Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Выберите тип работыЧасть дипломаДипломная работаКурсовая работаКонтрольная работаРешение задачРефератНаучно - исследовательская работаОтчет по практикеОтветы на билетыТест/экзамен onlineМонографияЭссеДокладКомпьютерный набор текстаКомпьютерный чертежРецензияПереводРепетиторБизнес-планКонспектыПроверка качестваЭкзамен на сайтеАспирантский рефератМагистерская работаНаучная статьяНаучный трудТехническая редакция текстаЧертеж от рукиДиаграммы, таблицыПрезентация к защитеТезисный планРечь к дипломуДоработка заказа клиентаОтзыв на дипломПубликация статьи в ВАКПубликация статьи в ScopusДипломная работа MBAПовышение оригинальностиКопирайтингДругое

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

 

Учитывая среднесерийный тип производства, производим выбор моделей станочного оборудования. Необходимо производить выбор моделей, которые обеспечивали бы наименьшие трудовые и материальные затраты, а также себестоимость обработки заготовки. Характер производства определяет приоритет выбора в пользу полуавтоматных и универсальных станков.

Для обработки внутренних поверхностей корпуса выбираем токарный полуавтомат 16К20Т1, что позволит обработать цилиндрические поверхности детали (1, 2, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 11) с одной установки. При обработке поверхностей 12 и 20 требуется установка на специальное токарное приспособление. Для обработки отверстий (отв. 16 и 4 отв. 3) выбираем сверлильный станок 2А125. Для обработки плоских поверхностей (пов. 13, 14, 15, 17) выбираем фрезерный станок 6Р82.

Операционный маршрут обработки детали “Корпус кронштейна” – 9019.10.01.118 представлен в комплекте технологической документации проекта.

 

Расчет режимов резания

 

Рассчитаем режимы резания по эмпирическим формулам для операции 005 (токарная). Принимаем припуски по таблицам припусков по справочнику Балабанова (с. 194-195). Коэффициент Cv, подачи (с согласованием с подачами станка) и стойкость инструмента принимаем по таблицам [2, с.265-284].

Мощность выбранного станка по паспорту 10 кВт.

Условие применяемости станка: N ≤ N_ст.

Находим поправочный коэффициент K_р:

 

K_р = K_φр * K_γр * K_λр * K_rр * K_mp = 0.89*1*1*0.93*  = 0.766

 

где K_φр, K_γр, K_λр, K_rр – коэффициенты, учитывающие геометрию режущего инструмента (резца) [7, с. 275];

K_mp – коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости [7, с. 264];

Обработка отверстия Ø30 мм:

Режимы резания для перехода 1:

 

 

Тогда действительная скорость резания будет равна:

 

 

Находим силу резания Pz (x = 1, y = 0.75, n = 0):

 

Pz = 10*Ср*t^X*S^Y*Vⁿ*K_p = 10*92*2*0,7^0,75*1*0.766=1078.6 H

 

Мощность резания будет равна:

 

 

Режимы резания для перехода 2:

 

 

Тогда действительная скорость резания будет равна:

 

 

Находим силу резания Pz:

 

Pz = 10*Ср*t^X*S^Y*Vⁿ*K_p = 10*92*1,1*0,5^0,75*1*0.766= 4609 H

Мощность резания будет равна:

 

 

Режимы резания для перехода 3:

 

 

Тогда действительная скорость резания будет равна:

 

 

Находим силу резания Pz:

 

Pz = 10*Ср*t^X*S^Y*Vⁿ*K_p = 10*92*0,4*0,5^0,75*1*0.766= 167,6 H

 

Мощность резания будет равна:

 

 

Режимы резания для перехода 4:

 

Тогда действительная скорость резания будет равна:

 

 

Находим силу резания Pz:

 

Pz = 10*Ср*t^X*S^Y*Vⁿ*K_p = 10*92*0,2*0,5^0,75*1*0.766= 83,8 H

 

Мощность резания будет равна:

 

 

