использованием одних и тех же установочных баз. При перемене баз в ходе технологического процесса возникают дополнительные погрешности, зависящие от состояния поверхностей установочных баз и точности из расположения относительно ранее применявшихся баз.

В2

Литье в одноразовые песчаные формы

Подавляющее количество отливок производится в одноразовых песчаных формах. Это литье основывается на использовании ручного труда при изготовлении литейных форм, в которых получают мелкие партии или уникальные отливки. Одним из самых распространенных методов ручной формовки является изготовление форм в парных опоках.

 

Рассмотрим процесс ручной формовки в двух опоках с помощью разъемной модели (model). Модель - приспособление, с помощью которого в литейной форме создается внешний контур будущей отливки. Модель должна быть, как правило, разменная, а части модели должны хорошо центрироваться между собой с помощью двух шипов и соответствующих им отверстий. Модели, которые являются копиями будущих отливок могут быть деревянными, металлическими, пластиковыми и другими.

При ручном формировании, например, разъемной (разъемной) деревянной моделью, сначала укладывают нижнюю половину модели на модельную доску плоскостью разъема.

Затем накрывают опокой, которая представляет собой жесткую металлическую (иногда деревянную) рамку. Опока предназначена для набивки в ней пол формы, содержание формовочной смеси образующего литейную форму, как при ее изготовлении и транспортировке, так и при последующей заливке и охлаждения отливки.

Чтобы избежать прилипания формовой смеси к поверхности модели последнюю припорашивают графитовым порошком или наносят слой облицовочной смеси.

В опоку засыпают формовочную смесь, состоящие из кварцевого песка, глины и связующих материалов. Эти смеси должны иметь прочность готовой формы, чтобы струя жидкого металла не разрушал ее при заливке; пористость смеси необходима для лучшего впитывания газов, выходящих из жидкого металла; огнеупорность необходима во избежание расплавленным частей формы и попадания их в металл отливки.

Для получения лучшего оттиска модели формирующую смесь уплотняют трамбовкой, а избыток срезают линейкой на уровне верхней кромки опоки.

Приготовленную пол форму вместе с модельной доской переворачивают на 1800

На нижнюю половинку модели накладывают верхнюю ее половину. Устанавливают с помощью шипов.

Тогда накладывают (устанавливают) нижнюю пивформу верхней опокой, которые соединяют между собой с помощью штырей.

Устанавливают модели литниковой системы. Заполняют верхнюю опоку смесью и снова ее уплотняют. При формировании верхней опоки устанавливают деревянные конусы, которые образуют канал для заливки металла - литник, и каналы для выхода газов - выпоры.

После этого опоки разъединяют. Снимают верхнюю пол форму (halfform) с нижней, а также переворачивают ее на 1800 плоскостью разъема вверх и осторожно вынимают обе половинки модели

Стержни (shrank) помещают в формы, когда отливка должна иметь отверстие или быть полым. Стержень препятствует сплошном заполнению формы расплавленным металлом. Стержни изготавливают путем формирования в разъемных деревянных стержневых ящиках с последующей сушкой.

Для изготовления стержней простой формы применяют песчано-глинистые смеси с добавками вяжущего материала.

В нижнюю пол форму вкладывают стержень и заново собирают опоки и соединяют штырями.

Металл заливают в формы. После твердения металла отливка выбивают из формы, и затем с отливки выбивают стержень.

Литники и выпоры обрубают, отливка очищают и он обрабатывается ленточными и дисковыми пилами, заливки отделяют пневматическими зубилами и шлифовальными кругами.

Билет 12

При формировании технологического маршрута устанавливается тип применяемого оборудования. Станок выбирают по паспортам, каталогам, по фактическому наличию в соответствии с характером обработки, требованиями к точности и шероховатости поверхности на данной операции, размерами обрабатываемой детали, масштабом производства.

Размеры станка должны соответствовать размерам обрабатываемой детали. Необходимо стремиться к максимально эффективному использованию станка по мощности и времени, а для многопозиционных – позиций и суппортов. При выборе станка важным фактором является его стоимость и себестоимость обработки на нем детали.

В единичном производстве применяют универсальные станки, серийном – специализированные, а в массовом – специальные (автоматы, полуавтоматы, агрегатные и др.)

2.2.2. Сборочный чертеж приспособления

Сборочный чертеж приспособления (зажимного или контрольного) должен содержать изображение сборочной единицы, дающее представление о расположении и взаимосвязи составных частей, соединяемых по данному чертежу, а также необходимые размеры, предельные отклонения и другие параметры и требования, которые должны быть выполнены или проконтролированы по данному чертежу. Все составные части сборочной единицы должны быть пронумерованы, вынесены в позиции и включены в спецификацию, которая выполняется на отдельном бланке по ГОСТ 2.108 и помещается как приложение в пояснительную записку.

Сборочный чертеж должен содержать необходимые технические требования (ГОСТ 2.316) и оформляется в полном соответствии с требованиями ЕСКД.

Приспособления, как правило, изображают в масштабе 1:1.

На общем виде приспособления должны быть изображены контур обрабатываемой заготовки и режущий инструмент (тонкой линией или пунктиром).

Билет 13

Погрешность базирования – отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при базировании от требуемого.

Погрешность установки – отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при установке от требуемого.

Требуемое положение заготовки - положение установочных элементов, при котором система координат заготовки совпадает с системой координат станка или приспособления.

При обработке партии деталей на настроенных станках рассматривается не фактическая погрешность базирования каждой детали из партии, а погрешность базирования как поле рассеивания всех размеров деталей данной партии. Величины максимальной и минимальной возможной погрешности базирования можно определить расчётным путем для каждой схемы базирования.

Погрешность базирования можно уменьшить или даже полностью исключить. Для этого необходимо правильно выбирать схему базирования для конкретной заготовки и более точно обрабатывать базовые технологические поверхности.

Погрешность установки при обработке партии деталей формируется в результате действия погрешности базирования (∆б), погрешности закрепления (∆з) и погрешности приспособления (∆пр).

В общем виде она может быть представлена как векторная сумма этих погрешностей: ∆у = ∆б + ∆з + ∆пр.

Погрешность закрепления возникает вследствие деформации заготовки или её смещения из-за действия усилий зажима. Но усилия зажима непостоянны в процессе обработки партии деталей. Их величина зависит от колебаний давления сжатого воздуха в сети или масла в гидросистеме, колебаний сил магнитного зажима или силы тока в цепи, колебаний усилий ручного зажима. Также имеют место и колебания упругих деформаций заготовок из-за различной поверхностной твёрдости и размеров заготовки в зажимаемых сечениях.

