Материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления пользователям Интернета и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
© 2018 - 2024
Производительность труда неразрывно связана с условиями труда. Одна из главных задач — создание современных предприятий, с качественно новыми технологическими процессами и оборудованием, с оптимальными условиями труда. Охрана труда включает законодательство по охране труда, производственную санитарию, технику безопасности, пожарную, профилактику.
Охрана труда — система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.
Производственная санитария — система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.
Техника безопасности — система организационных мероприятий, технических средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.
Пожарная профилактика — комплекс организационных и технических мероприятий, направленных на обеспечение безопасности людей, на предотвращение пожара, ограничение его распространения, а также создание условий для успешного тушения пожара.
Правила техники безопасности технологического процесса
Все здания и сооружения производственных помещений, их взрывопожароопасная классификация, вопросы электрооборудования и соблюдения техники безопасности должны выполняться по правилам техники безопасности и производственной санитарии в и соответствовать:
Строительным нормам и правилам СниП-М2-72;
Противопожарным нормам строительного проектирования СН и П, П-А5-72;
Действующим « Правилам устройства электроустановок» (ПУЭ);
«Правилам защиты от статического электричества»;
Освещение производственных помещений должно удовлетворять требованиям СН и П по естественному и искусственному освещению.
Во всех производственных, бытовых и служебных помещениях завода должны быть обеспечены метеорологические условия воздушной среды, отвечающие требованиям санитарных норм проектирования. Помещения, где возможны выделения больших количеств вредных газов, пыли, взрывоопасных паров должны быть оборудованы механической местной, приточно-вытяжной вентиляцией и естественной.
Исправность оборудования является важнейшим фактором безаварийной работы, соблюдение технологического режима и ликвидации травматизма.
Постоянный надзор за состоянием оборудования, проведение медицинских осмотров, ремонтов и испытаний исключает возможность аварий и обеспечивает высокий коэффициент использования оборудования.
Эффективная и безопасная эксплуатация оборудования обеспечивается путем систематического наблюдения за его техническим состоянием и соблюдением графика планово-предупредительного ремонта.
Опасный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья.
Вредный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности. В зависимости от уровня и продолжительности воздействия вредный производственный фактор может стать опасным.
К физическим опасным и вредным факторам относятся: движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственногооборудования, передвигающиеся изделия, разрушающиеся конструкции; повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, материалов; повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны; повышение уровня шума, вибрации, ультразвука, инфразвуковых колебаний; повышенное или пониженное барометрическое давление и его резкое изменение; повышенное или пониженные влажность, подвижность, воздуха; повышенный уровень ионизирующих излучений; повышенное значение напряжения в электрической цепи; недостаточная освещенность рабочей зоны; повышенная яркость света; повышенная пульсация светового потока; острые кромки, заусеницы и шероховатость на поверхности заготовок, инструментов и оборудования; расположение рабочего места на значительной высоте относительно земли (пола); невесомость.
К химическим опасным и вредным производственным факторам относятся химические вещества, которые по характеру воздействия на организм человека подразделяются на токсические, раздражающие, канцерогенные, мутагенные, влияющие на репродуктивную функцию. По путям проникновения в организм человека они делятся на проникающие через органы дыхания, желудочно-кишечный тракт, кожные покровы и слизистые оболочки.
К биологическим опасным и вредным производственным факторам относятся патогенные микроорганизмы (бактерии, вирусы, грибы, простейшие) и продукты их жизнедеятельности, а также микроорганизмы (растения и животные).
К психофизическим опасным и вредным производственным факторам относятся физические (статические и динамические) и нервнопсихические перегрузки.
Требования к производственному персоналу
Весь производственный персонал, прежде чем приступить к самостоятельной работе должен:
пройти первичный инструктаж в цехе и на рабочем месте;
пройти производственное обучение, в том числе и по вопросам охраны труда и техники безопасности не менее десяти часов, а для профессий и работ повышенной опасности не менее двадцати часов;
сдать экзамен на допуск к самостоятельной работе комиссии предприятия.
При поступлении на работу весь производственный персонал должен пройти предварительный медицинский осмотр. Периодический медицинский осмотр проводится в сроки согласно Постановлению Министерства здравоохранения Республики Беларусь №33 от 08.08.2000г.
