Расчет необходимого количества оборудования и коэффициентов загрузки

Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

Содержание

Введение

1. Анализ исходных данных

1.1. Анализ служебного назначения детали

1.2 Физико-механические характеристики материала

1.3 Классификация поверхностей детали

1.4 Анализ технологичности детали

1.5 Выбор типа производства и формы организации

2. Выбор метода получения заготовки и её проектирование

3. Разработка технологического маршрута, плана изготовления и схем базирования детали

3.1 Разработка технологического маршрута

3.2 Разработка схем базирования детали

4. Разработка операционной технологии на две операции

4.1 Определение припусков на две операции

4.2 Расчет режимов резания аналитическим методом на две операции

4.3 Выбор оборудования, приспособлений, режущих и контрольных

инструментов

4.4 Поэлементное нормирование работ на две операции

4.5 Оформление технологической документации

5. Экономическая часть

5.1 Краткая характеристика сравниваемых вариантов

5.2 Исходные данные для экономического обоснования

Расчет необходимого количества оборудования и коэффициентов загрузки

5.4 Расчет капитальных вложений (инвестиций) по сравниваемым вариантам

5.5 Расчет технологической себестоимости изменяющихся по вариантам операций

5.6 Калькуляция себестоимости обработки детали по вариантам технологического процесса

5.7 Расчет приведенных затрат и выбор оптимального варианта.

5.8 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого варианта техники (технологии)

Вывод

Заключение

Литература

Введение

Цель квалификационного проектирования по технологии машиностроения - научится правильно применять теоретические знания, полученные в процессе учебы, использовать свой практический опыт работы на машиностроительных предприятиях для решения профессиональных технологических и конструкторских задач.

Целью данной работы является снижение трудоемкости изготовления вала путем разработки прогрессивного технологического процесса, базирующегося на современных достижениях в области станкостроения и инструментального производства.

К мероприятиям по разработке новых прогрессивных технологических процессов относится и автоматизация, на ее основе применения высокопроизводительного технологического оборудования, применения режущего инструмента, быстродействующими средствами.

В квалификационной работе должна отображаться экономия затрат труда, материала, энергии. Решение этих вопросов возможно на основе наиболее полного использования возможностей прогрессивного технологического оборудования и оснастки, создания гибких технологий.

Анализ исходных данных

Анализ служебного назначения детали

Деталь – калибр-пробка непроходной, предназначен для контроля е=1,999, с помощью зубьев находящихся на наружном диаметре.

· Нагрузки – равномерные.

· Условия смазки – нормальные.

Физико-механические характеристики материала

Деталь изготовлена из стали ХВГ1 по ГОСТ 5950 и обладает следующими характеристиками:

Инструментальная сталь ХВГ1 имеет плотность 7850 кг/м.куб. Область применения инструментальной стали ХВГ1: инструмент измерительный и режущий, для которого повышенное коробление при закалке недопустимо, калибры резьбовые, протяжки, метчики длинные, развертки длинные.

Химический состав инструментальной стали ХВГ1:

· Кремний: 0,10-0,40

· Марганец: 0,80-1,10

· Медь: до 0,3

· Никель: до 0,35

· Сера: 0,03

· Углерод: 0,90-1,05

· Фосфор: 0,03

· Хром: 0,90-1,20

· Молибден: 0,30

· Вольфрам: 1,20-1,60

Температура ковки инструментальной стали ХВГ1 в °С: начала 1180, конца 800. Охлаждение замедленное.

Классификация поверхностей детали

Вид поверхности	№ поверхности
Исполнительные поверхности	8,9,10,14
Основные конструкторские базы	4,5,6
Вспомогательные конструкторские базы	1,2
Свободные поверхности	3,7,11,12,13,15

Выбор типа производства

Выбор метода получения заготовки и её проектирование

Установ 1

¨ глубина резания: t = 2 мм;

¨ подача: S = 0,6 мм/об выбираем по таблице 14 [1];

¨ скорость резания: ,

где С_υ – постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 17 [1];

Т – период стойкости инструмента;

t – глубина резания;

S – подача;

x _, y , m – показатели степени, выбираем по таблице 17 [1];

K_υ – поправочный коэффициент на скорость резания равен:

где коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

- коэффициент на инструментальный материал, выбираем по таблице 6 [1];

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, выбираем по таблице 5 [1];

где коэффициент, характеризующий, группу стали по обрабатываемости, выбираем по таблице 2 [1];

- коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал.

