| 1. Очистка пресс-формы сжатым воздухом | ВП |
| 2. Смазка пресс-формы | ВП |
| 3. Установление знаков | ВП |
| 4. Загрузка материала в пресс-форму | ВП |
| 5. Смыкание пресс-формы | ВП |
| 6. Нагрев до температуры формования | РП |
| 7. Технологическая выдержка в пресс-форме под довлением | РП |
| 8. Охлаждение и раскрытие пресс-формы | ВП |
| 9. Извлечение изделия | ВП |
Графически структуру ТО «Прессование» можно изобразить следующим образом:
1ВП 2ВП 3ВП 4ВП 5ВП 6РП 7РП 8ВП 9ВП
Время нагревания материала до соответствующих температур рассчитывается по уравнению нестационарной теплопроводности:
t н = d 2 Fо/4а,
где: Fо – критерий Фурье;
а – коэффициент температуропроводности;
d – максимальная толщина изделия.
Для определения значения критерия Фурье используется номограмма /21/ зависимости критерия Фурье от относительной температуры q, которая рассчитывается:
q = (Тф – Тизд) / (Тф – Тм),
где: Тф – температуры формы;
Тизд – температура изделия;
Тм – температура материала.
Выбор режима формования изделия производится путем анализа данных по вязкоупругим и термомеханическим свойствам имидопластиков на основе АПИ-3, кинетике газовыделения, кинетике уплотнения пакета заготовок и др., исходя из требований получения изделия высокого качества /11/.
Режим прессования:
* загрузка прессматериала в пресс-форму при Т= 20 0С;
* установка прессформы под пресс при Т= 300 0С
* прогрев прессформы и поднятие давления до 10 МПа в течение 4 минут;
* выдержка при температуре 300 0С в течение 30 минут;
* выемка пресс-формы и свободное охлаждение;
После охлаждения до Т£100 С° пресс-форму размыкают и извлекают изделие.
Выбор пресса производится по номинальному усилию (Nном). Необходимым условием является:
Nном > Nпотр
Nпотр = S × Рформ,
где Nпотр – потребляемая мощность;
S – площадь изделия (355 см2)
Рформ – давление формования (20 кгс/см2);
Nпотр = 355 см2 × 20 кгс/см2 = 7100 кгс или 7,1 тс.
При работе пресса надо учитывать некоторые потери, поэтому необходимо иметь небольшой запас мощности, который учитывается коэффициентом потерь давления при прессовании (К). Отсюда эффективная мощность (Nэфф) рассчитывается как:
Nэфф = К × Nпотр
К выбираем по рекомендациям /11/ в интервале 1,1–1,15. С учетом того, что прессуется одно изделие, при невысоком усилии формования, достаточно будет использовать К = 1,1.
Nэфф = 1,1 × 7,1 тс = 7,81 тс.
По справочным данным находим пресс, обеспечивающий необходимое усилие прессования. С учетом габаритов оснастки выбираем гидравлический пресс ДБ-2424 со следующими характеристиками:
| – Номинальное усилие | 25 тс |
| – Ход ползунка | 450 мм |
| – Наибольшее расстояние между столом и ползунком | 710 мм |
| – Размеры стола: | |
| длина | 560 мм |
| ширина | 500 мм |
| – Скорость ползунка: | |
| холостой ход | 200 мм/с |
| рабочий ход | 5 мм/с |
| возвратный ход | 100 мм/с |
Время нагревания материала до соответствующих температур рассчитывается по уравнению нестационарной теплопроводности:
t н = d 2 Fо/4а,
где: Fо – критерий Фурье;
а – коэффициент температуропроводности;
d – максимальная толщина изделия.
Для определения значения критерия Фурье используется номограмма /21/ зависимости критерия Фурье от относительной температуры q, которая рассчитывается:
q = (Тф – Тизд) / (Тф – Тм),
где: Тф – температуры формы;
Тизд – температура изделия;
Тм – температура материала.