Периодически, один раз в три месяца, проводится повторный инструктаж согласно перечню инструкций для инструктажа, разработанному начальником цеха и утвержденному главным инженером завода.
При введении новых нормативных документов, изменении технологического процесса, перерывах в работе более чем на три месяца для профессий повышенной опасности или шести месяцев для остальных профессий, при поступлении информационного материала о несчастных случаях или авариях, по требованию вышестоящей организации, органов надзора или ответственных лиц предприятия производится внеплановый инструктаж.
При выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями, производстве работ, на которое оформляется наряд-допуск, разрешение и т.д. (газоопасные работы по журналу учета газоопасных работ) проводится целевой инструктаж.
Ежегодно у всех рабочих проводится повторная проверка знаний по вопросам охраны труда и технике безопасности; у инженерно- технических работников такая проверка знаний проводится один раз в три года.
Основными нормативными документами, регламентирующими работу являются:
ГОСТ17,23,02-78. Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями.
Рекомендации по оформлению и содержанию проекта норм ПДВ для предприятий. М.,Госкомгидромет,1989.
ОНД-86 « Методика расчета концентраций в атмосферном воздухе загрязняющих веществ, содержащихся в выбросах предприятии».
Освещенность: на рабочих местах, где требуется специальное освещение - контролеров чистой посуды и контролеров готовой продукции, - освещенность должна быть 2000 лк (СН и 11-А, 9-71).
б)Для всех остальных рабочих мест, расположенных на линии, наименьшая освещенность должна быть следующей:
При люминисцентных лампах – 150-200 лк (к поверхности пола)
При лампах накаливания – 75-100 лк (к поверхности пола).
Рекомендуется использовать люминистентные светильники защитного типа (ПВЛ-1, ПВЛ-6, ПЛУ). Количество ламп следует рассчитывать по методу удельной мощности.
Контролировать освещенность на рабочих местах нужно не менее двух раз в год, чистоту светильников – не реже двух раз в месяц.
Согласно санитарным нормам СН-245-71, п.13.9 нормируемыми параметрами являются среднеквадратичные величины колебательной скорости в октавных полосах частот или амплитуды перемещений, возбуждаемые работой оборудования и передаваемые на рабочие места в производственных помещениях (сиденье, пол, рабочая площадка).
Электробезопасность - это система организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества. Воздействие электрического тока может вызвать местные поражения организма в виде ожогов, металлизации кожи, механических повреждений и электрических ударов. Ожог может произойти при контакте человека с токоведущими частями при большом напряжении электросети, когда через тело человека протекает ток значительной величины. Электрический удар поражает организм в целом, вызывая сокращение мышц, паралич дыхания, сердца.
Помещения с повышенной опасностью характеризуются наличием одного из следующих условий: влажности (относительная влажность превышает 75%); токопроводящей пыли; токопроводящих полов (металлических, земляных, железобетонных, кирпичных и т. д.); высокой температуры (длительное время превышающей 30 °С); возможности одновременного прикосновения человека к имеющим соединение с землей металлоконструкциям зданий, технологическим аппаратам, механизмам и т. д. и к металлическим корпусам электрооборудования.
К помещениям с повышенной опасностью можно отнести лестничные клетки, вентиляционные камеры. Особо опасные помещения характеризуются наличием одного из следующих условий: особой сырости (относительная влажность близка к 100 % - потолок, стены, пол и предметы, находящиеся в помещении, покрыты влагой); химически активной среды, при которой но условиям производства постоянно длительное время содержатся пары или образуются вещества, разрушающе действующие заземление.
Для защиты от поражения электрическим током используют защитные средства. К ним относятся стационарные в переносные заземления и ограждения, переносные указатели напряжения, переносные приспособления и устройства, обеспечивающие защиту людей от падения с высоты, противогазы, защитные очки, резиновые диэлектрические перчатки, боты, галоши, коврики и т. д.
Все изолирующие защитные средства делятся на основные и дополнительные. Основными называются такие защитные средства, изоляция которых надежно выдерживает рабочее напряжение электроустановок и наличие которых делает возможным прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением.
