Форма организации производственного процесса на участке (цехе) определяется, как правило, типом производства. Тип производства - это степень постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.
Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для определения типа производства являются программа выпуска, вид изделия и трудоемкость его изготовления. Показателями для определения типа производства могут служить коэффициенты специализации ( 
), массовости ( 
).
Коэффициент массовости ( 
) определяется по формуле:
; (1)
где 
- количество операций по данному технологическому процессу.
- норма штучного времени 
-й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени, 
;
- такт (ритм) выпуска изделий, определяется по формуле:
; (2)
где 
- месячная программа выпуска запускаемого изделия, считаем равным 28000 
- месячный эффективный фонд времени работы оборудования, определяется по формуле:
; (3)
где 
- сменность работы (двухсменный);
- количество дней в плановый период;
- продолжительность рабочего дня, 
;
KП.О. - коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (KП.О. = 0.98).
Подставив все значения в формулу (3), получаем:
.
Подставив все значения в (2), получаем:
.
Следовательно, коэффициент массовости по формуле (1) равен:
.
Коэффициент специализации ( 
) определяется по формуле:
; (4)
где 
- количество операций по технологическому процессу;
- количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса (рассчитывается по формуле (5)).
Подставив значения в формулу (4), получаем:
.
Так как Км =1 и Ксп=1, то тип производства массовый, в связи с тем, что каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода. Следовательно, целесообразна организация поточного производства. Видом поточной линии будет однопредметная непрерывно-поточная линия.
Так как в задании время выполнения технологических операций равно или кратно такту (ритму) потока, и отклонения не превышают 5-7%, то технологический процесс будет синхронным.
2. Расчёт календарно-плановых нормативов
Однопредметные непрерывно-поточные линии (ОНПЛ) применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда нормы времени операций равны или кратны такту (ритму). Предметы труда перемещаются с одного рабочего времени на другое без пролёживания, каждая операция постоянно закреплена за определенным рабочим местом, рабочие места расположены в порядке следования технологического процесса.
Основной состав календарно-плановых нормативов ОНПЛ: такт или ритм потока; количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; скорость движения конвейера; период конвейера; величина заделов; длительность производственного цикла; стандарт-план ОНПЛ; темп поточной линии.
Такт поточной линии определяется по формуле (3). Его величина зависит от программы выпуска изделий и эффективного фонда работы времени работы поточной линии. Он определяется как произведение такта на размер транспортной партии.
Расчет необходимого количества рабочих мест для однопредметных непрерывно-поточных линий производится по формуле:
; (5)
где 
- норма штучного времени на данной 
-й операции с учетом коэффициента выполнения норм ( 
), 
; 
- такт поточной линии, 
. Подставив значения в формулу, получаем:
.
Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете количества рабочих мест получаем целые числа. В случае если процесс не полностью синхронизирован, то полученное по расчету число рабочих мест после соответственного анализа округляется до целого числа в большую или меньшую сторону (примем 
= 12).
Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой данной -й операции определяется по формуле:
; (6)
где 
- расчетное количество рабочих мест на -й операции;
- принятое количество рабочих мест на -й операции.
Так как нормы времени равны или кратны такту, то коэффициент загрузки рабочих мест равен единице для всех операций ( 
).
Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии определяется по формуле:
; (7)
Расчет потребного количества оборудования (рабочих мест) и коэффициент загрузки представлен в таблице 2.1.
Таблица 2.1 - Расчет потребного количества оборудования (рабочих мест) и коэффициент загрузки
| Номер и содержание операции | Норма штучного времени (tшт), мин | Такт линии (rнл), мин/шт | Количество единиц оборудования (раб. мест) | Коэффициент загрузки рабочих мест, оборудования Кз | |
| Расчетное Ср | Принятое Спр | ||||
| 1. Изготовить шаблон вязки жгута. Количество штырьков - 51 | 0.7 | 0.7 | 1 | 1 | 1 |
| 2. Закрепить узлы начала провода за штырёк на жгуте согласно чертежу и таблице соединений | 0.7 | 0.7 | 1 | 1 | 1 |
| 3. Развести провод по трассе на жгут согласно чертежу и таблице соединений. Закрепить второй конец провода за соответствующий штырёк узлом, оставив бирку с порядковым номером на конце провода | 0.2+0.5 | 0.7 | 1 | 1 | 1 |
| 4. Обрезать излишек провода, оставив запас на 1-2 перепайки | 1.4 | 0.7 | 2 | 2 | 1 |
| 5. В целях предотвращения совпадении маркировочных бирок завязать на обоих концах провода по узлу | 0.7 | 0.7 | 1 | 1 | 1 |
| 6. Жгуты вязать нитками двойным узлом. Шаг вязки 10-15 мм. Длина провязываемой части жгута - 0.8 м | 0,7 | 0.7 | 1 | 1 | 1 |
| 7. Снять изоляцию с концов провода на длину 5-8 мм | 0,7 | 0.7 | 1 | 1 | 1 |
| 8. Скрутить жилы провода вдоль продольной оси | 0,7 | 0.7 | 1 | 1 | 1 |
| 9. Флюсовать жилы проводов. Количество жил - 140 | 0,7 | 0.7 | 1 | 1 | 1 |
| 10. Лудить жилы проводов погружением в припой ПОС40. Температура припоя 250°С | 0,7 | 0.7 | 1 | 1 | 1 |
| 11. Уложить жгут в раму блока согласно монтажному чертежу. Отрегулировать положение жгута | 0,7 | 0.7 | 1 | 1 | 1 |
Итого: 8.4 12 12
При организации поточного производства, особенно непрерывно-поточного, должен строго выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется только в том случае, если в качестве транспортных средств используются конвейеры: транспортные, распределительные, рабочие, пульсирующие.
