Споживні властивості і якість готових виробів із пластмас обумовлені рядом чинників: якістю вихідних матеріалів і слушністю добору співвідношення складових частин пластичної маси, вибором конструкції і відповідністю її призначення виробу, дотриманням технологічних режимів переробки пластмас, а також умовами транспортування і збереження. Відповідно до цього до якості виробів із пластичних мас пред’являють загальні вимоги (ергономічні, гігієнічні, естетичні та надійності) щодо виду та складу пластмаси, конструкції виробу, його зовнішнього вигляду, якості оздоби. До окремих видів виробів пред’являють спеціальні вимоги.
На формування споживних властивостей та якість посуду впливають:
· Вихідний матеріал (вид полімеру);
· Технологія виробництва;
· Транспортування та зберігання;
· Конструкція виробу;
· Форма;
· Наявність та кількість дефектів.
Розглянемо кожний з факторів окремо.
1.Вихідний матеріал (вид полімеру).
Вид і склад пластмаси обумовлюють основні споживні властивості виробів: функціональні, деформаційно-міцністні, естетичні, гігієнічні. Тому при оцінці якості виробів дуже важливо знати вид (природу) пластмас, використаних для їх виготовлення. Встановивши вид пластмаси і знаючи її властивості, можна дати достатньо докладну характеристику властивості виробу, а також умов і можливостей його використання.
Перше уявлення про природу пластмаси можна одержати при огляді виробів. Для багатьох пластмас характерний певний колір, прозорість або не прозорість, велика твердість і пружність або м’якість, гнучкість та еластичність, блиск поверхні, звук при ударі й ін.
Найточніше точно природу і властивості пластичних мас визначають методами хімічного та фізико-хімічного аналізів у лабораторних умовах. Ці методи в більшості випадків відрізняються складністю і тривалістю виконання, тому вони не застосовуються при товарознавчій оцінці якості виробів із пластмас. Найпростішим і швидким способом встановлення природи пластмас є визначення характеру горіння матеріалу. Результати такого визначення разом із даними зовнішнього огляду виробу в більшості випадків дозволяють товарознавцю досить точно встановити природу пластмаси. При розпізнанні матеріалу виробу відзначають колір випробуваного зразка, прозорість, гнучкість, запах, характер зламу, спроможність до розм'якшення при нагріванні й інші особливості. Пластмаси з термореактивних смол при нагріванні до 70—80°С зберігають свою звичайну твердість, тоді як надтверді термопласти — розм'якшуються. Прозорими звичайно бувають вироби з поліметилметакрилату (органічного скла), полістиролу, поліпропілену, полікарбонатів, целулоїду. Проте, як відзначалося раніше, із цих же пластмас виробляють напівпрозорі і непрозорі вироби.
Якість вихідних сировинних матеріалів і слушність складу пластичної маси регламентуються і гарантуються заводам постачальниками. Останні зобов'язані підтверджувати якість і основні характеристики пластмаси у відповідних сертифікатах, зокрема при постачанні нових видів виробів і особливо харчового посуду і тари.
Полімерний посуд виготовляють з таких матеріалів:
· Поліетилен;
· Поліпропілен;
· Полістирол і сополімери стиролу;
· Поліформальдегід;
· Аміноформальдегідні смоли і пластмаси;
· Полікарбонати.
Поліетилен. Одержують поліетилен полімеризацією газоподібного ненасиченого вуглеводню – етилену, що виділяється переважно з продуктів термічного розпаду (крекингу) нафти. За способом отримання розрізняють два основних види поліетилену: високого та низького тиску (ВТ і НТ), що різняться за структурою і властивостями. Більш теплостійким є поліетилен НТ. По тривкості на розірвання при розтязі поліетилен ВТ дещо поступається, а по стійкості до багатократних деформацій значно перевищує поліетилен НТ. Поліетилен НТ має більш високу жорсткість, тому готові вироби з нього менш еластичні, а хімічна стійкість менша ніж у поліетилену ВТ.
Зовнішній вигляд і багато інших властивостей обох поліетиленів мало різняться. Випускаються вони у вигляді гранул або порошків і після сплавки являють собою тверді рогоподібні продукти білого кольору, іноді з жовтуватим відтінком, непрозорі. За кольором та характером поверхні, та деякими іншими ознаками (наприклад, за характером горіння, запахом продуктів горіння) поліетилен нагадує парафін, оскільки хімічний склад їх однаковий і різняться вони лише за розміром молекул (ланцюгів).
При кімнатній температурі поліетилен не розчиняється в органічних розчинниках і стійкий до дії кислот і лугів. При дуже тривалому перебуванні поліетилену в середовищі жирів відбувається поступове їхнє поглинання, що викликає зміну властивостей поліетилену.
Істотним недоліком поліетилену є його старіння під дією атмосферних впливів (кисню повітря, ультрафіолетових променів, тепла). При цьому відбувається поступове погіршення його властивостей (наприклад, підвищується жорсткість, погіршується зовнішній вигляд). Процеси окислювання поліетилену особливо інтенсивно відбувається при підвищеній температурі, зокрема в процесі його переробки у вироби. Цей процес прискорюється також під впливом сонячних променів (йде фото окиснення). Щоб запобігти або різко уповільнити процеси старіння, у поліетилен додають спеціальні антиоксиданти (різноманітні аміни) і інгібітори фотостаріння (сажу – до 3%, окис цинку), які поглинають ультрафіолетові промені. Вироби із стабілізованого поліетилену більш довговічні, ніж із нестабілізованого. Вони бувають непофарбованимі та пофарбовані (у масі). Колір або відтінок поліетилену часто залежить від застосованого стабілізатора.
Випускають посуд з поліетилену лише відкритої конструкції, щоб не зберігався запах окисленого поліетилену.
Основним методом переробки поліетилену є лиття під тиском, яке застосовують для виготовлення господарських (у тому числі і посуду),галантерейних та інших побутових виробів.
Поліпропілен. За будовою і властивостями він подібний до поліетилену і також до полімерних парафінових вуглеводнів. Вихідна сировина для поліпропілену – газ пропілен.
Практичне значення як пластмаса має ізотаксичний поліпропілен, який одержують з використанням так званих стереоспецифічних каталізаторів, що складаються з твердої і рідкої частини (розчину металоорганічного з’єднання). Такі каталізатори виконують роль своєрідного укладальника, що розташовує приєднуємі ланки мономера у визначеному порядку (орієнтовано). Пропілен пропускають через розчин металоорганічного каталізатора у нафтових вуглеводнях, тобто одержують подібно поліетилену низького тиску.