Режимы резания для перехода 5:

 

 

Тогда действительная скорость резания будет равна:

 

 

Находим силу резания Pz:

 

Pz = 10*Ср*t^X*S^Y*Vⁿ*K_p = 10*92*0,11*0,32^0,75*1*0.766= 33 H

 

Мощность резания будет равна:

 

Обработка отверстия с резьбой М76х2:

Режимы резания для перехода 1:

 

 

Тогда действительная скорость резания будет равна:

 

 

Находим силу резания Pz:

 

Pz = 10*Ср*t^X*S^Y*Vⁿ*K_p = 10*92*2,5*1,2^0,75*1*0.766= 2020 H

 

Мощность резания будет равна:

 

 

Режимы резания для перехода 2:

 

 

Тогда действительная скорость резания будет равна:

Находим силу резания Pz:

 

Pz = 10*Ср*t^X*S^Y*Vⁿ*K_p = 10*92*1,7*1,2^0,75*1*0.766= 1373,5 H

 

Мощность резания будет равна:

 

 

Режимы резания для перехода 3:

 

 

Тогда действительная скорость резания будет равна:

 

 

Находим силу резания Pz:

 

Pz = 10*Ср*t^X*S^Y*Vⁿ*K_p = 10*92*2*0,8^0,75*1*0.766= 1192,2 H

 

Мощность резания будет равна:

 

Режимы резания для перехода 4:

 

 

Тогда действительная скорость резания будет равна:

 

 

Находим силу резания Pz:

 

Pz = 10*Ср*t^X*S^Y*Vⁿ*K_p = 10*92*0,2*0,1^0,75*1*0.766 = 250,6 H

 

Мощность резания будет равна:

 

 

Режимы резания на остальные операции назначены по нормативам и представлены в комплекте технологической документации.

 

Нормирование операций

 

Произведем нормирование операции 005 – токарная. Обрабатывается поверхность диаметром 67 мм, длина обработки составляет 23 мм, для второй поверхности: диаметр Ø22. Деталь обрабатывается в трёхкулачковом самоцентрирующемся патроне..

Штучное время обработки детали определим по формуле:

Т_ШТ = То + Тв + Т_обсл + Т_ОТ (1.10)

 

где То – основное технологическое время на выполнение операции, мин.

Тв – вспомогательное время, мин.

Т_обсл – время обслуживания рабочего места, мин

Т_ОТ – время на отдых станочника, мин.

 

Основное время рассчитываем по формуле (1.11):

 

 (1.11)

 

где l – длина обрабатываемой поверхности, мм;

(l₁ + l₂) – длина врезания и перебега, мм;

S_МИН – минутная подача стола станка, мм/мин;

Вспомогательное время определяется по формуле (1.12):

 

Тв = Т_УС+Тзо+Т_УП+Т_ИЗМ = 0,5+ 0,35+

+(0,02 + 0,05+0,67)+1,62 = 3,21 мин (1.12)

 

где Т_УС – время на установку и снятие детали вручную; Т_УС = 0,5 мин [6, стр.200].

Тзо – время на закрепление и открепление детали пневматическими зажимами; Тзо=0,35 мин [6, стр.201].

Т_УП – время на управление станком; Т_УП = (0,02 + 0,05 + 0,67) мин [6, стр.202].

Т_ИЗМ – время на измерение детали; Т_ИЗМ = 0,18*9 = 1,62 мин [6, стр.209].

Сумма времени обслуживания рабочего места и времени на отдых определяется по формуле (1.13):

Т_обсл + Т_ОТ = (То + Тв)·0,1 =(2,473+3,21)* (0,1 + 0,07) =

= 0,966 мин (1.13)

 

где (0,07 + 0,1) – коэффициенты, учитывающий процент времени на обслуживание рабочего места и отдых.

Подставляя поученные значения в формулу (1.10), получим значение штучного времени для вертикально-фрезерной операции:

Т_ШТ = 2,473 + 0,822 + 0,56 = 3,855 мин

 

КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