Для всех передач принимаем шлицевое соединение, которое имеет следующие размеры рабочих частей:

, b=6, d_lmin=23,4, a=1,65, =0,6, r_max=0,3.

, b=8, d_lmin=29,4, =0,6, r_max=0,3.

, b=8, d_lmin=39,5, a=2,57, =0,6, r_max=0,3.

Шлицевое соединение подлежит проверке на смятие, которая проводится по формуле:

Где T –крутящий момент на валу;

j - коэффициент, который учитывающий неравномерное распределение нагрузки между шлицами (обычно принимают =0,75); z - количество шлицев; D – наружный диаметр шлицев; d – внутренний диаметр шлицев;  - размер фаски по длине шлица; l_p – рабочая длина шлицев, чаще всего равна длине хвостовика.

[sсм] – допускаемые напряжения смятия для материала шлицев средней серии:

[sсм] = 30-60 МПа.

Все выбранные шлицевые соединения соответствуют условию прочности при проверке на смятие.

Выбор подшипников

Для выбора подшипников опор валов определяем диаметры шипов, которые определяются по формуле:

dш=(0,8…0,9) dв, dш=0,85 45=40мм

Учитывая элементы расположенные на валах а также по полученным диаметрам шипов, выбираем подшипники, параметры которых сносим в таблицу 8.

Таблица 8 – Параметры подшипников.

Проверочный расчет подшипников

Фактическая долговечность подшипника  в часах.

;

где С – динамическая грузоподьемность, кН.

Р – приведенная грузоподьемность, кН.

r - коэфициент формы тел качения,  - для шариковых подшипников,  - для роликовых подшипников.

Приведенную грузоподьемность:

 Н;

де V – „коэффициент кольца”: V=1 при вращении внутреннего кольца, V=1,2 при при вращении наружного кольца;

R, A – радиальная и осевая нагрузка на подшипник;

X, Y – коэффициенты приведения R, A; Х=1. [3 с. 68 табл. 8. 4]

 - коэффициент безопасности, зависит от вида работы и серьезность последствий аварии. [3 с. 65 табл. 8. 1].

 - коэффициент температурного режима. [3 с. 65 табл. 8. 2].

 - временная нагрузка до .

 - при .

, т. к. часов то условие долговечности выполняется.

Определение системы смазки

Смазочная система станка служит для подачи смазочного материала ко всем трущимся поверхностям.

Существует несколько схем подвода смазочного материала к трущимся поверхностям.

Индивидуальная схема служит для подвода смазочного материала к одной смазочной точке, централизованная к нескольким точкам. В нераздельной схеме нагнетательное устройство присоединено к смазочной точке постоянно, в раздельной оно подключается только на время подачи смазочного материала. В проточной системе жидкий или пластичный материал используется один раз. В циркуляционной системе жидкий материал подается повторно. В системах дроссельного дозирования объем смазочного материала, подаваемого к смазочной точке регулируется дросселем. В системах объемного дозирования могут регулироваться не только доза, но и частота подачи. В комбинированных системах могут быть предусмотрены объемное и дроссельное регулирование одно - и двухматериальные питатели. Системы с жидким смазочным материалом в зависимости от способа его подачи к поверхностям трения могут быть разбрызгивающими, струйными, капельными, аэрозольными.

Для смазки данного станка принимаем импульсную смазочную систему, в которой смазочный материал ко всем поверхностям трения подается одновременно.

Схема импульсной системы приведена на рисунке 6. 1, где 1 – указатель уровня смазочного материала; 2 – приемный фильтр; 3 – насос; 4 – фильтр напорной магистрали; 5 – манометр; 6 – смазочный дроссельный блок с ротаметрическими указателями; 7 – реле расхода смазочного материала; 8 – точки смазывания; 9 – указатель потока; 10 – точки смазывания с форсункой; 11 – точки смазывания; 12 – смазочный дроссельный блок; 13 – сливной магнитосетчатый фильтр; 14 – предохранительный клапан; 15 – реле уровня; 16 – фильтр; 17 – резервуар.

Рисунок 6.1 – Схема импульсной централизованной смазочной системы