Поліпропілен подібний до поліетилену за зовнішнім виглядом і багатьма іншими властивостями (хімічними, діелектричними), відрізняється від нього здебільшого підвищеною жорсткістю, більшою механічною тривкістю і більш високою теплостійкістю. Температура плавлення в залежності від розміру молекулярної маси знаходиться в межах 160-170 0С. Ступінь кристалічності в нього дуже високий: пропілен, який випускається промисловістю, має змішану структуру, він містить як ізотактичні (стереорегулярні – 95-98%), так і атактичні (2-5%) ділянки ланцюгів. Поліпропілен випускають звичайно у вигляді білого порошку або пофарбованих (у масі) і непофарбованих гранул, що переробляються у вироби литтям під тиском, екструзією, пресуванням, видуванням, вакуум-формуванням та іншими засобами. Усадка його в литтєвих формах значно нижча, ніж поліетилену, що сприяє кращій якості виробів.
Вироби з поліпропілену відрізняються блискучою поверхнею та фізіологічно нешкідливі. Сировинні можливості і гарні властивості поліпропілену обумовлюють перспективність його застосування. З нього виготовляють посудо-господарчі вироби, що відрізняються високою прозорістю і які можна стерилізувати в киплячій воді без будь-яких ознак деформації.
Полістирол і сополімери стиролу. В даний час випускається цілий ряд полістирольних пластиків: полістирол загального призначення, пінополістирол, ударотривкий полістирол і декілька сополімерів. Вихідною сировиною для полістиролу служить стирол (вінілбензол), який являє собою безбарвну прозору легкорухому рідину з температурою кипіння близько 1460С і характерним запахом, який з'являється при термічній деструкції (при сильному нагріванні і горінні) полімеру внаслідок його часткової де полімеризації. Стирол токсичний, тому важливо, щоб у процесі полімеризації він цілком переходив у полімер – полістирол, що уже не токсичний, якщо не піддавати його впливу високої температури.
Полімеризацію стиролу здійснюють за блоковим суспензійним (бісерний) та емульсійним (латексний) засобами. Відповідно до цього полістирол випускається за назвою блоковий, суспензійний і емульсійний.
Полістирол являє собою тверде і пружне тіло з аморфною структурою. При температурі 80-85 0С він починає розм’якшуватися і при подальшому нагріванні до 150 0С переходить у високоеластичний стан, легко витягуючись у нитки (при охолодженні стають крихкими). Використовувати вироби з полістиролу можна лише при температурах нижче 80 0С. Він є горючим матеріалом і горить полум’ям, яке коптить, що обумовлено високим вмістом у ньому вуглецю.
Полістирол блоковий і суспензійний являє собою склоподібну масу з винятково високою вологостійкістю, достатньо високою хімічною стійкістю і високими діелектричними властивостями. Він не розчиняється в спиртах, насичених вуглеводнях і рослинних оліях. Кислоти і луги на нього не діють. Лише концентрована азотна і оцтова кислоти викликають деяке набрякання і зміну зовнішнього вигляду виробів.
Основними методами переробки полістиролу є лиття під тиском і екструзія. Його застосовують як без наповнювачів (для пофарбованих прозорих виробів), так і з наповнювачами (для непрозорих виробів).
При використанні полістиролу для виготовлення виробів харчового призначення враховують наявність у ньому залишкового мономера (стиролу). Вироби харчового призначення з нього рекомендується переважно для сухих продуктів (із вологістю не більше 15%). Проте при короткочасному користуванні ці вироби придатні і для рідких (але не гарячих) продуктів. Для цього здебільшого використовується суспензійний полістирол, який містить найменшу кількість вільного мономера (0,5%).
Для виробництва товарів народного споживання дуже важливі сополімери стиролу з акрилонітрилом, із метилметакрилатом і особливо трикомпонентний сополімер акрилонітрилу, бутадієну і стиролу. Всі полімери мають лінійну будову і термопластичні. Верхня межа їхніх робочих температур знаходиться між 60 і 80 0С. Вони достатньо хімічно стійкі до агресивних середовищ. Найважливіша їхня відмінність від полістиролу полягає в більш високих механічних властивостях. Вони менш схильні до розтріскування.
Поліформальдегід. Поліформальдегід (поліоксиметилен) за хімічною природою належить до простих поліефірів. Поліформальдегід є термопластичним полімером із високим ступенем кристалічності. Його макромолекули містять до тисячі і більш ланок вихідного мономера. На кінцях цих ланцюгів утворюються гідроксильні групи, що обумовлюють нестабільність полі формальдегіду: при нагріванні вже до 90-100 0С починається його термічна деструкція з виділенням мономера – формальдегіду. Тому технологічний процес виробництва поліформальдегіду обов’язково включає стадію його стабілізації, що зводиться до блокування (етерифікації) кінцевих гідроксильних груп і введення антиоксидантів, що запобігають термоокислювальну деструкцію, а також речовин, які поглинають маломірний формальдегід.
Стабілізований поліформальдегід без розкладання витримує нагрівання (до 250 0С) при його переробці у вироби (литтям під тиском, екструзією та ін.). Робоча температура експлуатації виробів із нього допускається до 1200С. При температурі близько 150 0С він починає розм’якшуватися, а при 175-180 0С – плавиться.
Його випускають у вигляді білого порошку, при плавленні якого одержують непрозорий матеріал кольору слонової кістки з високою термостійкістю, гарними механічними властивостями, малим коефіцієнтом тертя, великою ударною тривкістю і зносостійкістю.
Поліформальдегід стійкий до аліфатичних, аромат вуглеводнів, що містять галоген, спиртів і ефірів і перевершує в цьому відношенні поліетилен. Він має відносно високу хімічну стійкість і руйнується при дії лише сильних кислот і лугів. Його вважають дуже перспективним конструкційним матеріалом для виготовлення небиткого посуду та тари.
Аміно формальдегідні смоли та пластмаси. Найбільш відомі аміноформальдегідні смоли одержують у процесі поліконденсації сечовини і меламіну з формальдегідом. Пластмаси на їхній основі називають амінопластами.
Сечовина (карбамід) – за хімічною природою є амідом вугільної кислоти і одержується у вигляді безкольорових кристалів при взаємодії аміаку з вуглекислотою; сечовиноформальдегідні смоли і пластмаси часто називають карбамідними.
Меламін – триамід ціанурової кислоти є сильною основою і являє собою кристалічний порошок білого кольору.
При нагріванні при спеціальних каталізаторах (щавелева кислота й ін.) і при кімнатній температурі сечовино- і меламіноформальдегідні смоли поступово набувають привимірної структури, після чого стають неплавкими і нерозчинними продуктами, подібними резину. Вони мають значну твердість, високу теплостійкість і гарну вологостійкість.