Дополнительными называются такие защитные средства, которые самостоятельно при данном напряжении не могут обеспечить бнадежной защиты от поражения электрическим током. Они являются дополнительной мерой к основным средствам защиты.
Производственная санитария
Своевременная и регулярная дезинфекция помещений и оборудования позволяют поддерживать биологическую чистоту в производстве.
Оборудование для приготовления и охлаждения сусла, а также коммуникаций дезинфицируют не реже 2 раз в месяц. Для дезинфекции применяют 2—4%-ный раствор хлорной извести [Са(С10)2], 0,5—3%-ный раствор каустической соды (NaOH), 1-6%-ный раствор кальцинированной соды (Na2C03), антиформин, катапин и др. Перед дезинфекцией оборудование тщательно очищают от остатков сусла, хмеля, отстоя.
Антиформин готовят двумя способами. По первому способу сначала готовят три отдельных раствора: хлорной извести (5 кг извести растворяют в 150 дм3 воды), кальцинированной соды (10 кг соды растворяют в 20 дм3 горячей воды при 80—90°С), каустической соды (2,5 кг гидроксида натрия растворяют в 12 дм3 горячей воды). Затем при перемешивании первый и второй растворы вливают в раствор каустической соды и смесь оставляют до полного осветления на 7 суток. После этого раствор сливают с осадка и разводят водой в соотношении 1:(15—20), получая рабочий раствор антиформина. Этим раствором заливают все трубопроводы для сусла и пива, выдерживают не менее 2 ч, промывают холодной водой и пропаривают до тех пор, пока на выходе не появится сильная струя пара. Затем все трубопроводы и шланги снова промывают холодной водой.
Для дезинфекции технологических коммуникаций и оборудования можно применять более простой способ, по которому фильтрационный аппарат заливают горячим крепким раствором каус- тической соды на 2—4 ч и перекачивают его насосом по всем трубопроводам, а также через краны самого аппарата. Затем этот раствор сливают в сусловарочный аппарат, где предварительно растворяют кальцинированную соду, добавляют туда холодную воду до нужного объема и при непрерывном размешивании засыпают хлорную известь. Полученный раствор антиформина сразу используют для дезинфекции.
Закрытые холодильные аппараты обрабатывают один раз в декаду горячим раствором 1%-ной щелочи в течение 15 мин, после чего промывают горячей, а затем холодной водой. Рекомендуется применять безразборную дезинфекцию холодильников.
Оросительные холодильники 1 раз в сутки чистят и на 30 мин покрывают густым раствором известкового молока, очищают щетками и промывают водой. Образующийся пивной камень периодически удаляют концентрированным раствором каустической соды или смесью дрожжей и серной кислоты (100:1). Смесь наносят на поверхность холодильника, выдерживают 1—2 ч, после чего промывают водой, очищают щетками и снова промывают водой.
Дезинфекцию оборудования проводят только в защитных очках, резиновых сапогах, фартуке и перчатках.
При попадании раствора щелочи, кислоты на кожу нужно немедленно смыть их холодной водой.
Сразу после освобождения бродильных аппаратов их внутренние поверхности подвергают механизированной мойке и дезинфекции. Для этого применяют специальную установку, включающую два насоса (центробежный напорный для подачи моющего раствора и поршневой, которым откачивают смывные воды) и три емкости (для чистой воды, циркулирующей моющей жидкости и дезинфицирующего раствора).
Мойку и дезинфекцию проводят при помощи устанавливаемых в бродильных аппаратах стационарных или переносных моющих головок, в которые моющую жидкость подают под давлением 0,6—0,8 МПа.
Механизированную мойку бродильных аппаратов проводят в следующем порядке. После спуска пива и отбора дрожжей в моющую головку подают напорным насосом воду из емкости для чистой воды и смывают с внутренней поверхности осадки. Смывные воды поршневым насосом удаляют в канализацию. Затем напорным насосом подают в систему циркуляционную воду, а поршневым насосом ее возвращают в емкость. После 10—20-минутной циркуляционной мойки внутреннюю поверхность аппарата обрабатывают в течение 10—15 мин дезинфицирующим раствором, а потом ополаскивают чистой водой. Смывные воды удаляют в канализацию. Температура моющих растворов и воды не должна быть выше 20°С. При отсутствии установок механизированной мойки и моющих головок моющие препараты наносят на поверхность щетками, оставляют на 20—30 мин и смывают.