Поэтому прогнозирование погрешности закрепления при обработке партии деталей возможно лишь с использованием среднестатистических полей рассеивания погрешностей закрепления для типовых приспособлений.

Погрешность приспособления возникает из-за наличия геометрических погрешностей элементов приспособления при его изготовлении, износа во время эксплуатации опорных рабочих поверхностей, а также из-за неправильной установки приспособления на рабочем столе станка.

При практических расчётах общая погрешность установки, возникающая при обработке партии деталей на настроенных станках, определяется в соответствии с правилами суммирования случайных величин по формуле:

В2

К обработке металлов давлением относят прокатку, волочение, прессование, ковку, штамповку, и некоторые специальные процессы, например, отделочную и упрочняющую обработку пластическим деформированием и т.д.

В результате холодной пластической деформации искажается кристаллическая структура металла; зёрна, из которых он состоит, вытягиваются в одном направлении; возрастает прочность и снижается пластичность. Это явление называется наклёп. Деформировать наклепанный метал труднее, нужны большие усилия, более мощное оборудование. Поэтому холодная пластическая деформация применяется реже, только для самых пластичных металлов или заготовок малого сечения (листы, проволока). Волочение и листовая штамповка обычно осуществляются вхолодную. При этом достигается высокая точность размеров и чистота поверхности. Есть возможность влиять на свойства изделия за счёт разной степени наклепа.

При горячей пластической деформации наклёп не возникает, т. е. металл не упрочняется. Сопротивление металла при горячей пластической деформации примерно в 10 раз меньше, чем при холодной. Поэтому можно получить большую величину деформации. Но в процессе нагрева на металле образуется окалина (слой оксидов), что снижает качество поверхности и точность размеров. Прокатка, ковка, прессование, объёмная штамповка обычно выполняются как горячая обработка давлением.

Исходным продуктом для прокатки могут служить квадратные, прямоугольные или многогранные слитки, прессованные плиты или кованые заготовки. Процесс прокатки осуществляется как в холодном, так и горячем состоянии. Начинается в горячем состоянии и проводится до определенной толщины заготовки. Тонкостенные изделия в окончательной форме получают, как правило, в холодном виде (с уменьшением сечения увеличивается теплоотдача, поэтому горячая обработка затруднена).

Основными технологическими операциями прокатного производства являются подготовка исходного металла, нагрев, прокатка и отделка проката.

Подготовка исходных металлов включает удаление различных поверхностных дефектов (трещин, царапин, закатов), что увеличивает выход готового проката.

Нагрев слитков и заготовок обеспечивает высокую пластичность, высокое качество готового проката и получение требуемой структуры. Необходимо строгое соблюдение режимов нагрева. Основное требование при нагреве: равномерный прогрев слитка или заготовки по сечению и длине до соответствующей температуры за минимальное время с наименьшей потерей металла в окалину и экономным расходом топлива.

Температуры начала и конца горячей деформации определяются в зависимости от температур плавления и рекристаллизации. Прокатка большинства марок углеродистой стали начинается при температуре 1200…1150 0С, а заканчивается при температуре 950…9000С.

Существенное значение имеет режим охлаждения. Быстрое и неравномерное охлаждение приводит к образованию трещин и короблению.

При прокатке контролируется температура начала и конца процесса, режим обжатия, настройка валков в результате наблюдения за размерами и формой проката. Для контроля состояния поверхности проката регулярно отбирают пробы.

Отделка проката включает резку на мерные длины, правку, удаление поверхностных дефектов и т.п. Готовый прокат подвергают конечному контролю.

Процесс прокатки осуществляют на специальных прокатных станах.

Билет 14

При оформлении операционных эскизов необходимо соблюдать следующие правила:

– операционные эскизы заготовки допускается вычерчивать в произвольном масштабе карандашом или тушью желательно в одном масштабе для каждой операции оформляемого технологического процесса;

– на эскизе заготовка изображается в том виде, который она имеет после выполнения данной операции;

– главная проекция должна изображать заготовку в положении, которое она имеет, если на нее смотреть со стороны рабочего места у станка;

– число дополнительных проекций, сечений, разрезов должно быть достаточным, чтобы показать все поверхности и их размеры, которые должны быть обработаны и получены на данной операции;

– на операционном эскизе для всех обрабатываемых поверхностей необходимо указывать размеры с предельными отклонениями и обозначения шероховатости этих поверхностей по ГОСТу 2789-73; ГОСТу 2309-73.

Рекомендуется шероховатость поверхностей указывать в правом верхнем углу операционного эскиза. Шероховатость, указанная в правом верхнем углу операционного эскиза, относятся лишь к тем поверхностям, которые обрабатываются на данной операции:

– на операционном эскизе должны быть нанесены условные гра­фические обозначения, обозначающие технологические базы и зажимные устройства;

– условные графические обозначения опор и зажимов установлены государственным стандартом 3.1107-81 (приложение А…Ж), примеры нанесения обозначений опор, зажимов, установочных устройств приведены в приложении Д, а примеры выполнения схем установов заготовок – в приложении Ж.

– на эскизах все размеры обрабатываемых поверхностей необходимо нумеровать арабскими цифрами. Номер размера обрабатываемой поверхности проставляют в окружности диаметром 6-8 мм и соединяют с размерной линией. Нумерацию следует производить в направлении движения часовой стрелки, начиная с левого нижнего угла;

– обрабатываемые поверхности заготовки необходимо обвести сплошной линией толщиной от 2S до 3S (по ГОСТ 2.303-68), где S – толщина основных линий на эскизе; в учебных работах обрабатываемые поверхности можно показывать красным цветом;

– все текстовые записи, стрелки размерных линий в карте эскизов должны быть нанесены черной тушью (пастой);

– таблицы, схемы и технические требования к выполнению операций следует размещать на свободном поле карты эскизов справа от изображения детали или под ним;

– в том случае, если операция состоит из нескольких установов, то кроме операционного эскиза следует вычерчивать эскизы заготовке на каждом установе с графическим изображением опор и зажимных устройств.

В2

Под конструированием понимается определение всех размеров и форм режущего инструмента путем расчетов и графических построений. Задача конструктора сводится к следующему:

§ на основании данных учения о резании найти наивыгоднейшие углы заточки, определить силы, действующие на режущие поверхности инструмента, подобрать наиболее подходящий материал для изготовления рабочей части инструмента и такую форму рабочей части, которая обеспечивала бы свободное отделение стружки в процессе резания;

§ на основании данных технологии металлов найти наиболее удобную для обработки форму рабочей и соединительной частей инструмента, определить допуски на размеры рабочей и соединительной частей в зависимости от условий работы и требуемой точности обработки детали;

§ на основании данных учения о сопротивлении материалов произвести расчеты рабочей и соединительной частей инструмента на прочность и жесткость;

§ составить рабочий чертеж инструмента и технические условия, внеся в чертеж все необходимые данные о форме и размерах инструмента, а в технические условия — допуски, требования, предъявляемые к инструменту, данные для испытания инструмента и т. д.