На основі сечовино- і меламіноформальдегідних смол виготовляють пресовочні порошки, шаруваті матеріали, пінопласти, клеї і лаки. Наповнювачами пресованих порошків звичайно служать сульфітна целюлоза, бавовняні вичіси, деревна мука, азбест.
Прес-порошки на основі сечовино- і меламіноформальдегідних смол застосовують для виготовлення різних виробів народного вжитку (посудо-господарських, галантерейних, культтоварів та ін.). Всі вони звичайно світлих та яскравих тонів. Цьому сприяє безбарвність і прозорість сечовино- і меламіноформальдегідних смол. У залежності від утримання барвників, пігментів і наповнювачів утворюються дещо просвічувані (при малій товщині стінок) або зовсім непрозорі вироби. Білі вироби, які не просвічуються, з амінопластів виробляють із застосуванням білих мінеральних пігментів (літопону, сірчанокислого барію). У прес-порошки для виробів яскравих кольорів, крім літ опону, додають відповідні органічні барвники.
Вироби з амінопластів мають велику твердість, досить високу теплостійкість і механічну тривкість. Вони стійки до дії води, слабких кислот і лугів, нафтопродуктів і розчинників (спирту, ацетону, бензолу та ін.). Вони стійки до дії цвілевих грибів, оскільки формальдегід є фунгіцидом. Менш стійки до дії сильних кислот і лугів, що викликають їхню руйнацію.
Істотна відмінність амінопластів від фенопластів (з яких не виготовляють посуд) складається в безбарвності і світлостійкості, а також відсутності запаху і меншого виділення при дії води шкідливих речовин. Ці властивості обумовлюють можливість застосування мелаліту й у тих випадках, у яких фенопласти не можуть бути застосовані (для харчового посуду, але не для гарячої їжі).
Полікарбонати. Полікарбонати – лінійні поліефіри, полімерні ланцюги яких побудовані переважно із залишків ароматичних з’єднань арилів, тому їх зараховують до класу полімерів, які називаються поліакрилами.
Полікарбонати мають переважно аморфну структуру. Ступінь їхньої кристалічності невеликий. Після плавлення й охолодження вони перетворюються в безбарвні прозорі тверді речовини з високою теплостійкістю і винятково великою ударною міцністю. І хоча вони термопластичні, але розм’якшуються лише при температурі вище 150 0С, а деякі види полікарбонатів – тільки при 300 0С. Вони стійки до дії води, розведених кислот і лугів, окислювачів, аліфатичних вуглеводнів, жирів і мінеральних масел, стійкі до старіння й атмосферних впливів.
Під дією сильних лугів полікарбонати руйнуються. Полікарбонати мають гарні механічні і діелектричні властивості і високу стійкість до старіння не тільки в звичайних умовах, але і при підвищеній температурі, а також у киплячій воді. Полікарбонати починають горіти лише при високих температурах і можуть само гаситися.
Полікарбонати не мають запаху і смаку, нечутливі до ударів, а тому дуже зручні при виготовленні тари для перевезення харчових продуктів. З них виготовляють також посуд для гарячої їжі, оскільки вони не виділяють шкідливих речовин.
2.Технологія виробництва (додержання всіх вимог)
Деякі зовнішні ознаки виробів із пластмас обумовлені методом їхнього виготовлення. Вироби, виготовлені литтям під тиском, як правило, відрізняються високою гладкістю і дзеркальним блиском. Такі, наприклад, вироби з полістиролу, що за цією ознакою досить легко відрізняти від виробів з амінопластів того ж кольору, але виготовлених пресуванням. У пресованих виробів поверхня не має такого дзеркального блиску. На зворотному боці литих виробів можна побачити сліди від литника. Вироби, виготовлені видуванням або роздуванням трубчастих заготівель, мають шви, які дещо спотворюють їхню форму, але неминучі і, природно, не можуть служити підставою для бракування (за умови, якщо шви добре оброблені).
Вибір методу переробки безпосередньо обумовлений характером змін пластмаси при нагріванні (оборотними або необоротними). Термопласти (оборотні пластмаси) можуть бути перероблені будь-яким методом пластичної деформації, а термореактивні пластмаси (необоротні) — переважно лише методом гарячого пресування. Термопласти мають у цьому відношенні велику перевагу, оскільки їх можна переробляти найбільш прогресивними методами - литтям під тиском і екструзією.
Методи переробки пластмас у вироби можна поділити на групи в залежності від стану полімеру (сполучного) при формуванні.
1. Переробка у в'язкотекучому стані — формування виробів із литтєвих і пресувальних композицій литтям під тиском, екструзією, каландруванням, гарячим пресуванням.
2. Переробка у високоеластичному стані — формування виробів із підігрітих листів і труб пневматичними методами (вакуум-формуванням, видуванням) і гарячим штампуванням.
3. Переробка у твердому стані — механічна обробка на верстатах (вирубне штампування, вирізання, виточування, висвердлювання й ін.).
4. Виготовлення виробів безпосередньо з рідкого мономера. Цей метод можна назвати хімічним формуванням . Він застосовується при виготовленні листів органічного скла (поліметилметакрилату) полімеризацією метилметакрилату безпосередньо в плоских формах. Таким же способом (в особливих формах) одержують пінополіуретан.
5. Інші методи переробки - спікання, зварювання, склеювання.
Лиття під тиском. Переробка термопластів литтям під тиском здійснюється на спеціальних литтєвих машинах, які забезпечують більш високу продуктивність і економічність порівняно з пресуванням. Оформлення виробів провадиться в холодних формах, які не потрібно періодично підігрівати (як при пресуванні), оскільки тужавіння пластмаси відбувається завдяки охолодженню.
Термопластичний матеріал у вигляді порошку або гранул завантажується через бункер у нагрітий циліндр литтєвої машини, переходить у ньому у в'язкотекучий стан і за допомогою плунжера подається через сопло в холодну форму, яка періодично приєднується до сопла литтєвої машини. Заповнивши форму, термопластична маса охолоджується і затвердіває, набуваючи обрису форми. Готовий виріб виштовхується з форми виштовхувачем. Для прискорення розплавлювання пластмаси усередину циліндра вставляють металеву торпеду, що має електричний обігрів. Литтєві машини діють у напівавтоматичному й автоматичному режимі. Застосовують одно- і багатогніздові форми. Дрібні і прості за конструкцією вироби виготовляють у багатогніздових формах. Цикл виготовлення одного або декількох виробів завершується звичайно за 20—60 с.
