Серебряные припои это в основном сплавы серебра с медь и цинком. Однако кроме основных компонентов - серебряные припои, могут иметь различные добавки: кадмий, олово, цинк, никель, фосфор и марганец. С увеличением процентного содержания чистого серебра - в серебряных припоях, повышается температура их плавления. Серебряные припои образуют в местах пайки - прочные соединительные швы, которые имеют высокое сопротивление к действию коррозии и используются там, где необходимо сохранить светлый цвет изделия. Как расшифровываются марки серебряных припоев? Маркировка серебряных припоев шифруется буквами и цифрами где: буква П – означает слово припой; буквы Ср обозначают – серебро; Кд – элемент кадмий; М – медь; Ф – фосфор, Су – сурьма, О – олово, С – свинец, а цифры – показывают процентное содержание чистого серебра в сплаве. Серебряные припои различных марок, изготавливают в виде: серебряной проволоки, серебряных полосок или в плоских слитков

42 медно цинковые и медные припои

Медно-цинковый припой для пайки меди.

Для высокотемпературной пайки меди и сплавов на ее основе используется медно-цинковый припой, который обладает следующими основными характеристиками:

· высокой теплопроводностью;

· отличной электропроводностью;

· пластичностью;

· устойчивостью к коррозии;

· прочностью.

Все эти свойства припой может проявлять по-разному – все зависит от конкретного количества входящего в его состав цинка. Например, чем больше цинка, тем при более низкой температуре начинается плавление состава.

Основные марки этого типа припоя – ПМЦ-36, ПМЦ-42, ПМЦ-48 и ПМЦ-54. Буквы в маркировке изделия указывают на его состав (припой медно-цинковый), а цифры – на содержание в нем меди.

По своему внешнему виду этот тип припоев представляет собой зерна и делится на разные классы по размеру частиц:

· класс А – зерна размером 0,2–3 мм;

· класс Б – зерна размером 3–5 мм.

Сфера применения таких припоев зависит от их марки. Для разного состава металла выбирается свое вещество:

· ПМЦ-36 подходит для пайки латуни, в состав которой входит от 60 до 68 процентов чистой меди;

· ПМЦ-48 используется для соединения деталей, содержащих более 68% чистой меди;

· ПМЦ-54 применяется для работы с деталями из бронзы, также его можно использовать и при пайке стальных заготовок.

, Медные припои

Чистая раскисленная медь МО, Ml, содержащая малое количество таких примесей, как висмут и свинец (0,02 % Bi, 0,005 % Pb), и не содержащая летучих и других вредных примесей, весьма широко применяется для пайки углеродистых и легированных сталей, никеля и его сплавов в печах.

Медь хорошо смачивает сталь и растекается по ней, имеет более высокую прочность, чем легкоплавкие припои, высокую пластичность и менее дефицитна, чем серебро.

Недостатки меди как припоя заключаются в высокой температуре плавления (1083°С), клонности к образованию кристаллизационных трещин при пайке в окислительной среде (вследствие образования эвтектики Сu—Сu₂О).

43 требования предъявляемые к паяльным флюсом

Для успешного проведения процесса пайки и получения со­единения высокого качества флюсы должны удовлетворять следу­ющим требованиям.

1. Температура плавления флюса должна быть ниже температуры плавления припоя.

2. Флюс должен быть жидким и достаточно подвижным при температуре пайки, легко и равномерно растекаться по основно­му металлу, хорошо проникать в зазоры; кроме того, он не должен быть слишком тягучим и «уходить» от места пайки.

3. Флюс должен способствовать своевременному и полному растворению окислов основного металла к моменту вывода рас­плавленного припоя.

4. Флюс не должен образовывать соединений с основным ме­таллом и припоем, а также поглощаться ими, так как в противном случае понижаются прочность и коррозионная стойкость со­единения, нарушается его герметичность.

5. Флюс должен равномерным слоем покрывать поверхность основного металла у места пайки, предохраняя его от окисления в процессе пайки. Однако адгезия флюса с основным металлом должна быть слабее, чем адгезия припоя.

6. Остаток флюса и продукты его разложения должны выступать на поверхность припоя, как только последний схватится с основным металлом. Они должны также легко удаляться после вы­полнения пайки с поверхности основного металла и паяного со­единения.

7. Флюс и продукты его разложения при выполнении пайки не должны выделять удушливых, неприятных или вредных для здо­ровья людей газов.

44 типы паяльных флюсов

Типы флюсов для пайки

Флюсы разделены на несколько разновидностей, в основном отличающихся по типу воздействия на детали в процессе пайки. Канифоль и другие составы на ее основе обладают меньшей активностью, основное предназначение спаивание электросхем, других радиотехнических соединений. Флюс, используемый для пайки микросхем удаляет тонкий оксидный слой на материалах, способствуют противостоянию коррозии за счет не высокого воздействия. Повышаются характеристики спайки с использованием глицерина, спирта или скипидара.

Выбор канифольной разновидности состава обуславливается его нейтральностью. Бескислотный флюс с припоем, получил применение при работе с радиодеталями благодаря бескислотному составу, который является диэлектриком, не образует утечки тока. На основе канифоли производятся активированные типы флюсов, к составу которых включаются аминовые, кислотные соединения, например салициловая кислота. Использование активного компонента позволяет соединять различные типы металлов без предварительной очистки поверхностей.

Тугоплавкие припои широко применяются при больших объемах работ, устойчивы к резким температурным перепадам и механическим воздействиям. Данные флюсы разделяются на соединения с медью цинка или фосфора, а также полностью из серебра. Применение цинково-медного сплава не оправдано дорого, а прочность не высока. Жидкий флюс активно используется при спайке медных изделий, автомобильных радиаторов

50 Для устранения трещин в корпусных деталях применяют технологию с применением композиций на основе эпоксидных смол, для получения прочности используют сварку, а для герметичности наносят состав эпоксидной смолы.
Состав эпоксидной смолы:
1.Эпоксидная смола ЭД-16-100 в.ч.
2.Пластификаторы (дибутилфтолат)-15в.ч.
3.Наполнитель (порошок того же металла или сплава, что и ремонтная деталь)-160 в.ч.
4.Отвердитель (полиэтиленполиамин)-10 в.ч.
Технологический процесс восстановления деталей эпоксидными композициями состоит из следующих операций: подготовка поверхности, подготовка заплат, приготовление композиции, нанесение композиции, отверждение композиции.
Подготовка поверхности заключается в очистке ее от загрязнений, масла, окислов, а также в придании в некоторых случаях поверхностям шероховатости.