Простановка каркаса --- Каркасы не должны иметь трещин, ослабленных сечений и других дефектов. Осаждают (если требуется по технологии) в смесь литой или сварной каркас, предварительно смоченный жидким раствором глины. Зазор между каркасом и стенками ящика равен: для стержней с наибольшим размером до 500 мм — 20—30 мм, до 1000 мм — 25— 45 мм; свыше 1000 мм — 40—60 мм. Торцы литых каркасов должны отстоять от поверхности стержня на 10—20 мм. При высоте стержня свыше 750 мм ставят два ряда каркасов. Разборные каркасы (первый ряд планок) закладывают на предварительно уплотненный слой смеси толщиной 50—80 мм и после уплотнения стержневой смеси на ³/4 высоты стержневого ящика прокладывают второй ряд планок

Вентиляция стержня---- Выступающие и узкие части стержня укрепляют крючками и прокладывают в них полый капроновый шнур или восковые фитили для вентиляции, концы которых выводят в полость под заполнитель или в знаковые части. Полость в стержне (если необходимо) выполняют с помощью коробки (бруска) или вручную. Толщина рабочего слоя смеси от стенки ящика до полости под заполни­тель равна 60—80 мм, для стержней с наиболь­шим размером до 500 мм; 80—100 мм — до 500 мм; 80—100 мм —до 1000 мм; до 100— 120 мм — более 1000 мм. После формовки коробку извлекают из стержня. В стенках полости под заполнитель вентиляционной иглой 0 6—8 мм накалывают несквозные каналы числом не менее 8 шт. на 1 дм². Полость засыпают смесью из 50% древесных опилок и 50% отработанной смеси или керамзита. Затем наполнитель уплотняют, занизив уровень засыпки на толщину рабочего слоя смеси. Место занижения уплотняют стержневой смесью

Окончательное заполнение стержневого ящика---- Насыпают стержневую смесь до верха стержневого ящика, уплотняют ее вручную пневматической трамбовкой, киянкой, набойкой или машинным способом. Армируют стержень проволокой, отогнутой от каркаса, или проволокой, предназначенной для армирования, после чего досыпают стержневую смесь и окончательно ее уплотняют. При армировании верхней части стержня концы проволоки заправляют в смесь

Удаление излишков стержневой смеси----После окончательного уплотнения смеси со стороны заполнения стержневого ящика выполняют наколы числом не менее 2—3 шт. на 1 дм². Затем излишки смеси срезают ножами и верхнюю плоскость стержня заглаживают гладилкой. При уплотнении стержня со стороны знаковой части или разъема ящика наколы выполняют после срезания излишков смеси и заглаживания верхней плоскости. Плотность поверхности стержня 70—80 ед.

Осадка отъемных частей--- При наличии осаживаемых отъемных частей смесь под ними разрыхляют и частично удаляют; затем очищают используемые для фиксации гнезда и осаживают в смесь отъемные части киянками. Удары наносят по шпонкам или деревянным подкладкам. После осадки отъемные части извлекают, в неуплотненные места подсыпают смесь и снова осаживают отъемные части. Верхнюю плоскость стержня заглаживают в местах, искаженных при осаживании отъемных частей

Отделка стержня со стороны заполнения смесью стержневого ящика--- Выступающие части, тонкие бортики, углы и кромки прошпиливают шпильками длиной 75— 125 мм (шаг прошпиловки — 25—40 мм). Прошпиленные места заглаживают гладилкой и припыливают черным графитом (знаковые части стержня допускается присыпать сухим песком). Углубления засыпают стержневой смесью, которую уплотняют вручную до верхнего уровня стержневого ящика. В стержнях, составляемых из половинок, по разъему ящика прорезают вентиляционные каналы с выводом их в знаковые части или в специальные стояки (наколы), соединенные с полостью внутри стержня. Во все стороны от вентиляционных каналов выполняют несквозные наколы с шагом 25—60 мм

Извлечение стержня стержневого ящика--- После отделки верхней плоскости стержня на стержневой ящик накладывают сушильную плиту с отверстиями. Стержневой ящик с закрепленной плитой кантуют на 180° вручную или машинным способом. Стенки и отъемные части при извлечении стержня слегка обстукивают киянкой. При протяжке машинным способом включают вибраторы. Отъемные части и стенки, извлеченные из стержня, протирают ветошью и вставляют по меткам в стержневую коробку или собирают

Отделка стержня---Отделку стержня выполняют после извлечения его из стержневого ящика. Тщательно заделывают выявленные неплотности, подрывы, поврежденные при извлечении части стержня, сквозные наколы (при необходимости отделываемые места слегка увлажняют). Выступающие части стержня, тонкие бортики, углы и кромки прошпиливают шпильками (шаг прошпиловки 25—40 мм). Стенки стержня должны быть прямолинейными, платики и бобышки— четкой конфигурации. Несформованные в стержневом ящике галтели выполняют вручную с применением шаблонов. В местах вклейки дополнительных стержней (если такие имеются) устанавливают вески, прорезав каналы шириной 30—50 мм и длиной 50¹—70 мм. Отделанный стержень окрашивают и сушат.