Пластмаса, що застигла в широкому литниковому (впускному) каналі форми, утворює на виробі литник (звичайно на не лицьовій стороні), при його відламуванні або відрізанні залишається слід, що потребує наступної обробки (зачищення). Для зменшення розмірів литника і витрат на його зачищення застосовують так заване крапкове лиття — відливають вироби через впускний отвір мінімальних розмірів. Тиск при цьому необхідно збільшувати, але якість виливків поліпшується завдяки гарному прогріванню матеріалу у вузькому литниковому каналі. Поверхня відлитих виробів характеризується дзеркальним блиском.
Для зниження напруг у відлитих виробах, особливо в зовнішніх прошарках, їх рекомендується випалювати, що запобігає утворенню тріщин. Поверхня литтєвих виробів стає більш гладкою і блискучою, без розводів і "срібла", якщо литтєвий матеріал від гранульований і підсушений з метою видалення слідів вологи. Розігріта і розм'якшена пластмаса знаходиться у циліндрі литтєвої машини досить тривалий час, оскільки циліндр завантажують матеріалом для великої кількості виробів, тому метод лиття під тиском складніше застосовувати для реактопластів. Дослідження в цьому напрямку ведуться.
Екструзія (шприцювання, видавлювання). Це другий поширений метод технологічної переробки термопластів, який за принципом подібний до лиття під тиском. При переробці екструзією твердий полімер (у вигляді порошку або зерен) надходить у екструдер, розігрівається в циліндрі й у вигляді грузької маси безупинно видавлюється за допомогою шнека в сопло, що має різноманітні профілі. При проходженні через сопло і виході з нього
пластмаса прохолоджується і затвердіває у вигляді профільних виробів (із перетином сопла).
При переробці термопластів безупинним видавлюванням із них одержують стрижні, труби, жолоби, стрічки, листи (шириною до 1 м і більше), плівки, волокна і нитки, із яких потім виготовляють вироби. Нитки використовують, зокрема, для виготовлення пензлів і щіток.
Екструзія з роздуванням. Сучасні екструзійні машини являють собою універсальні й автоматизовані агрегати. На них виготовляють не тільки вироби різних профілів, але також готові видувні вироби і плівки. Такі машини комплектують із різноманітними приймальними устроями. Рукав роздувають гарячим повітрям (при 0,2—0,3 атм). Аналогічним методом із заготівель у формі трубок виготовляють різноманітні ємності (сулії, флакони, каністри) та інші вироби. Спочатку на екструдері видавлюванням виготовляють трубки необхідного перетину, а потім відрізки труб роздмухують у формі, складеної з двох половин. На бічних поверхнях таких виробів звичайно помітні сліди від місць з'єднання рознімних частин форми. Шов (зварний) є лише в нижній частині виробу.
Каландрування. Метод каландрування застосовують для одержання пластин, листів і плівок із деяких термопластів. Для цього смолу разом із пластифікатором і барвником піддають вальцюванню, а потім пропускають через каландр, що складається з декількох пар валів, які розташовані один над одним. Цим засобом виробляють, зокрема, плівковий пластикат для торб, клейонок, плащів і накидок із полівінілхлориду. Таким же засобом переробляють сополімери вінілхлориду, ударостійкі полістироли. Полівінілхлорид іншими методами переробити важко, оскільки у зв'язку з перегрівом можливе його розкладання. Готову плівку на приймальному устрої розрізають на листи або змотують у рулони. Пластикат ПВХ у вигляді пасти на каландрах наносять на тканини, які стають водостійкими з гладкою блискучою або тисненою (із малюнками) поверхнею. Таким способом виробляють матеріали для взуття і кожгалантерейних виробів, для оббивки меблів та ін.
Пневматичне формування. Формування виробів пневматичними методами, у тому числі вакуумне формування і видування, засновано на дії атмосферного або надлишкового тиску (1,5—5 атм) повітря чи іншого газу на розігріті заготівлі.
Вакуумне формування листових термопластів значно поширене завдяки нескладному процесові виготовлення та необхідному устаткуванню. Суть у тому, що заготівля термопласта (лист) притискається до форми (за допомогою затискної рамки) і прогрівається інфрачервоним випромінювачем до розм'якшення, а потім між формою і листом створюється розрідження (вакуум), і заготівля, яка рівномірно обжимає форму, формується у виріб.
Пневматичне формування з застосуванням надлишкового тиску (до 5 атм) дозволяє одержувати з листових термопластів вироби, у тому числі і великогабаритні, із більш чітким малюнком, ніж при вакуумному формуванні. Форма для пневматичного формування листів складається з матриці і камери для газу, який давить на розігрітий лист. У залежності від конфігурації виробу іноді суміщають вакуум (з одного боку) і тиск (з іншого). Після рознімання форми край (поля) заготівлі обрізають. При цьому відходи досягають до 15-20% маси листової заготівлі. Застосування вимірного листа дещо знижує відходи.
Способами пневматичного формування виготовляють з листового вініпласту, ударостійкого полістиролу і сополімерів стиролу хлібниці, сухарниці й інші вироби з листів органічного скла.
Гаряче пресування. Формування виробів пресуванням застосовують здебільшого для переробки фенопластів, амінопластів та інших термореактивних пластмас. Пресувальні матеріали засипають у прес-форму пристосуванням, яке дозує, або поміщають у вигляді таблеток. Прес-форма нагрівається парою або електрикою до температури 160—185°С. При цій температурі і під тиском 150— 350 кгс/см2 відбувається пресування. Звичайно застосовують так зване пряме пресування. Його використовують для виробів нескладної форми, як правило з розширенням догори (склянки для олівців, попільниці, тарілки десертні й ін.). Оформлення й затвердіння виробів відбувається в гарячій металевій прес-формі, яка складається переважно з двох рознімних частин: нижньої — матриці і верхньої — пуансона.
Нагрітий прес-порошок розм'якшується і під тиском заповнює гнізда прес-форми, що залишається нагрітою і замкнутою до повного затвердіння прес-матеріалу. Це звичайно досягається при витримці прес-форми під пресом протягом декількох хвилин (із розрахунку від 20 с до 1 хв на 1 мм товщини виробу). За цей час смола прес-порошку переходить із стадії А в стадію С. Після цього пресформу відчиняють і витягують відформований гарячий виріб, який вже не розм'якшується.
Механічна обробка. Вироби після пресування, лиття або іншого процесу формування одержують, як правило, із задирками (гратом, або облоєм) і литниками, які підлягають видаленню. Ґрат (облой) у вигляді затверділих плівок пластмаси утворюється на виробах переважно унаслідок нецільності з'єднання рознімних частин прес-форми. Видалення грата, залишків литника, зачищення подряпин і нерівностей роблять на шліфувальних верстатах.