 

Билет 15

Тип производства оказывает решающее влияние на особенности его организации, управления и экономические показатели. Организационно-технические особенности типа производства влияют на экономические показатели предприятия, на эффективность его деятельности.

С повышением технической вооруженности труда и ростом объема выпуска продукции при переходе от единичного к серийному и массовому типам производства уменьшается доля живого труда и возрастают расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования. Это ведет к снижению себестоимости продукции, изменению ее структуры. Таким образом, при массовом производстве изделий вопросы применения прогрессивных технологических процессов, инструмента и оборудования, комплексной механизации и автоматизации решаются проще, чем в индивидуальном и серийном производстве.

Рассмотрим все характеристики типов производства в сравнении:

Фактор	Единичное	Серийное	Массовое
Номенклатура	Неограниченная	Ограничена сериями	Одно или несколько изделий
Повторяемость выпуска	Не повторяется	Периодически повторяется	Постоянно повторяется
Применяемое оборудование	Универсальное	Универсальное, частично специаль.	В основном специальное
Расположение оборудования	Групповое	Групповое и цепное	Цепное
Разработка технологического процесса	Укрупненный метод (на изделие, на узел)	Подетальная	Подетально-пооперационная
Применяемый инструмент	Универсальный, в значительной степени специальный	Универсальный и специальный	Преимущественно специальный
Закрепление деталей и операций за станками	Специально не закреплены	Определенные детали и операции закреплены за станками	На каждом станке выполняется одна и та же операция над одной деталью
Квалификация рабочих	Высокая	Средняя	В основном невысокая, но имеются рабочие высокой квалификац. (наладчики, инструментальщики)
Взаимозаменяемость	Пригонка	Неполная	Полная
Себестоимостьединицы изделия	Высокая	Средняя	Низкая

В2

1.2Выбор заготовки и технико-экономическое обоснование метода ее получения

На выбор заготовки влияют следующие показатели: назначение детали, материал, технические условия, объем выпуска и тип производства, тип и конструкция детали; размеры детали и оборудования; экономичность изготовления заготовки. Все эти показатели должны учитываться одновременно, так как они тесно связаны. Окончательно решение принимают на основании экономического расчета с учетом стоимости метода получения заготовки и механической обработки (таб.1.13 [7]). Здесь и далее для сравнительной оценки вариантов в качестве условной единицы используется рубль 1980 г. , что может дать лишь приближенную экономическую оценку.

В качестве метода получения заготовки предлагается горячая объемная штамповка в закрытом штампе. Преимущество данного метода перед штамповкой в открытом штампе – большая экономия материала (вследствие отсутствия значительного облоя), сокращение времени черновой механической обработки, а как недостаток можно выделить большую стоимость штампа, более жесткие требования по массе к заготовке перед штамповкой в открытом штампе.

В качестве альтернативного метода получения заготовки может использоваться резка заготовок из проката (круг Ø70 мм).

Литье как способ получения заготовки рассматривать нецелесообразно, так как в литой заготовке будет отсутствовать требуемая микроструктура материала (при обработке давлением происходит дополнительное упрочнение заготовки).

Упрощенное сравнение возможных вариантов получения заготовки предполагает два этапа:

Билет 16

Чертёж (эскиз) отливки

Чертеж (эскиз) отливки оформляют, принимая во внимание, что контуры детали, отверстий, впадин, выточек, не выполняемые при получении заготов-

ки, наносятся тонкой сплошной линией. Для всех поверхностей, подлежащих последующей обработке, на чертеже должны быть указаны номинальные значения общих припусков на обработку. Величина припуска для плоских поверхностей указывается в виде размерных линий с числовыми значениями номинальных припусков. Величина припуска для поверхностей вращения может быть указана через номинальный размер соответствующей поверхно-

19

сти готовой детали (без указания предельных отклонений), проставленный в круглых скобках под соответствующим размером отливки.

На чертеже (эскизе) отливки изображаются остатки выпоров, прибылей и других подобных элементов, если они не удаляются полностью в литейном цехе. При этом, если они удалены обработкой резанием, линия отрезки изо-

бражается тонкой прямой линией; если огневой резкой или обламыванием-

волнистой.

В учебных целях на чертеже отливки следует указать предельные откло-

нения полей допусков ее размеров, даже если требования к точности разме-

ров приведены в общей надписи технических требований. Если требования к точности формы и расположения отдельных поверхностей отливки отлича-

ются от обозначенных общей надписью, то допуски формы и расположения этих поверхностей указывают в соответствии с ГОСТ 2.308-79.

В2

Тип и размеры круга выбираются, исходя из вида и конфигурации шлифуемых поверхностей, а также характеристики используемого оборудования или инструмента.

Выбор диаметра круга обычно зависит от числа оборотов шпинделя на выбранном станке и от возможности обеспечить окружную скорость оптимальной величины. Удельный износ будет наименьшим при наибольшем размере круга по диаметру. На рабочей поверхности кругов с меньшими размерами расположено меньшее количество зерен, каждому зерну приходится снимать большее количество материала, и поэтому они быстрее изнашиваются. При работе кругами небольших диаметров часто наблюдается неравномерный износ.

При выборе алмазного круга желательно обратить внимание на ширину алмазоносного слоя. При работе "на проход" она должна быть относительно большой. При шлифовке методом "врезания" ширина алмазного напыления должна быть соизмерима с шириной обрабатываемой поверхности. В противном случае на поверхности круга могут появиться уступы.

 

Выбор того или иного абразивного материала в значительной степени определяется характеристикой обрабатываемого материала.