Изготовление стержней из жидких самотвердеющих смесей (ЖСС) и смесей на основе смол холодного твердения принципиально не отличается от вышеописанного способа изготовления, за исключением того, что стержень из стержневого ящика извлекают после его твердения.

В условиях массового и крупносерийного производства мелкие и средние стержни изготовляют на пескодувных и пескосгрельных машинах. Основным рабочим органом машин является резервуар. Рабочий резервуар пескодувной машины имеет плоское дно—вдувную плиту с отверстиями диаметром до 30 мм, через которые смесь из резервуара вдувается в стержневой ящик. Сжатый воздух из сети подается в рабочий резервуар сверху или в нижнюю его часть через сетчатую обечайку. Стержневая смесь должна «меть сырую прочность не выше 10 кПа. Смесь с более высокой сырой прочностью в резервуаре под вдувными отверстиями уплотняется, в результате чего прекращается ее подача в ящик. В резервуаре установлена мешалка для разрыхления стержневой смеси.

Пескострельный резервуар имеет коническое дно — пескострельную насадку. Сжатый воздух из сети в резервуар подводится через вертикальные и горизонтальные щели шириной 0,4—0,5 мм. Щели расположены в гильзе резервуара. Такая конструкция резервуара и рассредоточенный подвод сжатого воздуха позволяют применять стержневые смеси с сырой прочностью до 50—60 кПа.

Изготовление стержней на пескодувных и пескострельных машинах происходит следующим образом. Загружается рабочий резервуар стержневой смесью из бункера, находящегося над машиной. Одновременно с этим на рабочий стол машины устанавливается стержневой ящик. Для предотвращения зависания стержневой смеси в бункере при поступлении ее в рабочий резервуар включают пневматический вибратор, установленный на бункере. Затем перемещается резервуар на рабочую позицию под клапан дутья и поджимается стержневой ящик к соплу резервуара машины. После этого выполняются следующие операции; надув смеси в стержневой ящик путем включения механизма дутья; опускание стола со стержневым ящиком вниз; съем верхней половины ящика со стержня; накладывание на верхнюю часть стержня плиты и поворот на 180° плиты вместе с ящиком; извлечение стержня посредством снятия нижней половины ящика; перемещение рабочего резервуара машины на позицию загрузки смеси.

В условиях серийного производства применяют способ изготовления оболочковых стержней из сухих термоактивных смесей. Простейшим способом изготовления оболочковых стержней при мелкосерийном производстве является метод ручной засыпки. Нагретый стержневой ящик покрывают разделительным покрытием и устанавливают на подставку из теплоизоляционного материала (например, асбоцемент), а затем накрывают крышкой из того же материала. Технологические операции выполняют в такой последовательности: засыпают через знаковые отверстия в полость стержневого яшика песчано-смоляную смесь и выдерживают в течение 20—40 с в зависимости от температуры нагрева ящика и требуемой толщины стержня; при этом на внутренней стороне стержневого ящика образуется оболочка определенной толщины, после чего избыток неиспользованной смеси высыпают из ящика.

Существует также бункерный метод изготовления оболочковых стержней, когда нагретый стержневой ящик устанавливают и закрепляют на специальный бункер с находящейся в нем песчано-смоляной смесью. По периметру плоскости прилегания стержневого ящика к бункеру не должно быть щелей для предотвращения потерь смеси при перевертывании бункера.

При повороте бункера на 180° смесь высыпается в ящик и выдерживается в нем определенное время. При возвращении бункера с ящиком в первоначальное положение неиспользованная смесь высыпается в бункер. Снятый с бункера ящик помещают в печь для отверждения стержня, после чего ящик разнимают, извлекая стержень.

Эти способы изготовления оболочковых стержней не требуют сложного обо­рудования, но изготовить стержни можно только несложной конфигурации. При изготовлении оболочковых стержней наиболее совершенным является способ с обязательным применением плакированных смесей и нагреваемого стержневого ящика.

Стержни, изготовляемые по нагреваемой оснастке, твердеют в нагретых стержневых ящиках. Полученный стержень имеет прочность, достаточную для его перемещения и установки в форму. Стержни из ящика извлекают с помощью толкателей. Нагрев стержневого ящика на машине до температуры 200—300° С может быть газовым или электрическим. Газовый нагрев имеет преимущества: быстрый и более равномерный нагрев стержневого ящика, относительно низкую стоимость природного газа, простоту конструкции и эксплуатационную надежность нагревательных устройств. Для очистки рабочей поверхности нагреваемого ящика и нанесения на нее разделительного состава большинство машин оборудованы форсунками, позволяющими выполнять эти операции автоматически.

-------------------------------------------------------------------------