В какой-то части концепция инженерного консалтинга пересекается с идеологией "стройного (бережливого) производства" (lean production), выдвинутой в свое время одним из руководителей Toyota Motors — Таичи Оно . Основные принципы производственной системы Toyota Оно сформулировал так:

• производить только то, что нужно, и только тогда, когда нужно. Правило распространяется на запчасти, на организацию, на характеристики продукции. Все прочее — расточительство;

• при появлении ошибки следует сразу же найти ее причину, устранить ее и не допустить появления в будущем. Цель — отсутствие ошибок;

• все сотрудники и поставщики должны постоянно повышать качество продукции и совершенствовать производственный процесс.

Идеология стройного производства стоит на трех "китах", трех умениях:

• искать новые возможности там, где никто не ищет;

• ставить под сомнение очевидное;

• отказываться от привычного и устоявшегося ради более эффективных решений.

Последовательно проводя свою линию, Toyota Motors преодолела представлявшийся неизбежным компромисс между качеством, временем и издержками: оказалось, что качественно — это необязательно дорого и долго.

Концепция Таичи Оно рассматривает три основных препятствия, мешающих повышению эффективности производства:

• потери;

• отклонения от стандарта;

• отсутствие гибкости (например, если устанавливается минимальный размер заказа, автоматически теряются клиенты, которым так много не нужно).

Под потерями подразумевается любая деятельность, которая, не создавая стоимости, увеличивает издержки, сдерживает поток продукции или информации и мешает удовлетворять потребности клиентов.

Выделяют семь видов потерь:

• перепроизводство;

• ненужные передвижения и перевозки;

• ремонт любого рода;

• избыточная обработка;

• простои, вызванные ожиданием (пока доставят нужные комплектущие или пока машина начнет цикл обработки);

• избыток материально-производственных запасов;

• неполное использование интеллектуальных ресурсов.

С помощью известной методики "Время ТАКТ" (время, которое необходимо для производства одной единицы продукции с учетом текущего объема спроса) можно правильно оценить потребность в рабочей силе, сбалансировать загрузку оборудования. При этом простои сводятся к минимуму.

Один из ключевых принципов "стройного производства" — создание четкой, прозрачной системы оценки деятельности каждого сотрудника на каждом уровне иерархии. Поэтому на определенном этапе внедрения "стройного производства" для всех уровней организации разрабатываются ключевые показатели эффективности, устанавливаются краткосрочные и долгосрочные цели, составляется план для топ-менеджмента и до каждого сотрудника доводится информация о предполагаемых изменениях.

Надо сказать, что многие предприятия в разных странах пытались освоить отдельные методики "стройного производства", некоторым из них удалось повысить производительность, снизить издержки и сократить сроки выполнения заказов. Но почти везде эти достижения либо оказывались "скоропортящимися ", либо не влекли за собой последующих изменений (поскольку не учитывали специфику номенклатуры изделий, предприятия, отрасли, страны).

Инженерный консалтинг развивает и расширяет идеологию "стройного производства". Предлагается более емкое понятие — "умное производство", понимая под ним оптимизированный процесс собственно производства и его технической (конструкторской и технологической) подготовки в привязке к программе изготовления конкретных изделий.

Вводится ключевое понятие "производственный цикл " — полное время, требуемое для конструкторской и технологической подготовки производства (проектирования) и собственно производства (изготовления) изделий.

Важнейший постулат инженерного консалтинга состоит в том, что минимизировать необходимо производственный цикл в целом, а не его отдельные элементы, не снижая качества изделий (улучшая это качество) и уменьшая их себестоимость.

Поэтому заметим, при этом не ставится вопрос сокращения сроков подготовки производства, в ряде случаев подготовка может потребовать много времени и больших затрат. Речь идет о значительном повышении качества этой подготовки и персонализации ответственности.

Выявление ошибок и нестыковок на ранних стадиях существенно снижает стоимость их устранения.