;

¨ частота вращения инструмента:

;

По паспорту станка принимаем S = 0,5 мм/об и n = 600 об/мин.

¨ сила резания: ,

где – постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 22 [2];

поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала:

где коэффициенты, учитывающие фактические условия резания, выбираем по таблицам 9, 10 и 23 [1];

;

¨ мощность резания: .

Станок по мощности проходит.

Установ 2

¨ глубина резания: t = 2 мм;

¨ подача: S = 0,6 мм/об выбираем по таблице 14 [1];

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, выбираем по таблице 5 [1];

где коэффициент, характеризующий, группу стали по обрабатываемости, выбираем по таблице 2 [1];

- коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал.

;

¨ частота вращения инструмента:

;

По паспорту станка принимаем S = 0,5 мм/об и n = 600 об/мин.

¨ сила резания: ,

где – постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 22 [2];

поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала:

где коэффициенты, учитывающие фактические условия резания, выбираем по таблицам 9, 10 и 23 [1];

;

¨ мощность резания: .

Станок по мощности проходит.

Установ 2

¨ глубина резания: t = 2 мм;

¨ подача: S = 0,6 мм/об выбираем по таблице 14 [1];

поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала:

где коэффициенты, учитывающие фактические условия резания, выбираем по таблицам 9, 10 и 23 [1];

;

¨ мощность резания: .

Станок по мощности проходит.

Рассчитаем режимы резания на операцию 25 фрезерную. Для выбранной операции - фрезерная - применим аналитический метод определения режимов резания [1]. Данную операцию выполним за два перехода. Первый переход - фрезерование поверхностей 25, 26. Второй переход - фрезерование поверхностей 23, 24.

Разработку режимов резания на фрезерной операции начинают с установления характеристики режущего инструмента. Специальная профильная дисковая фреза ВК8 Æ100 мм и Æ50 мм

Основные параметры резания при фрезеровании:

Переход 1

¨ глубина резания: t = 3,0 мм;

¨ подача: S _z = 0,25 мм/зуб выбираем по таблице 33 [1];

¨ скорость резания: ,

где С_υ – постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 39 [1];

D – диаметр фрезы;

z – число зубьев фрезы;

Т – период стойкости инструмента;

t – глубина резания;

S_z – подача;

В – параметр срезаемого слоя;

x _, y , q , m, u , p – показатели степени, выбираем по таблице 39 [1];

K_υ – поправочный коэффициент на скорость резания равен:

где коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

- коэффициент на инструментальный материал, выбираем по таблице 6 [2];

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, выбираем по таблице 5 [1];

где коэффициент, характеризующий, группу стали по обрабатываемости, выбираем по таблице 2 [1];

- коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал.

;

¨ частота вращения инструмента:

;

По паспорту станка принимаем S = 0,25 мм/об и n = 2000 об/мин.

¨ сила резания: ,

где – постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 41 [2];

z – число зубьев фрезы;

n – частота вращения фрезы;

поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала, выбираем по таблице 9 [2].

;

¨ мощность резания: .

Станок по мощности проходит.