Расчет времени технологической операции прессования
Время технологической операции (в часах) можно рассчитать по следующей формуле:
Тш.кул.= toсн.+tвс.+ tобсл+ tл.н.+ tзак.; где
Тш.кул – штучно-кулькуляционное время определенной (1-ой) операции;
tонс. – основное время ТО (20 мин.);
tвс – вспомогательное время ТО (6 мин);
tобсл. – время затрачиваемое на обслуживание (2 мин.);
tл.н – время на личные надобности обслуживающего персонала (1 мин.);
tзак. – подготовительно-заключительное время (2 мин.);
Тш.кул= 0.3 + 0.1 + 0.03 + 0.01 + 0.03 = 0.47 (н*час.)
Выводы
Таким образом, анализ конструкции и технических требований к изделию – тормозная автомобильная колодка – показал, что изделие характеризуется простой конфигурацией и сравнительно небольшими размерами; особые требования предявляются материалу изделия который обеспечивает высокий и постоянный коэффициент трения в области рабочих температур (до 300°С).
В результате анализа технической литературы показана целессообразность и эффективность использования для изготовления такого типа изделий из термоустойчивых полимерных композиционных материалов на основе имидных сетчатых матриц типа PMR (отечественные аналоги АПИ), которые обеспечивают необходимый уровень уровень рабочих температур при высоких механических показателях. Проведен обоснованный выбор состава материала для изготовления изделия, в результате которого наиболее подходящим можно считать полимерный материал на основе имидной матрицы АПИ-3 и армирующего наполнителя базальтовой нити РКБ-600, степень наполнения прессматериала ДБВ-ФИ – 63% масс.
Разработана модель и рассмотрены технологические особенности получения прессматериала ДБВ-ФИ методом окунания. Разработана технология изготовления прессматериала ДБВ-ФИ пригодного для прессования изделия методом прямого прессования. Обоснован выбор метода формования изделия и представлена технология метода прессования. Определены особые требования к формующей оснастке.
В соответствии с ЕСТД разработан технологический процесс изготовления прессматериала ДБВ-ФИ.
5. Разработка бизнес-плана по производству тормозной колодки для дисковых тормозов автомобиля
Проект: Разработка ТП изготовления тормозной колодки для дисковых тормозов автомобиля из ПКМ.
Рынок : Автомобильная промышленность
Особенности выпускаемого продукта : Фрикционная накладка тормозной колодки для дисковых тормозов автомобиля изготавливается из термоустойчивого полимерного композиционного материала.
Финансовое резюме
Суть и эффективность проекта заключается в рациональной разработке ряда организационных мероприятий и правильном решении инженерных и экономических задач, при выполнении которых будет обеспечена максимальная производительность, наилучшее качество изделий, при минимальных экономических и энергетических затратах.
Разработка и производство тормозной колодки для дисковых тормозов автомобиля окупит себя в течение 1 – 2 лет.
Описание продукции
Выпускаемое нами изделие является важной деталью тормозной системы автомобиля. Данное изделие разработано на базе аналогичных изделий, но из более улучшенного по техническим параметрам материала. Этот материал существенно превосходит аналогичные материалы за счет своей термоустойчивости, а также высокой надежности и долговечности. Конструкция прошла комплекс физико-механических, термических и других испытаний по материалу конструкции и конструкции в целом, как методом неразрушающего контроля, так и прямым испытанием изделия и была одобрена для производства.
Для изготовления тормозной колодки необходимо наличие оборудования для термообработки и прессования, а также наличие пропиточной машины для получения препрега.
Основные трудности, возникающие при изготовлении тормозной колодки для дисковых тормозов автомобиля – это высокие требования к качеству перерабатываемого материала и его особые технологические свойства. Для гарантии соответствия продукции заданным характеристикам каждое изделие проходит контроль
План маркетинга
Маркетинг – это функция управления разработкой, производством и сбытом продукции с целью получения прибыли на основе комплексного учета процессов, происходящих на рынке.
Целевая рыночная позиция
Целевые рынки: проведя маркетинговые исследования, было выявлен один основной сегмент – автомобилестроение. В связи с широкой спецификацией возможно применение и в других областях машиностроения.
В данный момент наша продукция является крупносерийной, в связи с большим числом заказов.
Конкуренция: в связи с высоким уровнем конкуренции наша продукция должна обладать рядом преимуществ по сравнению с другими аналогами.
Дата: 2019-07-24, просмотров: 235.