Абразив	Применение
Электрокорунд нормальный	Обладает высокой теплостойкостью, хорошей сцепляемостью со связкой, механической прочностью зерен и значительной вязкостью, необходимой для выполнения операции с переменными нагрузками. Обработка материалов с высоким сопротивлением разрыву (стали, ковкого чугуна, железа, латуни, бронзы).
Электрокорунд белый	По физическому и химическому составу более однороден, имеет более высокую твердость и острые кромки, обладает лучшей самозатачиваемостью и обеспечивает меньшую шероховатость обрабатываемой поверхности по сравнению с электрокорундом нормальным. Обработка тех же материалов, что и электрокорунд нормальный. Обеспечивает меньшее теплообразование, более высокую чистоту поверхности и меньший износ. Шлифование быстрорежущих и легированных инструментальных сталей. Обработка тонкостенных деталей и инструментов, когда отвод теплоты образующейся при шлифовании, затруднен (штампы, зубья шестерен, резьбовой инструмент, тонкие ножи и лезвия, стальные резцы, сверла, деревообрабатывающие ножи и т.п.); деталей (плоское, внутреннее и профильное шлифование) с большой площадью контакта между кругом и обрабатываемой поверхностью, сопровождающейся обильным теплообразованием; при отделочном шлифовании, хонинговании и суперфинишировании.
Карбид кремния	Отличается от электрокорунда повышенными твердостью, абразивной способностью и хрупкостью (зерна имеют вид тонких пластинок, вследствие чего увеличивается их хрупкость в процессе работы; кроме того, они хуже удерживаются связкой в инструменте). Карбид кремния зеленый отличается от карбида кремния черного повышенными твердостью, абразивной способностью и хрупкостью. Обработка материалов с низким сопротивлением разрыву, высокой твердостью и хрупкостью (твердых сплавов, чугуна, гранита, фарфора, кремния, стекла, керамики), а также очень вязких материалов (жаропрочных сталей и сплавов, меди, алюминия, резины).
Эльбор	Имеет наивысшие после алмаза твердость и абразивную способность; обладает высокой теплостойкостью и повышенной хрупкостью; инертен к железу Шлифование и доводка труднообрабатываемых сталей и сплавов; чистовое шлифование, заточка и доводка инструментов из быстрорежущих сталей; чистовое и окончательное шлифование высокоточных заготовок из жаропрочных, коррозионностойких и высоколегированных конструкционных сталей; чистовое и окончательное шлифование направляющих станков, ходовых винтов, обработка которых затруднена обычными абразивными инструментами из-за больших тепловых деформаций.
Алмаз	Обладает высокой износостойкостью и пониженной теплостойкостью; химически активен к железу; имеет повышенную хрупкость и пониженную прочность, что способствует самозатачиванию; синтетический алмаз каждой последующей марки (от АС2 до АС50) отличается от предыдущего более высокой прочностью и меньшей хрупкостью. Шлифование и доводка хрупких и высокотвердых материалов и сплавов (твердых сплавов, чугунов, керамики, стекла, кремния); чистовое шлифование, заточка и доводка твердосплавных режущих инструментов.

 

Билет 17

Билет 18

Технологическая операция — это часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте, над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми или собираемыми изделиями, одним или несколькими рабочими.

Условие непрерывности операции означает выполнение предусмотренной ею работы без перехода к обработке другого изделия. Технологическая операция является основной единицей производственного планирования и учета. На основе операций определяется трудоемкость изготовления изделий и устанавливаются нормы времени и расценки, задается требуемое количество рабочих, оборудования, приспособлений и инструментов, определяется себестоимость обработки, производится календарное планирование производства и осуществляется контроль качества и сроков исполнения работ.

В условиях автоматизированного производства под операцией понимается законченная часть технологического процесса, выполняемая непрерывно. В условиях ГАП выполнение операций может нарушаться направлением обрабатываемых заготовок на промежуточных модулях. Кроме технологических операций в состав технологического процесса входят транспортные, контрольно-измерительные и т.д., т.е. операции не изменяющие размеров, формы, внешнего вида или свойств изделия, но необходимые для осуществления технологического процесса.

Установочная часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой СЕ.

Технологический переход представляет собой законченную часть технологической операции, выполняемую над одной или несколькими поверхностями заготовки, одним или несколькими одновременно работающими инструментами без изменения или при автоматическом изменении режимов работы станка.

Элементарный переход — часть технологического перехода, выполняемая одним инструментом над одним участком поверхности обрабатываемой заготовки за один рабочий ход без изменения режима работы станка.

Вспомогательный переход — законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхностей предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода (установка заготовки, смена инструмента и т.д.).

Рабочий ход — это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки.

Вспомогательный ход — законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, не сопровождающаяся изменением формы, качества поверхности или свойств заготовки, но необходимая для подготовки рабочего хода.

Операция — это технологический процесс системы, направленный на достижение цели, посредством управляемого преобразования продуктов операции. В зависимости от того, на каком уровне той или иной системы выполняется операция, её можно отнести к одному из видов:

· простая операция

· комплексная операция

· технологическая операция

· системная операция.

В зависимости от миссии системы, системные операции делят на образовательные, военные, медицинские, производственные, торговые, спасательные и т. д.

Так, например, в рамках медицинской системы, осуществляются системные хирургические операции. Системная хирургическая операция, в свою очередь, состоит из трех технологических операций: базовой технологической операции (удаление аппендицита), технологической операции управления (координирует последовательность выполнения действий базовой хирургической операции) и технологической операции оптимизации (каким способом удалять аппендицит, или в каком режиме). В свою очередь, технологическая операция состоит из комплексных операций. Например, для того, чтобы в нужном месте сделать разрез, необходимо осуществить комплексную (вычислительную операцию): собрать данные, сделать расчет, выдать результат.

Комплексная операция состоит из базовой операции и сервисных операций. Так, комплексная хирургическая операция разреза ткани состоит из базовой операции разреза и сервисных операций — приема и передачи хирургического инструмента. Каждая базовая и сервисная операция является простой операцией. Простая операция это всегда одно действие в виде отдельного процесса (подача скальпеля, прием скальпеля, выполнение разреза, передача скальпеля).

Осуществление операции обеспечивают системы и системные объекты. Такими системными объектами являются: базовые и сервисные механизмы, комплектные механизмы, подсистемы и сами системы.

Простые операции определяют по названию действия базового механизма. Определяют, например, операцию измельчения, сортировки, нагрева, охлаждения, вычисления и т. д. Повышение степени абстрагирования приводит к формированию укрупненных категорий операций

 

В2

В процессе резания в сечении резца образуются напряжения растяжения и сжатия. При отрицательных значениях угла – формируются только напряжения сжатия – , что положительно сказывается на прочности инструмента.

Расчет прочности, жесткости, виброустойчивости режущих инструментов сложен по ряду причин:

1. Прочностные характеристики закаленных инструментальных сталей, твердых сплавов, КНБ и его модификаций, в связи с их хрупкостью не поддаются точному определению.

2. Форма рабочей части Р.И. образует сложные сечения (сверло, метчик).

3. В процессе резания составляющие силы резания могут многократно увеличиваться по сравнению с расчетными (при затуплении и т.д.)

4. При работе многолезвийного Р.И. возникает неравномерная загрузка режущих зубьев.

5. Изменяется направление действия равнодействующей силы резания.

При расчете инструмента на прочность к ним предъявляются противоречивые требования. С одной стороны, инструмент должен быть как можно более прочным, с другой стороны – неметаллоемким.