Переход 2

¨ глубина резания: t = 8,0 мм;

¨ подача: S _z = 0,2 мм/зуб выбираем по таблице 33 [1];

¨ скорость резания: ,

где С_υ – постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 39 [1];

D – диаметр фрезы;

z – число зубьев фрезы;

Т – период стойкости инструмента;

t – глубина резания;

S_z – подача;

В – параметр срезаемого слоя;

x _, y , q , m, u , p – показатели степени, выбираем по таблице 39 [1];

K_υ – поправочный коэффициент на скорость резания равен:

где коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

- коэффициент на инструментальный материал, выбираем по таблице 6 [2];

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, выбираем по таблице 5 [1];

где коэффициент, характеризующий, группу стали по обрабатываемости, выбираем по таблице 2 [1];

- коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал.

;

¨ частота вращения инструмента: ;

По паспорту станка принимаем S = 0,25 мм/об и n = 2000 об/мин.

¨ сила резания:

где – постоянная величина для определённых условий обработки, выбираем по таблице 41 [2];

z – число зубьев фрезы;

n – частота вращения фрезы;

поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала, выбираем по таблице 9 [2].

;

¨ мощность резания:

Станок по мощности проходит.

На остальные операции режимы резания назначаем по справочным данным [1], подача, глубина резания и обороты.

Операцию 05 фрезерно-центровальную выполним за два перехода - фрезерование торцев 1 и 8, сверление центровых отверстий 19.

Основные параметры резания при фрезеровании:

Переход 1

¨ глубина резания: t = 5 мм;

¨ подача: S _z = 0,25 мм/зуб выбираем по таблице 33 [1];

¨ частота вращения инструмента: n = 1500 об/мин.

Основные параметры резания при сверлении:

Переход 2

¨ глубина резания: ;

где D – диаметр сверла;

¨ подача: S = 0,06 мм/об, выбираем по таблице 25 [1];

¨ частота вращения инструмента: n = 4000 об/мин.

Операцию 10 токарную (черновую) выполним за два установа. Первый установ - точение поверхностей 2, 3, 10, 11, 12. Второй установ - точение поверхностей 4, 5, 6, 7, 13, 14, 15, 16.

Основные параметры резания при точении:

Установ 1

¨ глубина резания: t = 7 мм;

¨ подача: S = 0,8 мм/об выбираем по таблице 11 [1];

¨ частота вращения инструмента: n = 2000 об/мин

Установ 2

¨ глубина резания: t = 7 мм;

¨ подача: S = 0,8 мм/об выбираем по таблице 11 [1];

¨ частота вращения инструмента: n = 2000 об/мин

Операцию 20 фрезерную за один переход - фрезерование поверхностей 17, 18, 19, 20.

Основные параметры резания при фрезеровании:

Переход 1

¨ глубина резания: t = 8,5 мм;

¨ подача: S _z = 0,25 мм/зуб выбираем по таблице 33 [1];

¨ частота вращения инструмента: n = 1000 об/мин.

Операцию 30 сверлильную выполним за один переход - сверление поверхностей 21, 22.

Основные параметры резания при сверлении:

Переход 2

¨ глубина резания: ;

где D – диаметр сверла;

¨ подача: S = 0,09 мм/об, выбираем по таблице 25 [1];

¨ частота вращения инструмента: n = 2000 об/мин.

Операцию 40 центрошлифовальную выполним за один переход - центрошлифование поверхностей 19.

Основные параметры резания при центрошлифовании:

Переход 1

¨ глубина резания: t = 0,01 мм;

¨ подача: ;

¨ скорость резания: ;

;

¨ частота вращения инструмента: ;

Операцию 45 (предварительную) выполним за два установа. Первый установ - шлифование поверхностей 3, 2, 10, 11, 12. Второй установ - шлифование поверхностей 4, 5, 6, 7, 14.

Основные параметры резания при шлифовании:

Установ 1

¨ глубина резания: t = 0,3 мм;

¨ подача: ;

¨ скорость резания: ;

¨ частота вращения инструмента: n = 10000 об/мин.

Установ 2

¨ глубина резания: t = 0,3 мм;

¨ подача: ;

¨ скорость резания: ;

¨ частота вращения инструмента: n = 10000 об/мин.