К чистоте цилиндроконических бродильных аппаратов предъявляют высокие требования. Сначала их в течение 2 ч моют водой для полного удаления с внутренних стенок дрожжей, засохшей пены, хмелевых смол. Затем в коническую часть аппарата подают заранее приготовленный дезинфицирующий раствор, нижний штуцер подключают к отсасывающему насосу и подают раствор в верхнюю часть аппарата через моющую головку, ополаскивая внутреннюю поверхность в течение 30-40 мин. После дезинфекции аппарат в течение 2 ч промывают кипяченой охлажденной водой.
В качестве дезинфицирующих средств для алюминиевых аппаратов применяют 2%-ный раствор формалина или кислый эльмуцид (смесь растворов азотной кислоты и нитрата калия) и катапин. Для аппаратов из другого металла используют 2%-ный раствор хлорной извести и катапин. Катапин применяют в виде 1%-ного раствора, а из него готовят рабочий раствор путем разведения его водой в соотношении 1:50 (200 см3 1%-ного катапина на 10 дм3 воды).
Для дезинфекции алюминиевых емкостей щелочные дезинфицирующие вещества - хлорную известь, антиформин, каустическую и кальцинированную соду не применяют. Пивной камень с поверхности алюминиевых аппаратов удаляют 17-19%-ным раствором азотной кислоты или 5-15%-ным раствором сульфаниловой кислоты.
С поверхности емкостей из черного металла, имеющего антикоррозионное покрытие, пивной камень удаляют нанесением смеси остаточных дрожжей с 15-20% серной кислоты после выдержки смеси не менее трех часов.
Пивопроводы между цехом главного брожения и дображивания моют холодной водой после каждого спуска молодого пива, а раз в неделю дезинфицируют. Другие пивопроводы и резиновые шланги до начала и после окончания работ промывают водой и два раза в неделю проводят их дезинфекцию антиформином, каустической содой, катамином-АБ, заполняя их на 24 ч, затем тщательно промывают. Шланги после окончания работ хранят на специальных стойках. При этом концы шлангов не должны находиться на полу.
Мойку и дезинфекцию бродильных аппаратов проводят в резиновых сапогах, фартуке, перчатках и защитных очках. При осмотре внутренней поверхности применяют специальные светильники напряжением не более 12 В.
Вход работающих внутрь бродильной емкости разрешается только после освобождения ее от диоксида углерода, в присутствии другого работающего, стоящего снаружи.
Диоксид углерода из технологических емкостей удаляют отсасыванием вакуум-насосом, интенсивным вентилированием, разбрызгиванием воды моющими головками. Отсутствие диоксида углерода в емкости проверяют, опуская в нее горящую свечку на специальном держателе или используя прибор для определения концентрации диоксида углерода.
Все сусло- и пивопроводы, резиновые шланги тщательно промывают и один раз в сутки дезинфицируют антиформином или 0,5%-ным раствором формалина, заполняя их на 2 ч.
Помещения цехов брожения и дображивания должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией. Воздух из них отсасывают у пола. В бродильном отделении обязательно должен быть прибор для определения концентрации диоксида углерода, а также два шланговых противогаза и два спасательных пояса. Содержание диоксида углерода в цехе брожения допускается не более 0,1%.
Применение термометров и других приборов с ртутным наполнением не допускается.
На бродильных аппаратах должна быть надпись: «Осторожно! Диоксид углерода» и знак опасности.
Для рабочих в цехах брожения и дображивания должны быть комнаты обогрева, оборудованные приточно-вытяжной вентиляцией и аптечкой.
Цехи варочный, брожения, розлива должны иметь световую или звуковую сигнализацию и телефонную связь между собой и администрацией завода.
В фильтрационном отделении фильтры, другие аппараты, перед каждым пуском моют водой со щетками и раз в неделю дезинфицируют катамином или сульфохлорантином.
Диатомитовые фильтры ежедневно после окончания фильтрования промывают холодной, затем горячей водой в течение 15-20 мин. Горячую воду вытесняют холодной и оставляют до следующего рабочего дня. При перерыве в работе более 8 ч его промывают горячей и холодной водой, как описано выше. Один раз в неделю фильтр заполняют дезинфицирующим раствором 0,5%-ным раствором катамина или 0,25%-ным раствором сульфохлорантина, который циркулирует в замкнутом цикле 15 мин. Затем фильтр промывают горячей и холодной водой.