Зварювання і склеювання. Зварювання і склеювання застосовують при виготовленні виробів найчастіше усього з листів і плівок. Зварювальні і клейові методи з'єднання пластмасових деталей успішно застосовують при виготовленні тари й упаковки, посуду, плащів і накидок із плівки, при монтажі трубопроводів та ін. Зварювання деталей із термопластів однакових або близьких за хімічною природою здійснюють різноманітними засобами під гарячим пресом або роликом, нагрітим газом, струмом високої частоти, гарячими інструментами й ін.
Склеювання застосовується як для подібних, так і різнорідних полімерних матеріалів. Тривкість склеювання залежить від виду клею і від характеру склеюваних поверхонь (їхньої шорсткості й ін.). Склеюють деталі за допомогою клеїв (розчинів і розплавів) або відповідних органічних розчинників, яким змочують поверхні деталей, які підлягають склеюванню.
Декорування. Для ряду виробів застосовують двоколірне лиття, а також декорування їхньої поверхні гравіюванням, гарячим тисненням, розфарбовуванням (преса, деколь), металізацією.
3.Транспортування та збереження.
Упаковування пластмасових виробів має дуже важливе значення для зберігання їхньої якості при транспортуванні і збереженні. При недбалому упаковуванні вироби можуть бути подряпані, забруднені або розбиті. Можлива деформація і перекручування форми деяких виробів (наприклад, полівінілхлоридних, целулоїдних, поліетиленових іграшок). Тому їх упаковують за видами і розміром р картонні коробки або паперові пачки. Особливо старанно упаковують вироби, схильні до бою та деформації. Число виробів у пачці або коробці залежить від їхнього розміру. При упаковуванні в контейнери між пачками і коробками ставлять прокладки, що запобігає ушкодженню виробів. При поганому упаковуванні і недбалому транспортуванні виробів із пластмас виникають значні втрати. Для ряду виробів (господарські, галантерейні) установлені визначені граничні норми бою, що залежать рід крихкості пластмас. Так, ці норми вищі для виробів із полістиролу (неударотривкого), фенопластів і амінопластів, але нижчі — для виробів з органічного скла й ін. В міру удосконалювання упаковування й умов транспортування ці норми втрат повинні переглядатися.
Зберігають неупаковані й упаковані вироби з пластмас у сухих закритих помешканнях на відстані не менше 1 м від опалювальних приладів. Збереження деяких виробів у сирому помешканні призводить до втрати блиску їхньої поверхні. Можливі і мікробіологічні ушкодження. У ряді випадків шкідливий вплив може зробити підвищена температура. Так, у помешканнях із дуже підвищеною температурою деякі вироби з пластифікованих термопластів можуть злипатися, що викликає їхнє ушкодження. Збереження виробів на світлі часто призводить до зміни їхнього фарбування.
Найкращі умови для збереження виробів із пластмас можуть бути створені в закритих помешканнях із температурою 10-15 0С і відносною вологістю повітря 55-70 %.
4. Конструкція виробу.
Обґрунтований вибір конструкції виробу обумовлює можливість його використання за прямим призначенням протягом тривалого часу. Конструкція виробу повинна бути раціональної, зручною для тривалого використання, а форма — простою і гарною. Форма і розміри виробів повинні відповідати технічному описові, кресленням і зразкам-еталонам. Окремі деталі виробів, що складаються з декількох частин (наприклад, чаша і підставка деяких ваз), повинні бути правильно підібрані щодо кольору та відтінку, точно витримані за розмірами. Комплектні вироби (із декількох предметів) повинні мати однотонне фарбування, за винятком тих випадків, коли кольорове фарбування передбачене композицією.
Правильно сконструйований виріб виготовляється за найпростішою технологією і з найменшою кількістю пластмаси. Товщина перетинів у всіх частинах виробу повинна бути приблизно однаковою, а переходи — плавними. Цим забезпечується рівномірність остигання і зменшується схильність виробів до короблення і розтріскування. Найбільш раціональною для пресованих виробів вважається товщина 1—5 мм, а для литих — 0,5 до 4 мм. При більшій товщині виникають утяжини і раковини. При цьому різнотовщинність не повинна перевищувати у пресованих виробів співвідношення 2—1, а в литих — 2,5—1.
5. Форма.
Форма виробів повинна бути по можливості обтічною, кути і грані закруглені, а гранування і рельєфні малюнки - чіткими і ясними. Овальна форма і закруглені кути і грані забезпечують більш високу тривкість виробу або його деталей; гострі ж зовнішні кути легко піддаються відколюванню, сприяють утворенню тріщин. Різкі переходи від однієї поверхні до іншої, навіть при однаковій товщині, викликають утворення внутрішніх напруг, що призводить до короблення.
Тривкість тонкостінних виробів підвищують не збільшенням їхньої товщини, а введенням бортиків, крайок, ребер жорсткості. Цим усувають і можливості короблення під дією внутрішніх напруг, особливо при періодичних нагріваннях і охолодженнях (наприклад, поліетиленових кришок). Короблення усувається також при заміні великих плоских поверхонь сферичними. Підвищуючи тривкість конструкції, бортики і ребро жорсткості часто покращують зовнішній вигляд виробів, роблять менш помітними лінії сполучень збірних матриць і пуансонів. Товщина бортиків, крайок і ребер жорсткості не повинна перевищувати товщини стінок виробу.
До багатьох пластмасових виробів (чарки, склянки, статуетки й ін.) пред'являють вимоги усталеності їх на плоскій поверхні.
6. Наявність та кількість дефектів.
У виробах із пластмас не припускаються такі дефекти: тріщини, недопресовка, значні сторонні домішки, здуття, раковини, стикові шви і сильні короблення. Задирки від облою повинні бути добре зачищені і заполіровані, виріб не повинен мати подряпин і щербин. Крайки виробів повинні бути рівними, гладкими, без гострих граней, тріщин і задирок. Місця стикування прес-форм (сліди від рознімних форм) повинні бути добре 
зачищені. Вироби, виготовлені механічною обробкою, не повинні мати, крім того, подряпин (рисок) від абразивних матеріалів і сколів, що утворяться при обробці на верстатах (наприклад, при просвічуванні отворів у ґудзиках).