Операцию 50 торцекруглошлифовальную (чистовую) выполним за два установа. Первый установ - шлифование поверхностей 14. Второй установ - шлифование поверхностей 10, 11, 12.

Основные параметры резания при шлифовании:

Установ 1

¨ глубина резания: t = 0,05 мм;

¨ подача: ;

¨ скорость резания: ;

¨ частота вращения инструмента: n = 12000 об/мин.

Установ 2

¨ глубина резания: t = 0,05 мм;

¨ подача: ;

¨ скорость резания: ;

¨ частота вращения инструмента: n = 12000 об/мин.

Операцию 55 шлифовальную (предварительную) выполним за два перехода. Первый переход - шлифование поверхностей 25, 26. Второй переход - шлифование поверхностей 23, 24.

Основные параметры резания при шлифовании:

Переход 1

¨ глубина резания: t = 0,3 мм;

¨ подача: ;

¨ скорость резания: ;

¨ частота вращения инструмента: n = 10000 об/мин.

Переход 2

¨ глубина резания: t = 0,3 мм;

¨ подача: ;

¨ скорость резания: ;

¨ частота вращения инструмента: n = 10000 об/мин.

Операцию 60 шлифовальную (чистовую) выполним за два перехода. Первый переход - шлифование поверхностей 25, 26. Второй переход - шлифование поверхностей 23, 24.

Основные параметры резания при шлифовании:

Переход 1

¨ глубина резания: t = 0,05 мм;

¨ подача: ;

¨ скорость резания: ;

¨ частота вращения инструмента: n = 12000 об/мин.

Переход 2

¨ глубина резания: t = 0,05 мм;

¨ подача: ;

¨ скорость резания: ;

¨ частота вращения инструмента: n = 12000 об/мин.

Установ

Основное время Т_о - время непосредственно на обработку, определяется по [2].

где 0,06 – переустановка детали;

d – диаметр обрабатываемой детали;

l – длина обрабатываемого участка.

Т_в – вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [2]

;

Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного, вспомогательного времени, время на обслуживание и время на отдых.

Установ

Основное время Т_о - время непосредственно на обработку, определяется по [2].

где 0,06 – переустановка детали;

d – диаметр обрабатываемой детали;

l – длина обрабатываемого участка.

;

Общее штучное время на операцию 15

20 – Фрезерная:

Переход

Основное время Т_о - время непосредственно на обработку, определяется по [2].

где d – диаметр обрабатываемой детали;

l – длина обрабатываемого участка.

Т_в – вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [2].

;

Переход

Основное время Т_о - время непосредственно на обработку, определяется по [2].

где d – диаметр обрабатываемой детали;

l – длина обрабатываемого участка.

Т_в – вспомогательное время на установку, включение и выключение станка, измерение и организационное время, определяется по [2].
;

Общее штучное время на операцию 20

На остальные операции механической обработки время назначаем по справочным материалам [1] при этом, не деля операции на переходы и установы.

05 – Фрезерно-центровальная:

; ;

10 – Токарная (черновая):

; ;

25 - Фрезерная:

; ;

30 - Сверлильная:

; ;

40 – Центрошлифовальная:

; ;

45 – Торцекруглошлифовальная (предварительная):

; ;

50 – Торцекруглошлифовальная (чистовая):

; ;

55 –Шлифовальная (предварительная):

; ;

60 –Шлифовальная (чистовая):

; ;

Оформление технологической документации

Технологическая документация представлена в приложении.

Экономическая часть

5.1 Краткая характеристика сравниваемых вариантов

Таблица 7 - Краткая характеристика сравниваемых вариантов

Базовый вариант

Проектируемый вариант

Технологический процесс обработки вала содержит следующие операции: 00 – Заготовительная; 05 – Токарная (2 установа); 10 – Токарная черновая (2 установа); 15 – Токарная чистовая (2 установа); 20 – Фрезерная; 25 – Фрезерная; 30 – Сверлильная; 35 – Термическая; 40 – Центрошлифовальная; 45 – Торцекруглошлифовальная предварительная (2 установа); 50 – Торцекруглошлифовальная чистовая (2 установа); 55 –Шлифовальная предварительная; 60 –Шлифовальная чистовая; 65 – Моечная; 70 – Контрольная; Тип производства – крупносерийный. Условия труда – нормальные. Форма оплата труда – повременно-премиальная.

