Производится аналогично п.п.8.1.1.1 - 8.1.1.9 с выбором данных в соответствующих растачиванию таблицах.

8.1.3 Расчёт режимов резания (при торцовом точении)

8.1.3.1 Расчёт припуска на обработку, мм

h = L – Ɩ ,

где     L – длина детали до подрезки мм;
     Ɩ - длина детали после подрезки мм.

8.1.3.2 Определение глубины резания (t)

Глубина резания выбирается в пределах 0…8 мм (таблица 30)
Дальнейший расчёт производится аналогично п.п.8.1.1.1 - 8.1.1.9 с выбором данных в соответствующих поперечному точению (подрезке) таблицах.

8.1.4 Расчет режимов резания (при протачивании канавок и отрезании)

У резцов, предназначенных для протачивания канавок, форма режущей кромки должна точно воспроизводить профиль канавки.

8.1.4.1 Глубину резания при протачивании канавок и отрезании при­нимают равную ширине резца, мм

t = b ,

где     b - ширина резца, мм.

Дальнейший расчёт производится аналогично п.п.8.1.1.1-8.1.1.9 с выбором данных в соответствующих поперечному точению (подрезке) таблицах.

8.1.5  Расчет режимов резания (при сверлении и рассверливании

отвер­стий)

Данный расчет на токарном станке производится аналогично расчету режимов резания при сверлении на сверлильном станке.

8.1.6 Нарезание резьбы

Основными элементами режима резания при нарезании резьбы резцами является скорость резания и число проходов, подачу выбира­ют по шагу резьбы.

8.1.6.1 Подача (S) при нарезании резьбы равна шагу резьбы

8.1.6.2 Число проходов (i) определяют по таблице 36 и 37

8.1.6.3 Скорость резания (V_т) определяют по таблице 38 и 39
При нарезании резьбы метчиками или плашками скорость резания (V_т)
выбирают по таблице 40 в зависимости от диаметра резьбы и обрабатываемого материала.

8.1.6.4 Расчёт числа оборотов шпинделя, об/мин

,

где     V_т - табличная скорость, м/мин;  

 D - диаметр детали, мм.

8.1.6.5 Подбор станка

Рассчитанное число оборотов (n_р) нужно сравнить с паспортными дан­ными станка. По паспорту принимаем ближайшее значение числа оборотов (n_ф) большее или меньшое (в пределах 10%).

После расчетов режимов резания и выбора станка производят расчет
норм времени.

8.1.7 Расчет норм времени на токарные операции

8.1.7.1 Расчёт основного машинного времени на переход, мин

    ,

где   L - длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и выхода резца,
        мм;

L = Ɩ + y, 

где Ɩ - длина проточки, мм;

у - величина врезания и выхода резца, мм - таблица 44;
     i  - число проходов ;

n_a - фактическое число оборотов шпинделя станка, принятое по паспорту станка, об /мин;

S_ф -  фактическая подача по паспорту станка, мм/об.

Длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи определяется по чертежу детали. При наружном продольном точении и растачивании ( l ) равняется длине обрабатываемое поверхности.

При поперечном точении, подрезки и отрезке сплошного сечения - половине диаметра детали, а при отрезке и подрезке торца пустоте­лых деталей - полуразности наружного и внутреннего диаметров.

Основное время на снятие фасок с деталей и их зацентровку дано в таблицах 46 и 47.

Основное время на операцию равно сумме основных времен на переходы.

8.1.7.2 Расчёт вспомогательного времени не операцию, мин

t _всп = t_в1 + t_в2 + …+ t_вп  ,

где    t_в1, t_в2 … - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин
                  - таблица 51;

 t_вп мин - вспомогательное время, связанное с проходом – таблица 52.

Вспомогательное время, связанное с переустановкой детали, равно половине вспомогательного времени, необходимого на установку.

Оно прибавляется при необходимости к вспомогательному времени на операцию.

8.1.7.3 Расчёт оперативного времени, мин

t _оп = t_о + t_всп ,

где   t_о - основное время не операцию, мин;

t_всп - вспомогательное время на операцию, мин.

8.1.7.4 Расчёт дополнительного времени, мин

, 

где     к - отношение дополнительного времени к оперативному в % - таблица 14
           (в зависимости от вида об работки).

8.1.7.5  Расчёт штучной нормы времени, мин

Т_шт = t _оп + t _доп .

8.1.7.6 Определение подготовительно-заключительного времени (t _лз), мин

Произво­дится в зависимости от условий работы и высоты центров станка - таблица 53.

8.1.7.7  Расчет технической нормы времени, мин

, 

где n - количество деталей в партии, шт;

, 

где   N – программа АРП (по заданию), авт/год;

а - количество одинаковых деталей, одновременно устанавливаемых на
            автомобиль, шт;
     к_рм – маршрутный коэффициент ремонта (по заданию);

Д_рг - количество рабочих дней в году АРП.