Расчет на прочность производят для:

1.Режущего клина

В контактной зоне

В законтактной зоне

2. Рабочей части инструмента

3.Крепежной части инструмента

 

1. Кривая, ограничивающая величину критической подачи S_k по прочности клина

2. Кривая, ограничивающая подачу по прочности рабочей части сверла (корпуса сверла).

3. Кривая, ограничивающая подачу по прочности механизмов подачи станка.

Упрощенно, прочность клина для сверл различного диаметра остается примерно постоянной.

До пересечения кривых 1 и 2 ограничивающей (лимитирующей) кривой является прочность корпуса сверла. Для диаметров сверла от d₁ до d₂ величину S ограничивает кривая прочности клина – 1.

Для диаметров >d₂ ограничивающей является кривая подача по прочности механизмов подачи станка (кривая 3).

Таким образом расчет параметров сверла исходя из прочности корпуса (кривая 2) для сверл с d>d₁ приведет к перерасходу инструментального материала (излишней прочности). Выбор параметров сверла исходя из прочности клина для сверл d>d₁ приведет к поломкам.

Зажимная часть, хвостовик и т.д. гораздо прочнее корпуса и режущего клина поэтому обычно выбирается из конструктивных соображений или проводят упрощенную проверку на контактные напряжения (проверка на смятие).

Наиболее часто расчет инструмента проводят по прочности режущего клина и корпуса.

Билет 19

ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ3.1.Оформлениеформ,бланковидокументов-поГОСТ3.1104-81.3.2.ДляизложениятехнологическихпроцессоввМКиспользуютспособзаполнения,прикотороминформациювносятпострочнонесколькимитипамистрок.Каждомутипустрокисоответствует свой служебный символ.3.3.Служебныесимволыусловновыражаютсоставинформации,размещаемойвграфахданноготипастрокиформыдокумента,ипредназначеныдляобработкисодержащейсяинформациисредствами механизации и автоматизации.Простановкаслужебныхсимволовявляетсяобязательнойинезависит от применяемого метода проектирования документов.База нормативной документации: www.complexdoc.ru5

 

 

Примечание.Допускаетсянепроставлятьслужебныйсимволнапоследующихстроках,несущихтужеинформацию,приописанииоднойитойжеоперации,наданномлистедокумента,длядокументов,заполняемыхрукописнымспособомилиспомощьюпечатающеймашинкиинеподлежащихобработкесредствами механизации и автоматизации.3.4.Вкачествеобозначенияслужебныхсимволовпринятыбуквырусскогоалфавита,проставляемыепередномеромсоответствующейстроки,ивыполняемыепрописнойбуквой,например, М01, А12 и т.д.3.5.Указаниесоответствующихслужебныхсимволовдлятиповстрок,взависимостиотразмещаемогосоставаинформации,вграфах МК следует выполнять в соответствии с табл.2.3.6.Служебныесимволы,применяемыенастроках,вкоторыхуказанынаименованияиобозначенияграф,рекомендуетсявыполнять типографским способом

 

В2

Билет 20

При проектировании технологической операции:

- уточняется содержание операции (намеченное при проектировании маршрута);

- определяется последовательность и содержание переходов;

- окончательно выбираются средства технологического оснащения (или составляются задания на их проектирование);

- устанавливаются режимы резания;

- определяются нормы времени;

- определяются настроечные размеры, рассчитывается точность обработки;

- разрабатываются операционные эскизы и схемы наладок;

- определяется разряд работы.

В2

Резьбовые резцы и гребенки

Резьбовые резцы – это резьбонарезной инструмент для точной машинной нарезки наружной и внутренней резьб. Являются оснасткой токарных станков или обрабатывающих центров. По конструкции резьбы подразделяются на:

· стержневые;

· призматические;

· круглые.

Также они могут быть одно- или многониточными (гребенками). Стержневые резьбовые резцы при малом угле подъёма (не более 4°) имеют задние углы на боковых кромках в пределах 4-6° для предварительной нарезки и 8 – 10° для окончательной. При угле подъёма резьбы более 4° задние углы выбираются разными в зависимости от направления обработки – для правой больший угол имеет правая часть профиля, для левой – левая.

Призматические и круглые резцы имеют большее количество переточек и, соответственно, большую долговечность благодаря заточке только по передней поверхности. Призматический резец размещается в специальных державках с постоянным задним углом 15°, передний принимается в зависимости от материала. Круглый резьбонарезной резец также крепится в специальной державке при заднем угле 10-12°, передний обычно равен нулю. Преимуществом резцов является и применение сменных пластин, что позволяет уменьшить расходы на приобретение оснастки.

 

Билет 21

Правила оформления операционной карты

Оформление операционных карт (рис. 12) производится в соответ­ствии с 4-й группой стандартов ЕСТД. Требования к заполнению и оформлению технологических документов на основные и сопутствую­щие процессы и операции, специализированные по методам сборки (включая сварку, пайку, клепку, монтаж и т. д.), устанавливаются в со­ответствии с ГОСТ 3.1407-86.

При описании технологических процессов сварки и пайки, незави­симо от типа и характера производства, документы на основные опера­ции должны предусматривать операционное описание с обязательным указанием режимов.

При применении форм МК, выполняющих функции документов других видов, их оформление следует выполнять в соответствии с пра­вилами для документов применяемых видов, предусмотренными стан­дартами ЕСТД. При этом в графе блока Б6 основной надписи следует проставлять через дробь условное обозначение соответствующего вида документа, функции которого выполняет МК, например МК/КТП, МК/ОК и т. д.

При описании операции запись информации следует выполнять в следующем порядке с привязкой к служебным символам:

А, Б, К/М, О, Т, Р.

При применении форм МК/ОК запись информации в графах, отно­сящихся к служебным символам А и Б, следует выполнять по ГОСТ 3.1118-82 с учетом дополнений:

• в графе «Обозначение документа» следует приводить ссылки на применяемые ТИ и инструкции по охране труда (ИОТ);

• в графе «Код, наименование оборудования» дополнительно для сварочных операций, при необходимости, указывать род сварочного тока;

• не заполнять графы по трудозатратам, кроме граф «Тпз» и «Тшт», в которые следует вносить данные по суммарному вспомога­тельному и основному времени, соответственно.

Запись информации в графах, относящихся к служебным символам К/М, независимо от применяемых форм документов следует выполнять в порядке:

• информация о составных частях изделия;

• информация об основных и вспомогательных материалах на операцию.

Для внесения изменений следует оставлять незаполненными одну - две строки между информацией о комплектующих составных частях изделия и данных об основных и вспомогательных материалах, а также перед описанием содержания первого перехода.