В технологический процесс обра-ботки вала вносятся следующие изменения: 1) 05 операция (токарная) засверловка отверстий пов. 19 и подрезка торцев пов. 1, 8, выполняемая в два установа, заменяется на фрезерно-центровальную (1 установ), что существенно сокращает операци-онное время; 2) на 40 операции центрошлифо-вальная заменяется импортный режущий инструмент на отечественный, а так же добавляется специальная технологическая оснастка с целью наложения на режущий инструмент автоколебаний определённой частоты, что увеличивает стойкость режущего инструмента и как следствие уменьшается вспомогательное время, которое тратилось на замену режущего инструмента. Тип производства – крупносерийный. Условия труда – нормальные. Форма оплата труда – повременно-премиальная.

Исходные данные для экономического обоснования

Таблица 8 - Исходные данные для экономического обоснования сравниваемых вариантов

	№		Показатели	Условное обозначе-ние, единица измерения	Значение показателей				Источник информа-ции
					Базовый		Проект
	1		Годовая программа выпуска		10000		10000		Задание
	2		Норма штучного времени, в т.ч. машинное время		3,40		1,75		Расчет
					2,00		1,08
					1,50		0,75
					0,08		0,08
	3		Часовая тарифная ставка Рабочего-оператора: Наладчика:		29,86 32,06		29,86 32,06		Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
	4		Эффективный годовой фонд времени рабочего		1731		1731		Расчет
	5		Коэффициент доплаты до часового, дневного и месячного фондов		1,08		1,08		Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
	6		Коэффициент доплат за профмастерство (начиная с 3-го разряда)		1,2		1,2		Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
	7		Коэффициент доплат за условия труда		1,08		1,08		Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
	8		Коэффициент доплат за вечерние и ночные часы		1,2		1,2		Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
	9		Коэффициент премирования		1,2		1,2		Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
	10		Коэффициент выполнения норм		1,1		1,1		Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
	11		Коэффициент отчисления на социальные нужды		0,26		0,26		Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
	12		Трудоемкость проектирования техники, технологии		85		85		Прил. 8
	13		Цена единицы оборудования		270000		250000		Прил. 4 или п. 5-7 списка литературы
					160000		160000
	14		Коэффициент расходов на доставку и монтаж оборудования (0,1…0,25)		0,2		0,2		-
	15		Выручка от реализации изношенного оборудования (5% от цены)		13500		12500		Расчет
					8000		8000
	16		Эффективный годовой фонд времени работы оборудования (при односменной работе – 2030 часов, при 2-х сменной – 4015 часов, при 3-х сменной – 5960 часов)		4015		4015		Расчет
	17		Коэффициент на текущий ремонт оборудования		0,3		0,3		-
	18		Установленная мощность электродвигателя станка		13,0		12,0		Паспорт станка
					3,76		3,76
	19		Коэффициент одновременности работы электродвигателей (0,8…1,0)		0,9		0,9		-
	20		Коэффициент загрузки электродвигателей по мощности (0,7…0,8)		0,75		0,75		-
	21		Коэффициент загрузки электродвигателя станка по времени (0,5…0,85)		0,68		0,68		-
	22		Коэффициент потерь электроэнергии в сети завода (1,04…1,08)		1,06		1,06		-
	23		Тариф платы за электроэнергию		1,35		1,35		Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