У виробах із пластмас може зустрічатися ряд характерних дефектів. Вони виникають як від невдало підібраного складу пластмаси, так і від неправильного вибору і недотримання технологічного режиму її переробки у вироби, а також унаслідок недостатньо рельної обробки уже відформованих виробів. Багато дефектів виникає при недостатньо високих температурах і тиску при формуванні, при надлишковому утриманні летких речовин у формувальному матеріалі, при неправильній конструкції і поганому виготовленні пресувальних і литтєвих форм. Якщо внутрішня поверхня форми недостатньо відполірована і має дефекти (подряпини, ризики, щербини і т.п.), то при формуванні виробу усі вони відіб'ються на його поверхні. Звичайно, крім зачищення задирок і затверділих плівок, відформовані вироби не потребують додаткового опрацювання. При неякісному зачищенні виникають дефекти.
Характерною рисою литих виробів є гладка і блискуча (лита) поверхня. У пресованих виробів поверхня, як правило, менш блискуча і нагадує ковану (пресовану). Дуже важливе дотримання режиму охолодження відформованого виробу або проведення спеціальної термообробки його після формування. При неправильному проведенні цих процесів у виробах створюються великі внутрішні напруги, що викликають жолоблення й утворення тріщин.
Одні дефекти, які зустрічаються на виробах із пластичних мас, ведуть до браку, а інші, в залежності від їхнього розміру, в обмеженій кількості можуть припускатися, але вони погіршують зовнішній вигляд виробів, знижують рівень якості у виробах із термопластів, які отримані литтям під тиском. Зустрічаються такі неприпустимі дефекти, як недолив, перелив і пов'язаний із ним облой, помітні стикові шви, усадочні раковини й ін.
Характерними дефектами пресованих виробів з реактопластів (фено- і амінопластів) є сторонні домішки, недопресовка, розводи, потовщений трат (облой) та ін. Сторонні домішки являють собою вміст інших матеріалів, які видні на поверхні виробу. Вони виникають внаслідок забруднення прес-порошку і поганого очищення прес-форм. Припускаються лише крапкові включення в обмеженій кількості. Цей поширений дефект зустрічається й у литих виробах.
У виробах, виготовлених литтям під тиском, пресуванням, штампуванням та іншими методами, можливі також здуття, короблення, тріщини, подряпини й ін.
Припустимі лише дрібні здуття (діаметром до 1 мм). Розмір припустимих короблень обмежується в пресованих виробах 0,5%, а в штампованих і формованих пневматичними методами — до 1% габаритних розмірів виробів.
Тріщини утворюються в зв'язку з внутрішньою напругою і при необережному вийманні виробів із форми. Утворення внутрішніх напруг часто пов'язане з неправильним добором складу пластмаси, із її надмірно великою усадкою, нерівномірним обігрівом і охолодженням особливо виробів з арматурою (металевими деталями). Причинами розтріскування можуть бути також підвищена вологість прес-порошку і занадто висока температура формування виробу. Утворення тріщин призводить до браку виробів.
Подряпини, риски, відколення на поверхні утворяться при механічному опрацюванні відформованих виробів (при зачищенні облою, литників) грубозернистими абразивними матеріалами. Вони можуть бути також відбитками ушкоджень поверхні форм. Ці дефекти в заполірованому вигляді припускаються у виробах в обмеженій кількості. Обмежуються також різнотонність (плямистість, погане фарбування) і сріблястість (у вигляді синяви і помутніння).
Причиною браку можуть бути також відхилення від їхніх розмірів, які перевищують допуски за кресленнями. Вони виникають при надмірній усадці литтєвої або пресувальної маси, при «невідповідності розмірів форми.
Найпоширенішими дефектами виготовлення листових і плівкових пластмас є неоднакова товщина, розшаровування та різноманітні поверхневі дефекти (подряпини, матові плями, нерівномірність фарбування й ін.). Дефектами декорування виробів є нечіткість малюнків, гравіювання і тиснення, зсув малюнка (трафарет, деколь) й ін.
Вимоги до якості посуду.
Хімічний склад та фізико-механічні властивості усіх пластмас повинні відповідати вимогам чинних стандартів (ДСТУ і ТУ). Виконання їх гарантується заводами-постачальниками, тому необхідна періодична перевірка товарознавцями. Особливо ретельній і всебічній перевірці повинні піддаватися вироби з нових пластичних мас і нової конструкції. При цьому в першу чергу встановлюють, наскільки правильно зроблений вибір виду і складу пластмаси для даного виробу і наскільки раціональна його конструкція. Вироби повинні бути виготовлені тільки з тих пластмас і таких фарбувань, які передбачені технічними умовами, а показники хімічних і фізико-механічних властивостей виробів повинні відповідати передбаченим нормам ДСТУ і технічних умов.
У залежності від призначення виробів, які випускаються, пластмаси випробовують на стійкість до дії холодної і гарячої води, розчинників і нафтопродуктів, хімічних реагентів (розчинів солей, кислот і лугів), а також до впливу світла, тепла, вогню, морозу й інших атмосферних впливів. Іноді визначають мікробіологічну стійкість, оскільки не всі пластмаси стійкі до дії мікроорганізмів.
Багато пофарбованих пластмасових виробів випробовують на тривкість фарбування при терті (міграція барвників). Часто це здійснюється в процесі санітарно-хімічних випробувань, щоб не допустити до складу пластмас, призначених для виробів харчового призначення, фізіологічно шкідливих складових частин (залишків деяких мономерів, каталізатора пластифікаторів, барвників і стабілізаторів).
Визначення багатьох властивостей пластмасових виробів, які характеризують поводження їх при зіткненні з водою, нафтопродуктами, жирами, кислотами, при митті з милом, при терті, нагріванні, вигині, ударі й інших впливах, не потребує спеціального устаткування і легко може бути виконано у будь-яких умовах (у торговому підприємстві, домашніх умовах).
При оцінці якості виробів особливу увагу приділяють механічним випробовуванням із метою визначення твердості, еластичності, опору розриву, стиску, вигину й іншим впливам (стиранню, царапанню) відповідно запропонованих до виробів вимог.
Фізико-механічні і хімічні випробування проводять у промисловості на спеціально виготовлених зразках стандартної форми (бруски або диски) за стандартною методикою (за ДСТУ). При цьому визначають показники фізико-механічних властивостей, які мають дуже важливе значення при товарознавчій оцінці виробів із пластмас. Ці показники для окремих пластмас вказують у таблицях різноманітних довідкових матеріалів. Товарознавці повинні вміти користуватися цими довідковими даними.
До найважливіших показників фізико-механічних властивостей пластмас належать щільність, що руйнує напругу при розтягу, стиску і вигині, твердість, ударна в'язкість, теплостійкість, морозостійкість, водопоглинання, електричні характеристики тощо. За розміром цих показників визначають певні умови транспортування і збереження виробів, розробляють відповідні заходи по догляду за виробами, з'ясовують можливості їхнього використання в тих або інших умовах. Так, показник ударної в'язкості характеризує стійкість виробів до ударів (ступінь їхньої крихкості), показник теплостійкості (по Мартенсу або Віку) — температуру початку розм'якшення, тобто верхня температурна межа використання виробів із твердих пластмас, а показник морозостійкості характеризує нижня межа використання м'яких пластиків (по початку крихкості при вигині) і т.д.