Сепараторы после окончания работы подключают на циркуляционную мойку щелочью и водой и раз в неделю разбирают и чистят с помощью мягких щеток 1-2%-ным раствором каустической соды и промывают горячей и холодной водой.
Коммуникации не реже раза в неделю промывают, обрабатывают антиформином или 1%-ным раствором каустической соды с последующей дезинфекцией 0,5%-ным раствором катамина, затем промывают водой. Центробежные сепараторы для пивного сусла и пива устанавливают в отдельном помещении на амортизаторах в соответствии с требованиями инструкции по монтажу.
Частота вращения ротора сепаратора должна строго соответствовать паспортной величине и проверяется по тахометру. Сборку барабана сепаратора осуществляют в строгом соответствии с цифровыми клеймами на деталях. Сепараторы должны быть снабжены исправными тормозами. При появлении вибрации, стука, резкого изменения частоты вращения ротора сепаратор немедленно останавливают и до устранения неполадок в работу не включают.
Для обслуживания сепараторов допускают рабочих не моложе 18 лет, прошедших специальное обучение и инструктаж. При разборке сепаратора необходимо отключить его от электросети, пользоваться только исправной лебедкой, не разрешается стоять под нагруженной лебедкой.
Сборники фильтрованного пива после каждого освобождения ополаскивают холодной водой под давлением, два раза в неделю очищают, моют и дезинфицируют с последующим ополаскиванием.
Емкости для некондиционного пива должны быть снабжены подогревающим устройством для пастеризации. Не реже двух раз в неделю их очищают от осадка и дезинфицируют.
Охрана окружающей среды
Раздел должен быть разработан в соответствии с ГОСТ 17.0.004-90 и СНиП 1.12.01-85.
Концентрация вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу, должна соответствовать СН 245-77 и СН 369-74.
Необходимо предусматривать в проектах полную переработку и утилизацию отходов производства: устанавливать бункера для сбора дробины, передаваемой затем животноводческим хозяйствам; устанавливать вальцовые сушилки для сушки кормовых дрожжей;
С целью снижения загрязненности сточных вод, передаваемых на городские очистные сооружения, предусматривать локальные отстойники для сточных вод от пивной дробины и кизельгура.
Для предотвращения загрязнения сточных вод щелочные стоки подлежат нейтрализации с последующим спуском в специальный колодец.
Для уменьшения сброса производственных вод предусматривать повторное использование воды после охлаждения сусла, гидротранспорта.
Защиту от шума следует выполнять в соответствии со СНиП II-12-77, ГОСТ 12.1.003-83.
Для снижения уровней звукового давления до допустимого предела 65 дБА предусматривать:глушители аэродинамических шумов, звукопоглощающую облицовку помещений и трубопроводов;
Для снижения параметров вибрации предусматривать: пружинные и резиновые амортизаторы под оборудование, установку двигателей, редукторов, вентиляторов на виброизолирующих опорах.
Безопасность работы обслуживающего персонала, размещение оборудования, размеры проходов для его обслуживания, высота и объем производственных помещений должны соответствовать требованиям "Правил по технике безопасности и производственной санитарии в пивоваренной и безалкогольной промышленности", утвержденных Минпищепромом СССР 03.05.82 г., а также требованиям общесоюзных нормативных документов.
Конструкция оборудования и его узлов должны обеспечивать безопасность и удобство при обслуживании, ремонте и санитарной обработке.Движущиеся части оборудования, являющиеся источником опасности, должны иметь конструктивные ограждения.
Все тепловыделяющие поверхности оборудования должны быть теплоизолированы с таким расчетом, чтобы температура наружной поверхности теплоизоляции не превышала:
- при температуре теплоносителя свыше 100 °С - 45 °С;
- при температуре теплоносителя до 100 °С - 35 °С.