При указании данных в графах, относящихся к служебным симво­лам К/М, для операций сварки и пайки дополнительно допускается ис­пользовать после наименования деталей, сборочных единиц, марку и толщину материала, а в графах, предусматривающих внесение инфор­мации по основным и вспомогательным материалам, следует указывать данные о материалах для сварки и пайки, включая присадочный мате­риал, припои, газы, флюсы и т. п.

В содержание основных переходов допускается включать дополни­тельную информацию:

• данные по технологическим режимам, для которых типовые блоки не разработаны;

• размеры сварных или паяных соединений (не приведенные на КЭ).

Необходимость и целесообразность отражения дополнительной

информации устанавливает разработчик документов. Для указания форм и размеров сварных или паяных соединений следует применять вспомогательные знаки и обозначения:

• по ГОСТ 2.312-72 - для сварных соединений;

• по ГОСТ 19249-73 - для паяных соединений.

Указание данных по технологической оснастке следует выполнять с привязкой к служебному символу Т в следующей последовательности:

• стапели (СТ);

• приспособления (ПР);

• вспомогательный инструмент (ВИ);

• слесарный и слесарно-монтажный инструмент (СЛ);

• режущий инструмент (РИ);

• специальный инструмент (СИ);

• средства измерений (СИ).

В целях исключения дублирования информации данные об общей технологической оснастке, применяемой на всей операции, следует ука­зывать после описания содержания первого перехода. При записи ин­формации по технологической оснастке, применяемой для сварки и пайки, допускается указывать дополнительную информацию, например материал и размеры электродов для контактной сварки, размеры кана­вок для формирования сварного шва, диаметр сопла, номер мундштука для газовой горелки и т. п.

В2

Билет 1

1. Разъясните правила оформления карты эскиза

2. Охарактеризуйте виды и технологические возможности штампового производства

                                1

3. ФОРМЫ И ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ КАРТЫ ЭСКИЗОВ

1. КЭприменяют для разработки графических иллюстраций, таблиц к текстовым документами выполняют на форматах по ГОСТ 2.301 .

3.2.Для разработки КЭ следует применять следующие формы:

- 6 и 6а - для формата А4 свертикальным расположением поля подшивки;

- 7 и 7а - для формата А4 сгоризонтальным расположением поля подшивки;

- 8 и 8а - для формата A3.

Указанные формы КЭ приведенына черт. 1.

Допускается применять для КЭдругие форматы по ГОСТ 2.301,проставляя на ней следующий по порядку номер формы.

При разработке КЭ,выполненных на форматах:

- меньшем А4 - размеры ирасположение блоков основной надписи должны быть аналогичны форме КЭ,выполненной на формате А4 с вертикальным расположением поля подшивки;

- большем A3 - размеры ирасположение блоков Б1, Б2, Б3 и Б5 основной надписи должны быть аналогичнысоответствующим блокам формы КЭ, выполненной на формате A3.

3.3.Оформление КЭ не зависит от применяемых методов проектирования. Требования пооформлению КЭ - по ГОСТ 3.1129 и ГОСТ 3.1130 .

3.4. При разработке КЭ графу3 основной надписи не заполняют.

При разработке одной КЭ кнескольким операциям графы 8 - 11 основной надписи не заполняют, а номераопераций в этом случае проставляют:

- при одном общем эскизе кнескольким операциям - под основной надписью;

- при нескольких эскизах -над каждым эскизом.

3.5. Для сокращенияпроцедуры оформления допускается применять взамен первого или заглавного листаКЭ последующие листы, если КЭ и основной технологический документразрабатывается одним исполнителем. В этом случае на КЭ в графе 4 основнойнадписи следует проставлять обозначение того документа, к которому КЭ относитсяс применением сквозной нумерации листов в пределах данного документа. Например,при описании операции обработки резанием на двух листах ОК эскиз выполнен наформе 7а, при этом КЭ присваивают обозначение КО и проставляют порядковый номерлиста документа - 3.

3.6. Пример оформления КЭприведен в приложении 3.

                                 1

№2

К преимуществам листовой штамповки относятся:

· возможность получения деталей минимальной массы при заданной их прочности и жёсткости;

· достаточно высокие точность размеров и качество поверхности, позволяющие до минимума сократить отделочные операции обработки резанием;

· сравнительная простота механизации и автоматизации процессов штамповки, обеспечивающая высокую производительность (30—40 тыс. деталей в смену с одной машины);

· хорошая приспособляемость к масштабам производства, при которой листовая штамповка может быть экономически целесообразной и в массовом, и в мелкосерийном производстве.

Горячая объёмная штамповка[править | править код]

Горячая объёмная штамповка (ГОШ) — это вид обработки металлов давлением, при которой формообразование поковки из нагретой до ковочной температуры заготовки осуществляют с помощью специального инструмента — штампа. Течение металла ограничивается поверхностями полостей (а также выступов), изготовленных в отдельных частях штампа, так что в конечный момент штамповки они образуют единую замкнутую полость (ручей) по конфигурации поковки. В качестве заготовок для горячей штамповки применяют прокат круглого, квадратного, прямоугольного профилей, а также периодический. При этом прутки разрезают на отдельные (мерные) заготовки, хотя иногда штампуют из прутка с последующим отделением поковки непосредственно на штамповочной машине.

Применение объёмной штамповки оправдано при серийном и массовом производстве. При использовании этого способа значительно повышается производительность труда, снижаются отходы металла, обеспечиваются высокие точность формы изделия и качество поверхности. Штамповкой можно получать очень сложные по форме изделия, которые невозможно получить приёмами свободной ковки.

Штамповка в открытых штампах характеризуется переменным зазором между подвижной и неподвижной частями штампа. В этот зазор вытекает часть металла – облой, который закрывает выход из полости штампа и заставляет остальной металл заполнить всю полость. В конечный момент деформирования в облой выжимаются излишки металла, находящиеся в полости, что позволяет не предъявлять высокие требования к точности заготовок по массе. Недостаток такого способа штамповки - необходимость удаления облоя при последующей механической обработке. Штамповкой в открытых штампах можно получить поковки всех типов.

Штамповка в закрытых штампах характеризуется тем, что полость штампа в процессе деформирования остаётся закрытой. Зазор между подвижной и неподвижной частями штампа постоянный и небольшой, образование в нём облоя не предусмотрено. Устройство таких штампов зависит от типа машины, на которой штампуют. Например, нижняя половина штампа может иметь полость, а верхняя – выступ (на прессах), или верхняя – полость, а нижняя – выступ (на молотах). Закрытый штамп может иметь две взаимно перпендикулярные плоскости разъема. При штамповке в закрытых штампах необходимо строго соблюдать равенство объёмов заготовки и поковки, иначе при недостатке металла не заполняются углы полости штампа, а при избытке размер поковки по высоте будет больше требуемого. Отрезка заготовок должна обеспечивать высокую точность.