Побутові вироби з пластмас випускають одним сортом. Сортними (з обмеженням дефектів) вважають ті вироби, які цілком відповідають вимогам галузевих стандартів і цілком придатні для використання за прямим призначенням. Вироби повинні мати блискучу, гладку, рівномірно пофарбовану поверхню без плям, вздуття, залишків облою, тріщин, розшарувань і раковин. Припускається матовість поверхні, якщо це обумовлено фасоном або малюнком. Форма і розміри виробу повинні відповідати затвердженим зразкам-еталонам і технічному опису.
На зовнішній поверхні виробів припустимі в обмеженій кількості лише крапкові вкраплення (діаметром до 0,3 мм) і легкі добре заполіровані подряпини, якщо вони не псують зовнішнього вигляду виробів. Місце зрізу литника повинно бути добре оброблено. Оскільки литник, як правило, знаходиться не на зовнішній стороні виробу, то припускається поглиблення в місці його зрізу до 0,5 мм.
Приймання і перевірка якості виробів із пластмас здійснюється відповідно до чинних стандартів (ДСТУ). У цих стандартах указується розмір вибірки при визначенні того або іншого показника. Перевірку якості виробів здійснюють за їхнім зовнішнім виглядом, кольором, формою і розмірами, тривкістю до удару при падінні, за станом декорованої поверхні, відзначають міграцію барвників, короблення й ін. Є ДСТУ на групи (господарські, галантерейні, канцелярські) і на окремі види виробу з пластмас.
Санітарно-гігієнічна оцінка. Багато синтетичних смол і пластмаси фізіологічно нешкідливі, проте утримуються в них (наприклад, недостатньому очищенні) залишки вихідних низькомолекулярних речовин (стирол, капролактам, формальдегід, фенол та ін.), а також деякі спеціально введені пластифікати, барвні речовини, каталізатори | і стабілізатори, які є токсичними. Фізіологічно шкідливі речовини можуть виділятися з деяких пластмас також під впливом умов їхньої переробки й експлуатації виробів (особливо при підвищеній температурі і під впливом деяких харчових середовищ і при пожежі). Тому виробництво і використання пластмасових побутових товарів, що знаходяться в постійному контакті з людиною (харчовий посуд, тара й упаковування, іграшки й ін.), припускається в нашій країні лише з дозволу органів державного санітарного нагляду, а житлових будівельних матеріалів із пластмас, крім того, із дозволу органів пожежного нагляду.
На підставі результатів токсикологічних досліджень установлені визначені норми гранично припустимих концентрацій (ГПК) токсичних речовин в атмосферному повітрі (середньодобова і максимальна разова), у воді водойм і повітрі виробничих помешкань, де здійснюється переробка тих або інших токсичних речовин і матеріалів.
Внаслідок токсичності фенолів і формальдегіду, що вражають нервову систему людини, фенопласти не можна використовувати для виготовлення харчового посуду. Не можна рекомендувати також і будівельні матеріали (деревостружкові та шаруваті пластики) на основі фенолоформальдегідних смол для виготовлення внутрішніх деталей житлових помешкань і меблів. Формальдегід у значних кількостях виділяється в рідких середовищах також амінопластами, тому посуд із них придатний лише для сухих продуктів.
Багато чистих полімерів, які є водонерозчинними і хімічно стійкими речовинами, природно, не можуть переходити в харчові або модельні середовища, тому їх можна вважати фізіологічно нешкідливими. Поліетилен, наприклад, нешкідливий для людського організму. Проте в процесі переробки його у вироби екструзією, литтям під тиском, роздуванням він піддається дії підвищених температур, що викликають термоокислюючу деструкцію його макромолекул. Утворені при цьому низькомолекулярні сполуки, які містять кисень, мають неприємний запах, що може передаватися упакованим харчовим продуктам. Те ж саме можна сказати про поліпропілен, який також нешкідливий, але легко окислюється (через третинні вуглецеві атоми в молекулі). Щоб попередити окисні процеси, у нього вводять спеціальні стабілізатори, які, на жаль, здебільшого шкідливі. Поліетилен низького тиску звичайно містить залишки каталізаторів (солі й окисли А1, Ті, Мо й ін.), також недопустиме його попадання в їжу.
Деякі поліаміди, які є нешкідливими як полімери, можуть містити значні кількості шкідливих вихідних мономерів (капролактаму, діамінів), що хоч і вимиваються поступово гарячою водою, але в результаті термообробок знову виділяються з полімеру. Капролактам добре розчиняється у воді і надає їй неприємного гіркого смаку та запаху. При потраплянні у великих кількостях в організм людини він викликає судинні неврози і зміни функціонального стану печінки.
Деякі види (марки) полістиролу внаслідок утримання в них залишків мономера стиролу не можна застосовувати для виробів, які контактують із харчовим середовищем, особливо з рідким і гарячим. У ряді досліджень показано, що він шкідливо впливає на нервову систему, кровотворення і печінку. Тому для харчового посуду використовують лише ті марки полістиролу, що містять мінімальну кількість вільного мономера — стиролу (суспензійний полістирол марки ПС-СУ2 з утриманням стиролу близько 0,5 %), причому тільки для сухих продуктів (із вологістю не більше 15%). При підвищених температурах може відбуватися деполімеризація полістиролу і сополімерів стиролу з виділенням додаткової кількості вільного стиролу. Тому, наприклад, ударотривкий полістирол СНП-2 рекомендується для виготовлення тільки тих санітарно-технічних виробів і предметів широкого вжитку, які не піддаються нагріванню.
Вироби з полістиролу і сополімерів стиролу треба оберігати від вогню не тільки тому, що вони горючі, але і внаслідок сильного виділення при горінні великих кількостей токсичних мономерів. Продукти термоокислювального розпаду сополімерів СНП і СП містять крім стиролу ще й окис вуглецю і ціанисті з'єднання. Ціанисті з'єднання й окис вуглецю утворюється також при горінні інших пластмас, що містять азот (поліуретанів, поліакрілонітрилу, амінопластів), але тільки при нестачі кисню (при тлінні). При відкритому горінні з вільним доступом кисню повітря ці токсичні речовини не утворюються, оскільки, легко окислюючись, вони перетворюються в нетоксичні з'єднання.
