Технической нормой выработки называют величину, обратную норме времени; ее выражают числом изделий, выпускаемых в единицу времени.

Штучным временем называют отношение времени выполнения технологической операции к числу изделий, одновременно изготовляемых на одном рабочем месте.

Различают следующие методы определения норм времени:

- метод технического расчета норм по нормативам,

- метод расчета норм на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением,

- метод сравнения и расчета по укрупненным типовым нормам.

При использовании метода технического расчета норм по нормативам длительность нормируемой операции определяют расчетным путем по элементам, используя нормативы, представляющие собой расчетную продолжительность выполнения отдельных элементов работы. Норму времени устанавливают в результате анализа последовательности и содержания действий рабочего и машины-орудия при наивыгоднейшем использовании ее эксплуатационных свойств.

При использовании метода расчета норм на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением норму времени устанавливают на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением непосредственно в производственных условиях. Этот метод имеет особое значение для изучения и обобщения передовых приемов труда, а также для разработки нормативов, необходимых для установления технически обоснованных норм расчетным путем.

При использовании метода сравнения и расчета по укрупненным типовым нормам норму времени определяют более приближенно по укрупненным типовым нормативам, которые разрабатывают на основе сопоставления и расчета типовых операций и процессов по отдельным видам работ. Этот метод нормирования применяют при единичном и мелкосерийном изготовлении продукции.

Классификация затрат рабочего времени, их характеристика и расчет. Структура нормы времени для различных типов производства. Особенности нормирования многоинструментальной обработки, на станках с ЧПУ и автоматических линиях

Технически обоснованную норму времени и техническую норму выработки устанавливают на каждую операцию. Для неавтоматизированного производства штучное время (Т_шт) определяется из следующей зависимости

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_тех + Т_орг + Т_п,

где Т_о – основное (машинное) время, Т_в – вспомогательное время, Т_тех – время технического обслуживания оборудования, Т_орг – время организационного обслуживания оборудования, Т_п – время перерывов работы на отдых и личные надобности.

Основное (технологическое) время учитывает изменение состояния продукта производства в процессе обработки или сборки. При обработке на станках основное время определяют расчетом для каждого технологического перехода

где L – расчетная длина перемещения инструмента, мм/мин; i – число рабочих ходов в данном переходе; S _м = n∙S_o – минутная подача инструмента, мм.

Величины S_o и n принимают по нормативам или рассчитывают.

При ручном подводе инструмента величину L получают суммированием длины l обрабатываемой поверхности, длины l _вр врезания и длины l _сх схода режущего инструмента

L = l + l _вр + l _сх

При автоматическом цикле обработки к величине L прибавляют длину l _пд подвода инструмента к заготовке для предупреждения удара в начале резания

L = l _пд + l + l _вр + l _сх

При прерывистом резании (строгании, долблении, резке проката приводной ножовкой) Т_о учитывает время не только рабочих, но и обратных (холостых) движений инструмента (заготовки). Так, при строгании

,

где l ₁ и l ₂ – перебег резца соответственно в начале и конце рабочего хода, мм; l – длина заготовки, мм; В – ширина заготовки, мм; S – подача, мм, на двойной ход; V _рх и V _ох – соответственно скорости рабочего и обратного ходов стола, м/мин.

Произведение первых двух членов характеризует общий путь движения резца; умножая его на третий член, получают время рабочих и холостых движений инструмента, т. е. время строгания заготовки.

При многопереходных операциях Т_о суммируется по отдельным переходам обработки. При слесарных работах и сборке Т_о нормируется по соответствующим нормативам.

Время действий, сопровождающих выполнение основной работы, относится к вспомогательному. Оно включает время на установку, закрепление и снятие обрабатываемой заготовки или собираемой составной части изделия, управление механизмами оборудования, подвод и отвод рабочего инструмента, а также измерение обрабатываемой заготовки. Вспомогательное время находят суммированием элементов времени на выполнение перечисленных действий по всем переходам операции, устанавливаемых по нормативам вспомогательного времени. Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем Т_оп ; нормируется время Т_в , не перекрываемое временем Т_о . Как и основное, вспомогательное время может быть ручным, машинно-ручным и машинным (автоматическим). Так, все движения суппортов токарного многорезцового полуавтомата (кроме непосредственно связанных с процессом резания) учитываются машинным вспомогательным временем.

Время технического обслуживания затрачивается на смену затупившегося инструмента, подналадку оборудования, заправку и регулировку инструмента. Его величину берут в процентах (до 6%) от основного или оперативного времени или рассчитывают по формулам в зависимости от вида выполняемых работ по нормативам.

При черновой обработке

,

где Т_и – время на смену затупившегося инструмента;  – число заготовок, обрабатываемых за время стойкости Т режущего инструмента.

При чистовой обработке

,

где T_n и T _з время, затрачиваемое на каждую подналадку и заправку инструмента; k_n и k ₃ – число подналадок и заправок инструмента за время его стойкости.

Время организационного обслуживания рабочего места учитывает затраты времени на подготовку рабочего места к началу работы, уборку рабочего места в конце смены, смазку и чистку станка и другие аналогичные действия в течение смены. Оно определяется в процентах от оперативного времени по нормативам (6-8%).

Время перерывов в работе отводится на отдых и личные надобности рабочего; его берут по нормативам в процентном отношении к оперативному времени (~2,5%).

Штучное время определяют также по упрощенной формуле

,

где α, β и γ – коэффициенты, определяющие соответственно время технического обслуживания, организационного обслуживания и время перерывов в работе.

Значения α, β и γ берут по нормативам в зависимости от условий выполняемой операции. При нормировании сборочных работ α принимают равным нулю.

При обработке заготовок партиями определяют подготовительно-заключительное время Т_пз, которое затрачивается рабочим на ознакомление с чертежом, подготовку и наладку оборудования, приспособлений и инструментов, снятие и сдачу приспособлений и инструментов после окончания работы и сдачу выполненной работы. В серийном производстве при периодически повторяющихся операциях, а также на переналаживаемых групповых и автоматических станочных линиях время Т_пз затрачивается главным образом на наладку оборудования. Это время зависит от оборудования, на котором выполняется работа, характера выполняемой работы, степени сложности наладки и не зависит от размера партий.

Норма времени на заданную партию

Т_пар = Т_пз + Т_шт∙ n

где п – число заготовок в партии, шт.

При использовании автоматического оборудования штучное время определяется по формуле

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_тех

В условиях автоматизации устанавливают норму времени на изготовление единицы продукции и норму, заданную рабочему (или бригаде рабочих), выраженную в единицах обслуживания (численности рабочих).

Понятно, что при больших n (массовое производство) подготовительно-заключительное время при определении T _шт-к может не учитываться

и в этом случае Т_шт-к = Т_шт. Его величину можно представить в виде

где а_орг, а_тех, а_отд – проценты времени на организационное, техническое обслуживание рабочего места и отдых соответственно.

В единичном и серийном производстве норма времени определяется по формуле

,

где k – процент оперативного времени на обслуживание рабочего места (техническое и организационное) и отдых рабочего.

Производительность чаще всего определяют нормой выработки, т.е. количеством продукции, изготовленной в единицу времени (смену, час). Производительность за смену