Технология производства машин, станков и механизмов в настоящее время развивается по трем основным направлениям:

1) ускорение производственных процессов на основе внедрения поточного производства;

2) разработка и внедрение новых высокопроизводительных процессов и методов обработки и совершенствование существующих, обеспечивающих высокое качество изделий, их износостойкость и долговечность на уровне лучших мировых образцов;

3) повышение уровня механизации и автоматизации производственных процессов, в первую очередь связанных с тяжелым, вредным и утомительным трудом.

Совершенствование процессов изготовления заготовок в литейных цехах должно идти в направлении значительного расширения производства отливок повышенной точности, включая отливки в формы, спрессованные под высоким удельным давлением, по выплавляемым моделям, в корковые формы, в кокиль, центробежное литье и литье под давлением, а также с применением быстродействующих смесей.

Методы изготовления заготовок в кузнечнопрессовых цехах заводов должны совершенствоваться путем внедрения безоблойной штамповки, штамповки на кривошипных горячештамповочных прессах и горизонтально-ковочных машинах, точной радиальной ковки, резки заготовок на пресс-ножницах, профилирование заготовок на вальцах.

Совершенствование изготовления заготовок, как в литейных цехах, так и в кузнечнопрессовых неотделимо от значительного повышения уровня механизации и автоматизации производственных процессов.

Совершенствование процессов сварочного производства должно предусматривать расширение применения автоматической и полуавтоматической сварки под слоем флюса и в среде углекислого газа, электрошлаковой, точечной и рельефной сварки, а также сварки трением.

Для механизации сварочных работ необходимо применять поточные линии с устройствами для механизации сборочно-сварочных работ и вспомогательных операций, а также механизированные сборочно-сварочные стенды с применением механизированных зажимов.

Совершенствование технологических процессов термической обработки предусматривает:

- внедрение химико-термической; обработки (азотирование, цементация, закалка ТВЧ) непосредственно в технологические потоки изготовления отдельных деталей. (Контроль, приборы).

- внедрение комплексно-механизированных линий для закалки, отпуска, отжига и нормализации с применением манипулятора для загрузки и выгрузки поддонов с деталями, внедрение закалочных станков для термообработки ТВЧ различных деталей.

Совершенствование механической обработки предусматривает внедрение поточных методов и технологических процессов, повышающих точность и долговечность машин.

Внедрение поточных методов, (данные приводятся по станкозаводам страны), обеспечивает улучшение всех технико-экономических показателей работы любого завода. Темпы роста производительности труда на заводах поточного производства значительно выше среднего темпа роста производительности труда по всем станкозаводам. Себестоимость продукции заводов с поточным производством примерно на 30...40% ниже себестоимости продукции всех остальных станкозаводов.

Основной организационной формой серийного, мелкосерийного и единичного производства является создание предметно-замкнутых участков для обработки технологически подобных деталей. Эта форма организации позволяет применить методы поточного производства при изготовлении средних и мелких серий деталей путем внедрения групповых методов обработки, специализированного оборудования, налаженных станков, групповой оснастки.

Для длительного сохранения точности сельхозмашин, станков, машин необходимо провести комплекс мероприятий, включающих отработку конструкции на технологичность, ужесточение технических условий; повышение качества металла, применяемого для деталей; изменение технологии изготовления деталей и сборки сборочных единиц, а также ряд организационных мероприятий. Для этого необходимо:

– повышение величины контакта поверхностей, находящихся под нагрузкой до 65...75% и более, путем повышения точности обработки и снижения шероховатости поверхности до 0,63...0,16;

– повышение твердости рабочих поверхностей для чугунных деталей до НВ 450...500;

– сокращение влияния внутренних напряжений в деталях путем применения различного вида старения в процессе обработки, соответствующих режимов резания, регламентирования усилий зажима деталей, ограничения величин нагрева деталей в процессе резания;

– применение новых технологических схем обработки ответственных деталей, в частности, применение двух- и трехкратной обработки деталей с введением термической обработки между этими этапами;

– применение высокоточных станков для окончательной обработки основных поверхностей ответственных деталей, оснащенных инструментами из твердых сплавов, шлифовальными кругами, приспособлениями с тарированными зажимами;

– применение измерительных средств с разрешающей способностью 0,3...0,5 мкм;

– применение специальных средств для транспортировки и хранения, исключающих деформацию и повреждение деталей.

Для повышения точности обработки, прежде всего, необходимо увеличить удельный вес станков для финишной обработки за счет уменьшения удельного веса станков для черновой и получистовой обработки.

Очевидно, что в связи с увеличением применения высокоточных станков на финишных операциях, наряду с повышением точности производства решается задача, повышения производительности труда станочников путем применения следующего высокопроизводительного оборудования:

- многошпиндельных продольно-фрезерных станков (в том числе для тонкого фрезерования);

- станков с программным управлением, агрегатно-расточных станков для черновой и получистовой расточки корпусных деталей;

- многошпиндельных алмазно-расточных станков для чистовой расточки корпусных и других деталей;

- расточных станков с автоматической сменой инструмента с ПУ;

- сверлильных станков с ПУ;

- шлифовальных станков для силового и чистового шлифования;

- фрезерных станков с программным управлением;

- токарных многошпиндельных автоматов и полуавтоматов;

- станков для непрерывного протягивания.