Побутові товари з пластмас, що постійно знаходяться в контакті з людиною, особливо посуд, тара, іграшки і пакувальні матеріали, повинні піддаватися спеціальній гігієнічній оцінці, із принципами проведення якої повинні бути добре знайомі товарознавці й інші робітники торгівлі. Торгові організації зобов'язані вимагати від заводів-постачальників сертифікати, що засвідчують нешкідливість використання нових видів пластмасових виробів, особливо
харчового призначення.
Санітарно-гігієнічні дослідження включають органолептичні і хіміко-гігієнічні випробування. Органолептичні дослідження дозволяють оцінити в санітарно-гігієнічному відношенні полімери і вироби ;з них, а також середовище, що контактує з ними (повітря, вода, продукти харчування й ін.), за допомогою органів чуття людини. При проведенні хіміко-гігієнічних досліджень встановлюють вид і кількість речовин, що виділилися з пластмас і виробів із них у навколишнє повітря й інше середовище.
Основні гігієнічні вимоги до харчового посуду, тари і пакувальних матеріалів із пластмас зводяться до того, щоб вони не змінювали органолептичних властивостей харчових продуктів (кольору, запаху, смаку) і не виділяли в харчові продукти складових частин, шкідливих для здоров'я людини. На таких пластмасових виробах (харчовому посуду) повинні указуватися вид використаної пластмаси, марка заводу, призначення (для хліба, холодних напоїв і т.д.).
При гігієнічній оцінці харчового посуду, тари і пакувальних матеріалів у першу чергу визначають їхній запах. При наявності стійкого запаху виріб без подальших досліджень вважають непригодним для використання за прямим призначенням. При відсутності запаху зразок виробу піддають подальшому дослідженню. Вироби, призначені для рідких і напіврідких продуктів, обробляють у певних умовах розчинами повареної солі, етилового спирту, харчових кислот (оцтової, молочної) й ін. Після цього розчини (витяжки) перевіряють на присутність у них токсичних речовин (фенолу, стиролу, капролактаму, солей свинцю, міді, цинку й ін.), а випробовувані зразки оглядають, відмічаючи видимі зміни кольору, характеру поверхні і т.п.
При санітарно-хімічній (гігієнічній) оцінці виробів із пластмас рекомендують у витяжках визначати, крім того, загальну кількість органічних речовин, що переходять у розчин, а також вміст в ньому бромуючих речовин, за допомогою яких можна судити про виділення з виробу в розчин деяких шкідливих речовин.
Загальну кількість органічних речовин визначають за окислюваністю їх у водяній витяжці іодатом калію (у сірчанокислому розчині) і виражають у міліграмах кисню на один літр досліджуваної витяжки.
Утримання бромуючих речовин визначають за кількістю брому, які прореагували (мг на 1 л витяжки). Визначення їх дає уявлення про перехід у витяжку фенолу, ненасичених з'єднань та інших речовин, що приєднують бром.
Гігієнічну оцінку вважають позитивною, якщо у витяжці відсутні речовини, шкідливі для здоров'я, якщо не змінилися органолептичні властивості налитого у виріб розчину (смак, колір, запах, прозорість, утворення осадку в розчині) та відсутні видимі зміни виробу.
При наявності у витяжках з'єднань (продуктів розпаду полімерів, стабілізаторів й ін.), дія яких на організм людини і тварин невідома, проводять токсикологічні дослідження (у спеціальних лабораторіях або інститутах). При цьому відгодовують піддослідних тварин (пацюків, білих мишей, кроликів та ін.) витяжками з полімерних матеріалів, або вводять їх під шкіру, у шлунок, а потім вивчають їхню дію на організм тварини.
Тару і пакувальні матеріали, призначені для сухих продуктів (печиво, чай, сухі фрукти й ін.), випробовують за допомогою сорбційного методу. У тару (посуд) або пакувальний матеріал поміщають сорбент (наприклад, хліб, печиво, муку), закривають його кришкою або щільно упаковують і витримують протягом визначеного терміну (від 2 до 10 діб) у кімнатних умовах або термостаті. Для порівняння той же сорбент у тих же умовах витримують у закритій скляній банці. Якщо виявляють сторонній запах і зміни кольору і смаку сорбенту (продукту), то випробовуваний зразок тари або пакувального матеріалу бракують.
Нові будівельні матеріали з пластмас, призначені для виготовлення внутрішніх деталей житлових помешкань і меблів, також повинні піддаватися санітарно-гігієнічній оцінці, а додатково і протипожежним дослідженням. При цьому визначають середньодобове утримання тої або іншої токсичної речовини (фенолу, формальдегіду, стиролу й ін.) у повітрі житлового помешкання і порівнюють із нормою його граничнодопустимої концентрації в цих умовах.
Детальні санітарно-гігієнічні і протипожежні дослідження пластмас проводяться спеціальними науково-дослідними організаціями, що дають висновок про можливість використання їх для побутових цілей.
Висновок:
Розмаїтість властивостей різноманітних полімерів, зручність їхньої переробки у вироби і наявність необхідної сировини обумовили широке застосування синтетичних полімерних матеріалів. До найважливіших загальних властивостей більшості пластичних мас належать їхня легкість, достатня механічна тривкість, хімічна стійкість, мала теплопровідність, високі діелектричні властивості, гарний зовнішній вигляд та прозорість.
Хімічний склад та фізико-механічні властивості усіх пластмас повинні відповідати вимогам чинних стандартів (ДСТУ і ТУ).
До найважливіших показників фізико-механічних властивостей пластмас належать щільність, що руйнує напругу при розтягу, стиску і вигині, твердість, ударна в'язкість, теплостійкість, морозостійкість, водопоглинання, електричні характеристики тощо. Побутові товари з пластмас, що постійно знаходяться в контакті з людиною, особливо посуд, тара, іграшки і пакувальні матеріали, повинні піддаватися спеціальній гігієнічній оцінці, із принципами проведення якої повинні бути добре знайомі товарознавці й інші робітники торгівлі.
Споживні властивості і якість готових виробів із пластмас обумовлені рядом чинників: якістю вихідних матеріалів, вибором конструкції і відповідністю її призначення виробу, дотриманням технологічних режимів переробки пластмас, а також умовами транспортування і збереження.
Найчастіше використовують з матеріалів: поліетилен, поліпропілен, полістирол і сополімери стиролу, полікарбонати.
Для переробки пластмас у вироби використовують такі методи як: лиття під тиском, екструзія (шприцювання, видавлювання), екструзія з роздуванням, каландрування, пневматичне формування, гаряче пресування.
Упаковування пластмасових виробів має дуже важливе значення для зберігання їхньої якості при транспортуванні і збереженні.
Дата: 2019-05-29, просмотров: 249.
