Шлифование является окончательным (чистовым) методом обработки деталей, при котором достигается высокая степень чистоты поверхности и необходимая точность. Шлифованию подвергают детали, предварительно обработанные на токарных, фрезерных или строгальных станках.

В механических цехах ремонтных заводов по ремонту машин применяются почти все существующие способы шлифования:

- шлифование (круглое внешнее и внутреннее) цилиндрических поверхностей в центрах (коленчатые и распределительные валы двигателей, валы редукторов, коробок перемены передач и др.);

- шлифование плоскостей (плоское шлифование периферией и торцом: маховика, дисков сцепления и др.);

- внутреннее и бесцентровое шлифование поршневых пальцев, толкателей и других деталей.       

В процессе шлифования, вследствии, высокой температуры (до 1500⁰С), возникающей в зоне контакта шлифовального круга с деталью, процесс шлифования, как правило, сопровождается охлаждением обрабатываемой поверхности.

Охлаждающая жидкость предохраняет деталь от прижога и коробления, повышает качество обработки и удаляет абразивную и металлическую пыль из воздуха.

В качестве охлаждающей жидкости для шлифования стали, чугуна, латуни, и меди применяют содовый раствор или эмульсии, а при шлифовании алюминия – машинное жидкое масло и керосин в соотношении 1:1.

Наружное круглое шлифование выполняется тремя способами:

- Продольной подачей;

- Поперечной подачей;

- Глубинным и бесцентровым шлифованием.

При наружном круглом шлифовании способом продольной подачи, припуск на обработку снимается за несколько проходов. Шлифовальный круг имеет вращательное движение вокруг своей оси и поступательное в направлении обрабатываемой детали. Поступательное движение шлифовального круга, т. е. поперечная (вертикальная) подача S_В, производится в конце продольного хода детали.

При наружном круглом шлифовании методом поперечной подачи (методом врезания) шлифовальный круг обрабатывает одновременно всю длину вращающейся детали без продольного перемещения круга или заготовки. Шлифовальный круг при этом имеет вращательное движение и одновременно перемещается в поперечном (вертикальном) направлении.

При глубинном шлифовании, круг, установленный на полную глубину шлифования, имеет вращательное и поступательное движение вдоль вращающейся детали.

В ремонтном производстве наибольшее применение получило шлифование продольной подачей. В ремонтных мастерских автомобильных предприятий наибольшее применение имеет наружное круглое шлифование.

Наружное круглое шлифование

При выборе станка для шлифовальной операции необходимо руководствоваться следующим:

- размеры рабочей зоны должны соответствовать габаритам обрабатываемой детали;

- мощность станка при выполнении черновых операций должна быть использована полностью;

- станок должен обеспечить требуемую точность обработки и чистоту поверхности детали;

- производительность станка должна соответствовать заданной программе выпуска деталей.

8.6.1.1  Расчёт припуска на обработку, мм

,

где     D - диаметр детали до обработки, мм;
      d - диаметр детали после обработки, мм.

8.6.1.2  Распределение припуска на обработку, мм
– для черновой обработки - h₁= 0,6…0,8 h;
– для чистовой обработки - h₂= 0,2…0,4 h.

8.6.1.3 Определение глубины шлифования, мм

Глубиной шлифования называется толщина слоя металла, снимаемого за один проход шлифовального круга (поперечная подача):
      - для чернового шлифования t₁ – таблица 148;
      - для чистового шлифования t₂ – таблица 150.

8.6.1.4  Расчёт числа проходов
- для чернового шлифования - ;
- для чистового шлифования - .

8.6.1.5  Расчёт продольной подачи, мм/об

S_пр = β В_к ;

где     β - продольная подача в долях ширины круга – табл. 148, 149;
    В_к – ширина шлифовального круга, мм.

8.6.1.6  Определение скорости резания, м/мин

V_т – таблицы 150, 151, 152.

8.6.1.7  Расчёт числа оборотов детали, об/мин

.

8.6.1.8  Подбор станка

Полученное число оборотов и выбранная по таблице подача сравни­вается с паспортными данными станка. Необходимо принять ближай­шие значения числа оборотов и подачи по паспорту станка n _ф1,  n _ф2 и S _пр .

8.6.1.9  Расчёт основного (машинного) времени, мин

,

где   L - длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;

L = Ɩ + y, 

где Ɩ – технологическая длина шлифуемого участка детали, мм;

у - величина врезания и выхода круга, мм - таблица 153;
     i  - число проходов ;

n_ф - фактическое число оборотов шпинделя станка, принятое по паспорту
             станка, об /мин;

S_пр -  продольная подача по паспорту станка, мм/об;
     к_з – коэффициент зачистных ходов;
            (к_з = 1,2…1,7 – большее значение для более высокого класса чистоты).

8.6.1.10  Расчёт вспомогательного времени, мин

t _всп=t_в1+t_в2+t_в3,

где    t_в1- вспомогательное время на установку и снятие детали, мин – таблица 156;
    t_в2- вспомогательное время, связанное с проходом, мин – таблица157;
    t_в3- вспомогательное время на переустановку детали, мин - принимается 0,5 t_в1.

8.6.1.11 Расчёт оперативного времени, мин

t _оп=t_о+t_всп ,

8.6.1.12  Расчёт дополнительного времени, мин

,

где    к - отношение дополнительного времени к оперативному в % - таблица 14
           (в зависимости от вида об работки).

8.6.1.13  Расчёт штучного времени, мин

Т_шт = t_оп+t_доп ,

8.6.1.14  Определение подготовительно-заключительного времени, мин

t_пз - таблица 159.

8.6.1.15  Расчёт технической нормы времени, мин

, 

где     n - количество деталей в партии, шт;

,

где   N – программа АРП (по заданию), авт/год;

 а - количество одинаковых деталей, одновременно устанавливаемых на
            автомобиль, шт;
      к_рм – маршрутный коэффициент ремонта (по заданию);

 Д_рг - количество рабочих дней в году АРП.