	24		Коэффициент полезного действия станка (0,7…0,95)		0,80		0,80		Паспорт станка
					0,80		0,80
	25		Цена (себестоимость изготовления) единицы инструмента		150,0		160,0		Прил. 2, п. 5-7 списка литературы.
					46,46		23,46
	26		Коэффициент транспортно-заготовительных расходов на доставку инструмента		1,02		1,02		-
	27		Выручка от реализации изношенного инструмента по цене металлолома (20% от цены)		30,0		32,0		Расчет
					9,29		4,69
	28		Количество переточек инструмента до полного износа		28		15		Прил. 1
					16		16
	29		Стоимость одной переточки		16,0		98,2		Прил. 1
					144		144
	30		Коэффициент случайной убыли инструмента		1,1		1,1		Прил. 1
	31		Стойкость инструмента между переточками		1,0		1,0		Прил. 1
					2,0		3,0
	32		Цена единицы приспособления		5220,0		3556,8		Прил. 2, п. 5-7 списка литературы.
					8283,2		10283,2
	33		Коэффициент, учитывающий затраты на ремонт приспособления (1,5…1,6)		1,5		1,5		-
	34		Выручка от реализации изношенного приспособления (20% от цены)		1044,00		711,36		Расчет
					1656,64		2056,64
	35		Количество приспособлений, необходимое для производства годовой программы деталей		1		1		Расчет
	36		Физический срок службы приспособления (3…5 лет)		4		4		-
	37		Расход на смазочно-охлаждающие жидкости (200…300 руб. на один станок в год)		250,0		250,0		-
	38		Удельный расход воды для охлаждения на один час работы станка		0,6		0,6		Данные кафедры ЭиУП
	39		Тариф платы за 1м3 воды		1,2		1,2		Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
	40		Удельный расход воздуха за 1 час работы установки, приспособления (0,1…0,15 м3/час)		0,10		0,10		-
	41		Тариф платы за м3 сжатого воздуха		0,15		0,15		Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
	42		Площадь, занимаемая одним станком		5,08		5,12		Паспорт станка
					3,95		3,95
	43		Коэффициент, учитывающий дополнительную площадь		4,0		4,0		Прил. 10
					4,5		4,5
	44		Стоимость эксплуатации 1м2 площади здания в год		4500		4500		Данные кафедры ЭиУП (Прил. 11)
	45		Норма обслуживания станков одним наладчиком (10…20 станков на одного рабочего)		10		10		-
	46		Специализация: - оборудование (универсальное, специальное); - приспособления (универсальное, специальное); - инструмент (универсальный, специальный)	05	- универ-сальное; - универ-сальное; - универ-сальный		- универ-сальное; - универ-сальное; - универ-сальный		Выбор СТО
				45	- универ-сальное; - универ-сальное; - универ-сальный		- универ-сальное; - специ-альное; - универ-сальный		Выбор СТО
	47		Материал заготовки и метод получения	-	40Х штам-ка		40Х штам-ка		Задание
	48		Масса заготовки		78,3		78,3		Расчет
	49		Вес отходов в стружку		15,7		15,7		Расчет
	50		Цена 1кг материала заготовки		20,74		20,74		Прил. 5
	51		Цена 1кг отходов		1,40		1,40		Прил. 5
	52		Коэффициент транспортно-заготовительных расходов (1,05…1,06 – для черных металлов; 1,01…1,02 – для цветных металлов)		1,05		1,05		-
Дополнительные исходные данные для станков с ЧПУ
55		Затраты на разработку одной программы				7000		5000		Прил.6
						-		-
56		Коэффициент, учитывающий потребности с восстановлением перфоленты				0,06		0,06		-
57		Период выпуска деталей данного наименования				3		3		-
58		Величина запуска деталей (размер партии запуска)				63		63		Прил. 7
						-		-
59		Межоперационное время на передачу партии деталей				0,5		0,5		-