2

Холодная объёмная штамповка[править | править код]

При холодной объёмной штамповке (ХОШ) температура исходной заготовки ниже ковочной. Это обуславливает высокие значения сопротивления металла штамповочному давлению и существенно меньшую текучесть, что ограничивает возможность получения изделий сложной формы. Однако по сравнению с ГОШ металл не подвергается термическим модификациям, нет усадки при охлаждении и нет риска образования горячих трещин. Точность выполнения поверхностей при ХОШ сопоставима с таковой при обработке металлов резанием, однако после ХОШ на поверхности металла, отсутствуют концентраторы напряжений (риски и царапины). Поэтому методами ХОШ изготавливают высокоточные и (или) высоконагруженные детали, например: шаровые опоры подвески автомобилей, коленчатые валы ДВС, детали втулки несущих винтов вертолётов.

Валковая штамповка[править | править код]

Валковая штамповка — формоизменяющая операция обработки металлов давлением, получения осесимметричных деталей из цилиндрической заготовки путём одновременного действия на неё радиальных и осевых нагрузок. Осевая нагрузка заготовки создаётся за счёт перемещения пуансона, а радиальная — за счёт обкатки её боковой поверхности в роликах или валках. Таким образом, валковая штамповка является способом комплексного локального деформирования, в котором в одном технологическом процессе происходит совмещение одной из основных кузнечных операций — прошивки или осадки с поперечной прокаткой или обкаткой. Валковая штамповка позволяет изготавливать круглые в плане сплошные и полые детали, тонкостенные и толстостенные изделия малых размеров, применяемые в приборостроении, а также крупногабаритные детали с высокой точностью и качеством при технологических усилиях на порядок меньших, чем при традиционных методах объёмной штамповки. Комплексное нагружение очага пластической деформации локальным периодическим воздействием с одновременным воздействием через постоянно фиксируемую зону позволяет получить новый технологический эффект, недостижимый другими методами деформирования. Валковая штамповка способствует улучшению физико-механических свойств обрабатываемого металла, обеспечивает требуемое расположение его волокон, что повышает эксплуатационные свойства получаемых деталей. Относительно низкая стоимость оснастки, незначительное время подготовки производства, возможность быстрой переналадки на другой типоразмер детали, использование оборудования небольшой мощности позволяют применять валковую штамповку как в крупносерийном, так и в средне- и мелкосерийном производствах.

Магнитно-импульсная штамповка[править | править код]

При магнитно-импульсной штамповке электрическая энергия непосредственно преобразуется в механическую энергию, приводящую к деформации заготовки. Для штамповки заготовку помещают в сильное импульсное магнитное поле, создаваемое соленоидом с подключённой батареей конденсаторов. Под действием этого магнитного поля в заготовке возникают вихревые токи; взаимодействие индуцированного ими магнитного поля с магнитным полем соленоида и приводит к деформации. Процесс проходит за несколько десятков микросекунд

 

Билет №2

1. Охарактеризуйте основное (машинное время) время и порядок его определения;

2. Разъясните требования к содержанию и оформлению маршрутной карты

1

Основное (технологическое) время — это время, в течение которого призводится снятие стружки.

Если этот процесс совершается только станком без непосредственного участия рабочего, то это время будет машинно-автоматическим;

Если же процесс снятия стружки совершается станком при непосредственном управлении инструментом или перемещением заготовки рукой рабочего, то это время будет машинно-ручным.

При работе на сверлильных станках расчет основного (технологического) времени (мин) для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, зенкования и подрезки торца цековкой или подрезной пластиной рассчитывается по формуле Tо = (L/Sм)*i = (l + l1) / (S*n),

где L — длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, мм;

l —длина обрабатываемой поверхности, мм (для сверления, зенкерования, развертывания

l — это длина обрабатываемого отверстия; для цекования и подрезки торца — это величина припуска, снимаемого на данном переходе);

l1 —величина врезания и перебега инструмента, мм, рассчитываемая исходя из конструкции режущих элементов инструмента, вида и условий обработки, эта величина определяется по таблицам;

Sм — минутная подача инструмента, мм;

n — частота вращения инструмента, об/мин;

S — подача инструмента за один оборот, мм;

i — число рабочих ходов.

 

Маршрутная карта (МК) является основным и обязательным документом любого технологического процесса. Формы и правила оформления маршрутных карт, применяемых при отработке технологических процессов изготовления или ремонта изделий в основном и вспомогательном производствах, регламентированы согласно ГОСТ 3.1118-82 «Формы и правила оформления маршрутных карт».

Для изложения технологических процессов в маршрутной карте используют способ заполнения, при котором информацию вносят построчно несколькими типами строк. Каждому типу строки соответствует свой служебный символ. Служебные символы условно выражают состав информации, размещаемой в графах данного типа строки формы документа, и предназначены для обработки содержащейся информации средствами механизации и автоматизации. Простановка служебных символов является обязательной в любом случае. В качестве обозначения служебных символов приняты прописные буквы русского алфавита, проставляемые перед номером соответствующей строки. Указание соответствующих служебных символов для типов строк в зависимости от размещаемого состава информации, в графах маршрутной карты следует выполнять в соответствии с таблицей 5.

 

 

Билет 3

 

Виды термической обработки[править | править код]

Среди основных видов термической обработки следует отметить:

· Отжиг

· Отжиг 1 рода (гомогенизация, рекристаллизация, снятие напряжений). Целью является получение равновесной структуры. Такой отжиг не связан с превращениями в твердом состоянии (если они и происходят, то это — побочное явление).

· Отжиг 2 рода связан с превращениями в твердом состоянии. К отжигу 2 рода относятся: полный отжиг, неполный отжиг, нормализация, изотермический отжиг, патентирование, сфероидизирующий отжиг.

· Закалку проводят с повышенной скоростью охлаждения с целью получения неравновесных структур. Критическая скорость охлаждения, необходимая для закалки, зависит от химического состава сплава. Закалка может сопровождаться полиморфным превращением, при этом из исходной высокотемпературной фазы образуется новая неравновесная фаза (например, превращение аустенита в мартенсит при закалке стали). Существует также закалка без полиморфного превращения, в процессе которой фиксируется высокотемпературная метастабильная фаза (например, при закалке бериллиевой бронзы происходит фиксация альфа фазы, пересыщенной бериллием).

· Отпуск необходим для снятия внутренних напряжений, а также для придания материалу требуемого комплекса механических и эксплуатационных свойств. В большинстве случаев материал становится более пластичным при некотором уменьшении прочности.