Оборудование или отдельные части, являющиеся источником выделения влаги, газов и пыли должны быть конструктивно укрыты и максимально герметизированы. При недостаточной герметизации оборудование должно иметь встроенные устройства, улавливающие и удаляющие вредные вещества, с очисткой выбрасываемого в атмосферу воздуха до санитарных норм. Сосуды и аппараты, работающие под давление свыше 0,7 кгс/см2 (0,07 мПа), должны соответствовать требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением".
Холодильные установки должны соответствовать требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок" и "Правил техники безопасности на фреоновых холодильных установках".Устройство, монтаж и эксплуатация электроустановок должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.007-75 "Правил устройства электроустановок", "Правил изготовления взрыво-защищенного и рудничного электрооборудования".Молниезащита производственных знаний, вспомогательных и складских помещений и сооружений должна осуществляться в соответствии с РД 34.21.122-87 "Инструкцией по устройству молниезащиты зданий и сооружений".
Для защиты от шума в цехах должны применяться звукопоглощающие конструкции в виде звукопоглощающей облицовки стен, потолков и колонн и т.д. Все конструкции должны выполняться из негорючих и трудногорючих материалов, с полным набором противошумных материалов.
В охлаждаемых помещениях с воздухоохладителями с непосредственным испарением аммиака (цехи бродильный, лагерный, готовой продукции и др.) необходимо предусматривать:
а) устройство вытяжной вентиляции с 3-х кратным воздухообменом в час и включением вентиляторов из коридоров и пульта управления аммиачной холодильной установки;
б) устройство сигнализации безопасности в помещениях и у входа в них с подачей сигнала на пульт управления при появлении запаса аммиака;
в) устройство стационарных лестниц и площадок обслуживания для каждого воздухоохладителя;
г) установку между воздухоохладителями и запорными вентилями обратных клапанов.
Хранение ядовитых токсичных веществ должно предусматриваться в специальных закрытых помещениях. Для удаления двуокиси углерода из цилиндро-конических, бродильных и лагерных танков следует предусматривать стационарные трубопроводы.
Заключение
В ходе выполнения проекта был выполнен продуктовый расчет пивоваренного производства производительностью 7 млн. дал пива в год и по его результатам подобрано оборудование для цеха розлива.
В результате подобраны следующие линии розлива:
Для розлива в стеклянную бутылку - 3 автоматических линий производительностью 12000 бут/час.
Для розлива в кеги –– 1 автоматическая линия Minomat A5/5, производительностью 60 кег/час;
Для розлива в ПЭТ выбираем 2 автоматических линии розлива пива в ПЭТ-бутылки производительностью 6000 тыс. бут/час.
Список литературы
1. Балашов В.Е. Дипломное проектирование предприятий по производству пива и безалкогольных напитков.- М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983 г.- 288 с.
2. Балашов В.Е., Рудольф В.В. Техника и технология производства пива и безалкогольных напитков.- М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981 г.- 248 с.
3. Калунянц К.Е. Оборудование предприятий пивоваренной и безалкогольной промышленности. – М.: Пищепром, 1987
4. Косминский Г.И. Учет и отчетность в производстве солода, пива и безалкогольных напитков.- М.: 1994г – 220 с.
5. Методические указания «Охрана труда для специальности 49.01.01.04- Технология бродильных производств и виноделия» - Могилев, 2002 г
6. Николаев А.Г. Насосы пищевой промышленности. – М.: Пищевая промышленность, 1987 г.
7. Дипломное проектирование предприятий по производству солода, пива и безалкогольных напитков. Методические указания для студентов дневной и заочной формы обучения специализации 49.01.01.04 «Технология бродильных производств и виноделия». Часть 2-Производство пива. Цед Е.А., Косминский Г.И., Моргунова Е.М., Яромич Л.П. – МГУП,2004.
8. Курсовое проектирование по дисциплине «Технология пивобезалкогольного производства» предприятий по производству солода, пива и безалкогольных напитков. Методические указания для студентов специализации 49.01.01.04 «Технология бродильных производств и виноделия» дневной и заочной формы обучения. Моргунова Е.М., Косминский Г.И., Шелегова Н.А. – МГУП, 2004.
9. Муравицкая Л.В. – Технохимический контроль пивоваренного и безалкогольного производств и основы управления качеством продукции.-М.: Агропромиздат, 1987.-256с.
Дата: 2019-07-24, просмотров: 181.