Таблица 9 - Расчет необходимого количества оборудования и коэффициентов загрузки

	№		Наименование показателей	Расчетные формулы и расчет		Значения показателей
						Базовый	Проект
	1		Расчетное количество основного технологического оборудования по изменяющимся операциям технологического процесса детали, шт.			0,13	0,07
						0,06	0,03
	2		Принятое количество оборудования, шт.	Расчетное количество оборудования округляется до ближайшего большего, целого числа		1	1
						1	1
	3		Коэффициент загрузки оборудования			0,13	0,07
						0,06	0,03
Дополнительные исходные данные для станков с ЧПУ
4		Количество наименований однотипных деталей, обрабатываемых на станке с ЧПУ, шт.			7,08		13,77
5		Среднесуточный запуск деталей, шт.			31		31
6		Длительность производственного цикла, дней		в формулу подставлять в часах	0,192		0,129

5.4 Расчет капитальных вложений (инвестиций) по сравниваемым вариантам

Таблица 10 - Расчет капитальных вложений (инвестиций) по сравниваемым вариантам

№	Наименование, единица измерения	Расчетные формулы и расчет	Значения показателей
№	Наименование, единица измерения	Расчетные формулы и расчет	Баз.	Пр.
1	Прямые капитальные вложения в основное технологическое оборудование, руб.		44700	22300
2	Сопутствующие капитальные вложения:
2.1	Затраты на проектирование, руб.	– часовая заработная плата конструктора, технолога: – продолжительность рабочей смены; – месячный оклад конструктора, технолога (Приложение 11) – количество рабочих дней в месяце.	2798,2	2798,2
2.2	Затраты на доставку и монтаж оборудования, руб.		8940	4460
2.3	Затраты на транспортные средства, руб.		2235	1115
2.4	Затраты на приспособления, руб.		1175,6	557,5
2.5	Затраты на инструмент, руб.		1916,6	1987,0
2.6	Затраты в эксплуатацию производственных площадей, занятых основным технологическим оборудованием, руб.		16686,5	8850,8
2.7	Стоимость аппаратуры для записи программ (для станков с ЧПУ), руб.		2106	1050
2.8	Оборотные средства в незавершенном производстве (для станков с ЧПУ), руб.	– технологическая себестоимость изготовления детали (см. таблицу 7)	2658	2438
2.9	Затраты на демонтаж заменяемого оборудования, руб.	Расчет ведется на реализуемое оборудование из-за ненадобности в случае замены	–	27000
2.10	Выручка от реализации заменяемого оборудования, руб.	Расчет ведется на реализуемое оборудование из-за ненадобности в случае замены	–	13500
	Итого сопутствующие капитальные вложения, руб.		38516	36757
3	Общие капитальные вложения, руб.		83216	59057
4	Удельные, капитальные вложения, руб.		83,216	59,057

5.5 Расчет технологической себестоимости изменяющихся по вариантам операций

Таблица 11 - Расчет технологической себестоимости изменяющихся по вариантам операций

№

Наименование показателей

Расчетные формулы и расчет

Значения

показателей

Баз.

Пр.

Основные материалы за вычетом отходов, руб.

1683

Основная заработная плата рабочих операторов для мелкосерийного производства, руб.

5,42

2,75

Основная заработная плата наладчика, руб.

0,23

Начисления на заработную плату, руб.

– коэффициент отчисления на социальные нужды

1,47

0,78

Статьи затрат

Затраты, руб.

Измене-ния +/-

Базовый Проект 1 Материалы за вычетом отходов:

1683 1683 0 2 Основная заработная плата рабочих операторов:

5,65 2,98 -2,67 3 Начисления на заработную плату:

1,47 0,78 -0,69 4 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

3,640 3,153 -0,487 Итого технологическая себестоимость:

1693,76 1689,9 -3,860 5 Общецеховые накладные расходы:

12,15 6,410 -5,740 Итого цеховая себестоимость:

1705,9 1696,3 -9,600 6 Заводские накладные расходы:

14,13 7,450 -6,68 Итого заводская себестоимость

1720 1704 -16,0 7 Внепроизводственные расходы

86,0 85,2 -0,80 Всего полная себестоимость

1806,0 1789,2 -16,80

Примечание:

Знак "+" – ставится, если проектный вариант больше базового;

Знак "-" – ставится, если проектный вариант меньше базового.

Значение коэффициентов цеховых, заводских и внепроизводственных расходов представлены в.