· Нормализация. Изделие нагревают до аустенитного состояния (на 30…50 градусов выше АС3) и охлаждают на спокойном воздухе

· Дисперсионное твердение (старение). После проведения закалки (без полиморфного превращения) проводится нагрев на более низкую температуру с целью выделения частиц упрочняющей фазы. Иногда проводится ступенчатое старение при нескольких температурах с целью выделения нескольких видов упрочняющих частиц.

· Криогенная обработка — это упрочняющая термическая обработка металлопродукции при криогенных, сверхнизких температурах (ниже минус 153°С).

Ранее для обозначения этого процесса использовалась иная терминология — «обработка холодом», «термическая обработка стали при температурах ниже нуля», но они не совсем точно отражали суть процесса криогенной обработки.
Суть криогенной обработки заключается в следующем: детали и механизмы помещаются в криогенный процессор, где они медленно охлаждаются и после выдерживаются при температуре минус 196˚С в течение определенного времени. Затем обрабатываемые изделия постепенно возвращаются к комнатной температуре. Во время этого процесса в металле происходят структурные изменения. Они существенно повышают износостойкость, циклическую прочность, коррозионную и эрозионную стойкость.
Эта технология позволяет повысить ресурс инструментов, деталей и механизмов до 300 % за счет улучшения механических характеристик материала в результате обработки сверхнизкими температурами.
Наибольшего эффекта удается достичь при обработке таких металлических изделий, как специальный режущий, штамповый, прессовый, прокатный, мелющий инструмент, подшипники, ответственные пружины.
Основные свойства металла, приобретенные в ходе глубокого охлаждения, сохраняются в течение всего срока их службы, поэтому повторной обработки не требуется.
Криогенная технология не заменяет существующие методы термического упрочнения, а позволяет придать материалу, обработанному холодом, новые свойства, которые обеспечивают максимальное использование ресурса материала, заданного металлургами.
Использование инструмента, обработанного сверхнизкими температурами, позволяет предприятиям значительно сократить расходы за счет:

· увеличения износостойкости инструмента, деталей и механизмов

· снижения количества брака

· сокращения затрат на ремонт и замену технологического оснащения и инструмента.

Теоретическая разработка и практическое освоение процесса криогенной обработки считается достижением советской науки. Работы таких учёных, как Г. В. Курдюмова, исследования А. П. Гуляева, В. Г. Воробьева и других связаны с обработкой холодом для улучшения качественных характеристик закаленной стали.

Спустя несколько лет после публикации исследований советских учёных появились первые аналогичные работы в иностранной печати, авторы которых ссылались на советские работы как первоисточник. Именно работы советских учёных позволили полно оценить эффективность влияния обработки холодом на свойства стали и положили начало современному развитию и использования этого способа обработки. В 1940—1950-е годы на советских промышленных предприятиях пытались внедрить криогенную обработку инструмента из быстрорежущих сталей в жидком азоте, но это не только не давало ожидаемого результата, но и приводило к снижению прочности инструмента, поскольку появлялись микротрещины из-за резкого и неравномерного охлаждения. От метода, позволяющего преобразовать остаточный аустенит в мартенсит, пришлось отказаться, в основном из-за экономической нецелесообразности — высокой стоимости азота, как основного хладагента.

В США, Японии, Германии, Южной Корее тему криогенной обработки как эффективного способа обработки конструкционных и инструментальных сталей развивали, и десятилетия исследований и опытов привели к результату — в настоящее время технология криогенной обработки успешно применяется во многих отраслях промышленности.

Металлообработка и машиностроение:

· увеличение ресурса инструмента и оборудования до 300 %

· увеличение износостойкости материалов

· увеличение циклической прочности

· увеличение коррозионной и эрозионной стойкости

· снятие остаточных напряжений

Транспорт и спецтехника:

· увеличение ресурса тормозных дисков до 250 %

· повышение эффективности работы тормозной системы

· увеличение циклической прочности пружин подвески и других упругих элементов на 125 %

· увеличение ресурса и мощности двигателя

· снижение расходов на эксплуатацию транспортных средств

Оборонная промышленность:

· увеличение эксплуатации оружия до 200 %

· уменьшение влияния нагрева оружия на результаты стрельбы

· увеличение ресурса узлов и механизмов

Добывающая и обрабатывающая промышленность:

· увеличение стойкости породоразрушающего инструмента до 200 %

· уменьшение абразивного износа машин и механизмов

· увеличение коррозийной и эрозийной стойкости оборудования

· увеличение ресурса промышленного и горнодобывающего оборудования

Аудиотехника и музыкальные инструменты:

· уменьшение искажения сигнала в проводниках

· уменьшение рассеиваемого проводниками тепла на 30-40 %

· улучшение музыкальной детальности, ясности и прозрачности звучания

· расширение диапазона звучания музыкальных инструментов

Применение криогенной обработки актуально практически для любой отрасли, где есть необходимость повышения ресурса, увеличения усталостной прочности и износостойкости, а также требуется рост производительности.

 

Билет 3 в2

Чертёж (эскиз) штамповки и штампованной поковки

Согласно ГОСТ 3.1126-88[37] и в соответствии с рекомендациями ГОСТ

7505-89[47], чертеж (эскиз) штамповки и штампованной поковки выполня-

ется, как правило, в масштабе изображения чертежа детали (преимуществен-

но в масштабе 1:1).

Штамповки простой формы или с размерами более750 мм можно выпол-

нять в другом масштабе, но и для них сложные сечения рекомендуется вы-

20

полнять в натуральную величину. Штамповки сложной формы с размерами менее 50 мм желательно изображать в масштабе2:1, при этом наиболее ха-

рактерные проекции повторяют в масштабе1:1. Контур детали на чертеже штамповки наносят тонкой штрихпунктирной линией с двумя точками, при этом изображение детали можно несколько упростить. Изображение штам-

повки следует изображать в разрезах и сечениях на минимальном числе про-

екций. На чертеже (эскизе) штамповки изображают поверхность разъема штампа тонкой штрихпунктирной линией, обозначаемой на концах следую-

щим знаком:

Размеры на чертеже (эскизе) штамповки соответствуют холодной штам-

повке и указываются от базовых поверхностей штамповки. Следует избегать простановки размеров от линии разъема, если она не совпадает с осью дета-

ли. Размерные линии для простановки размеров поверхностей с уклонами проводят от вершин уклонов.

Под размерами штамповки наносят номинальные размеры готовой детали в круглых скобках. При постановке размеров, радиусов, уклонов и допусков целесообразно указывать минимальное их количество, а по остальным раз-

мерам и допускам сделать запись в технических условиях.

 

Билет 4

1. Разъясните особенности расчета режимов резания при многоинструментальной обработке;

2. Разъясните требования к содержанию и оформлению чертежа режущего инструмента;