Скорость непрерывно движущихся конвейеров (для выполнения операций предметы труда снимаются с ленты) определяется по формуле:
; (8)
где 
- шаг конвейера (расстояние между осями смежно расположенных на конвейере предметов труда), зависит от габаритов изделия, 
;
- такт поточной линии, 
.
Расстояние между смежно-расположенными предметами на линии 
, равное шагу конвейера, можно принимать при одностороннем расположении рабочих мест - 
, при двустороннем - 
. Для нашего случая выбираем двустороннее расположение рабочих мест.
Подставив значения в формулу, получаем:
.
Определим период конвейера. Период конвейера это наименьшее общее кратное числа рабочих мест.д.ля нашего случая - 2. Период конвейера используется для адресации изделий на конвейере. Для этого лента конвейера размечается так, чтобы период в длине ленты укладывался целое число раз (см. рисунок 1).
После разметки конвейера необходимо провести закрепление номеров периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которыми каждый рабочий должен брать и класть предметы труда на ленту.
Порядок закрепления номеров по данному примеру показан в таблице 1.6
Таблица 2.2 - Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами распределительного конвейера
| Номер операции | Число рабочих мест на операции | Номера рабочих мест | Число закрепленных знаков за рабочим местом | Последовательность закреплённых знаков за каждым рабочим местом |
| 1 | 1 | 1 | 2 | 1,2 |
| 2 | 1 | 2 | 2 | 1,2 |
| 3 | 1 | 3 | 2 | 1,2 |
| 4 | 2 | 4 5 | 1 1 | 1 2 |
| 5 | 1 | 6 | 2 | 1,2 |
| 6 | 1 | 7 | 2 | 1,2 |
| 7 | 1 | 8 | 2 | 1,2 |
| 8 | 1 | 9 | 2 | 1,2 |
| 9 | 1 | 10 | 2 | 1,2 |
| 10 | 1 | 11 | 2 | 1,2 |
| 11 | 1 | 12 | 2 | 1,2 |
После определения периода конвейера, разметки ленты и закрепления разметочных знаков за рабочими местами, необходимо рассчитать рабочую и полную длину ленты конвейера.
Рабочая длина ленты распределительного конвейера определяется по формуле:
; (9)
где 
- принятое количество рабочих мест, 
;
- шаг конвейера, 
.
Подставив все значения в формулу (9), получаем:
.
Полная длина ленты конвейера распределительного конвейера должна быть несколько больше двойной рабочей длины ленты и согласована с условием распределения, определяется по формуле:
; (10)
где 
- постоянное число, равное 3,14;
- диаметр натяжного и приводного барабанов, примем Д = 0.4 м;
- число повторений периода на общей длине ленты конвейера равно 13; 
- период конвейера равен 2.
Подставив значения в формулу (10) получим:
.
Если оба условия не удовлетворяются, то корректируется шаг конвейера 
.
Длительность производственного цикла на поточных линиях определяется графически (составляется стандарт план работы линии) и аналитическим способом.
Производственный цикл - отрезок времени от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода с нее.
Определяется длительность производственного цикла аналитическим способом по формулам в зависимости от движения предмета перед первой и после последней операцией и графически (приложение рис.1).
Так как обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места без лишнего интервала движения после операции, длительность цикла определяется по формуле:
; (11)
Из (11) следует:
На однопредметных непрерывно-поточных линиях создаются заделы трех видов: технологический, транспортный, резервный (страховой).
Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах.
При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест и определяется по формуле:
; (12)
При передаче партиями величина технологического задел, определяется, как произведение числа принятых мест на размер партии.
Из (12) следует, что:
Технологический задел - это количество изделий, которое в каждый данный момент находится на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной передаче изделий задел равен:
; (13)
Из (13) получаем:
При передаче изделий транспортными партиями величина задела при поштучной передаче изделий - умножается на размер партии. На непрерывно-поточных линиях с применением пульсирующего или рабочего конвейера транспортный задел совпадает с технологическим. Резервный задел создается на линиях на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операций, а также на контрольных пунктах. Величина резервного задела определяется по формуле:
; (14)
где 
- программа выпуска изделий, 
. Из (14):
Общая величина задела на непрерывно-поточной линии определяется по формуле:
(15)
Из (15):
Величина незавершенного производства на однопредметных непрерывно-поточных линиях определяется по формуле:
; (16)
где 
- общая суммарная величина задела, 
; 
- суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, 
Величина незавершенного производства в денежном выражении определяется по формуле:
; (17)
где Сz - цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, равная 0,85СЦ
руб.
Производительность поточной линии определяется через величину, обратную такту (ритму), называемую темпом. Темпы - это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени, определяется по формуле:
; (18)
где 
- такт поточной линии, 
Подставив значения в (18), получаем:
Часовую производительность конвейера в единицах массы можно определить по формуле:
; (19)
где 
- средний вес единицы продукции, 
.
Мощность, потребляемая конвейером, определяется по формуле:
; (20)
где 
- мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в 
, определяется по формуле:
; (21)
где 
- полная длина конвейера, 
; 
- скорость движения конвейера, 
; 
- вес ленты конвейера (в расчетах принимается в пределах 
); 
- часовая производительность конвейера.
Из (20) получаем:
.
Стандарт-план работы линии приведён на листе 1 ГЧ.
3. Расчет производственной площади и планирование участка
Дата: 2019-05-28, просмотров: 194.