5.7 Расчет приведенных затрат и выбор оптимального варианта

Таблица 13 - Расчет приведенных затрат и выбор оптимального варианта

№	Наименование показателей, единица измерения	Расчетные формулы и расчет	Значение показателей
№	Наименование показателей, единица измерения	Расчетные формулы и расчет	Баз.	Пр.
1	Приведенные затраты на единицу детали, руб.	– единый нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений	1833,5	1808,7
2	Годовые приведенные затраты, руб.		18335000	18087000

Из рассчитанных вариантов, проектируемым считается тот, в котором приведенные затраты на единицу изделия составляют наименьшую величину. В нашем случае в проектном варианте приведенные затраты на единицу изделия, наименьшие.

5.8 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого варианта техники (технологии)

Налог на прибыль

где – коэффициент налогообложения прибыли.

Чистая ожидаемая прибыль

Вывод

Так как ЧДД > 0, значит проект эффективен, и поэтому определяем индекс доходности, т.е. прибыль на каждый вложенный рубль. Он составляет 7,56. Окупаемость проекта составляет 1 год, а интегральный экономический эффект 387823 рублей. Следовательно, инвестору смело можно вкладывать деньги в данный проект.

Заключение

В ходе работы были выполнены все задачи выпускной квалификационной работы.

Проанализировав исходные данные детали, стало возможным определение:

- выбора типа производства, формы организации технологического

процесса изготовления детали;

- выбора метода получения заготовки;

- технологического маршрута изготовления детали;

- технологического маршрута обработки поверхности;

- технологической схемы базирования;

- припусков с помощью размерного анализа;

- припусков расчетно-аналитическим методом;

Выполнив выпускную квалификационную работу, закрепил знания о технологии машиностроения, в сфере конструирования и технологирования изделия. В результате разрабатываемый технологический проект оказался экономически эффективным.

Литература

1. Справочник технолога машиностроителя./ Под редакцией А.Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. – М .: Машиностроение, 1985.- Т.1,2.

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения:- 4-е изд., перераб. и доп.- Выш. школа, 1983.

3. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: Справочник - М.: Машиностроение, Ленинград, 1983год.

4. Михайлов А.В. Методическое указание «Определение операционных размеров механической обработки в условиях серийного производства»Тольятти, 1992год.

5. Справочник конструктора-машиностроителя/ Анурьев В.И., - М.:Машиностроение, 2001. – Т.1,2,3.

Содержание

Введение

1. Анализ исходных данных

1.1. Анализ служебного назначения детали

1.2 Физико-механические характеристики материала

1.3 Классификация поверхностей детали

1.4 Анализ технологичности детали

1.5 Выбор типа производства и формы организации

2. Выбор метода получения заготовки и её проектирование

3. Разработка технологического маршрута, плана изготовления и схем базирования детали

3.1 Разработка технологического маршрута

3.2 Разработка схем базирования детали

4. Разработка операционной технологии на две операции

4.1 Определение припусков на две операции

4.2 Расчет режимов резания аналитическим методом на две операции

4.3 Выбор оборудования, приспособлений, режущих и контрольных

инструментов

4.4 Поэлементное нормирование работ на две операции

4.5 Оформление технологической документации

5. Экономическая часть

5.1 Краткая характеристика сравниваемых вариантов

5.2 Исходные данные для экономического обоснования

Расчет необходимого количества оборудования и коэффициентов загрузки

5.4 Расчет капитальных вложений (инвестиций) по сравниваемым вариантам

5.5 Расчет технологической себестоимости изменяющихся по вариантам операций

5.6 Калькуляция себестоимости обработки детали по вариантам технологического процесса

5.7 Расчет приведенных затрат и выбор оптимального варианта.

5.8 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого варианта техники (технологии)

Вывод

Заключение

Литература

Введение

Анализ исходных данных

Дата: 2019-07-30, просмотров: 188.

12 3 4 5 6 Следующая ⇒