При механической обработке необходимо реализовать следующие решения:

1. Применение прогрессивных видов заготовок с максимальным приближением к размерам готовой детали.

2. Внедрение новых технологических схем обработки с применением комплекта оборудования, обеспечивающего полную обработку деталей в механических цехах без каких-либо доделочных и пригоночных операций в процессе сборки.

3. Расширение применения многопредметных, легкопереналаживаемых поточных линий с укомплектованием их оборудованием для комплексной обработки деталей по всем операциям.

4. Насыщение переменно-поточных линий многопозиционной и многоместной легкопереналаживаемой групповой оснасткой с гидравлическим или пневматическим зажимом деталей. Широкое применение в мелкосерийном производстве групповых переналаживаемых приспособлений, УСП, УСПК, УСПШ.

5. Применение специального (преимущественно агрегатированного), специализированного и модернизированного универсального металлорежущего оборудования, автоматов и полуавтоматов, а также расширение применения прецизионного оборудования на финишных операциях.

6. Более широкое применение методов групповой обработки, в первую очередь, на деталях подлежащих обработке на станках автоматно-револьверной группы, а также на деталях общего назначения: шестернях, шкивах, фланцах и т.д.

7. Введение раздельной обработки в трех зонах: черновой, получистовой и окончательной с промежуточной термообработкой деталей.

8. Более широкое применение процессов шлифования для финишной обработки шлицевых валов, кулачковых муфт, нарезки резьбы на шпинделях, подготовки базовых центров под финишную операцию круглого наружного шлифования.

9. Широкое применение высокопроизводительного и стойкого твердосплавного и алмазного инструмента для черновых, обдирочных и финишных отделочных операций.

10. Внедрение прерывистого шлифования, исключающего нагрев и деформацию обрабатываемой детали.

Для повышения эффективности механического производства важное значение имеет освоение станков с программным управлением.

Технология сборки должна совершенствоваться следующим путем:

- применением поточных методов сборки для крупносерийного производства с применением конвейеров на общей и узловой сборках и специализированных рабочих мест – для групповой сборки мелких сборочных единиц;

- применения групповых методов сборки в условиях мелкосерийного производства; повышения уровня механизации сборочных работ за счет большего применения ручного механизированного инструмента, механизированных сборочных стендов, приспособлений с механизированными зажимами, применения холодильных и нагревательных установок при сборке соединений с натягом.

Литература

1 Егоров М.Е. Технология машиностроения: учебник для машиностр. спец. вузов/ М.Е.Егоров, В.И.Дементьев, В.Л.Дмитриев. – Изд. 2-е, доп. – Москва: Высшая школа, 1976. – 536 с.

2 Ивашенко И.А. Технологические размерные расчеты и способы их автоматизации / И.А.Ивашенко. – М.: Машиностроение, 1975. – 222 с.

3 Ковшов А.А. Технология машиностроения: учебник для машиностр. спец. вузов / А.А.Ковшов – Москва: Машиностроение, 1987. – 319 с.

4 Маталин А.А. Технология машиностроения: учебник для вузов / А.А.Маталин. – Ленинград: Машиностроение, 1985. – 512 с.

5Махаринский Е.И. Основы технологии машиностроения: учебник для машиностр. спец. вузов/ Е.И.Махаринский, В.А.Горохов – Минск: Вышэйшая школа, 1997. – 424 с.

6 Мосталыгин Г.П. Технология машиностроения: учебник для инженерно-экон. спец. вузов / Г.П.Мосталыгин, Н.Н.Толмачевский. – Москва: Машиностроение, 1990. – 287 с.

7 Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А.Панов и др. – М.: Машиностроение, 1998 – 736 с.

8 Одинцов Л.Г. Упрочнение и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием: Справочник / Л.Г.Одинцов. – М.: Машиностроение, 1987. – 328 с.

9Основы технологии машиностроения: учебник для машиностр. спец. вузов/ В.М.Кован, В.С.Корсаков, А.Г.Косилов и др.; под ред. В.С.Корсакова. – 3-е изд., доп. и перераб. - Москва: Машиностроение, 1977. – 416 с.

10 Проектирование технологии: учебник для ст-ов машиностр. вузов/ И.М.Баранчукова, А.А.Гусев, Ю.Б.Крамаренко и др.; под ред. Ю.М.Соломенцева. – Москва: Машиностроение, 1990. – 416 с.

11 Режимы резания металлов: Справочник технолога/ под общ. ред. А.А.Панова. – Москва: Машиностроение, 1988. – 736с.

12 Ящерицын П.И. Основы технологии механической обработки и сборки в машиностроении / П.И.Ящерицын. – Минск: Вышэйшая школа, 1974. – 608 с.