Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Выберите тип работыЧасть дипломаДипломная работаКурсовая работаКонтрольная работаРешение задачРефератНаучно - исследовательская работаОтчет по практикеОтветы на билетыТест/экзамен onlineМонографияЭссеДокладКомпьютерный набор текстаКомпьютерный чертежРецензияПереводРепетиторБизнес-планКонспектыПроверка качестваЭкзамен на сайтеАспирантский рефератМагистерская работаНаучная статьяНаучный трудТехническая редакция текстаЧертеж от рукиДиаграммы, таблицыПрезентация к защитеТезисный планРечь к дипломуДоработка заказа клиентаОтзыв на дипломПубликация статьи в ВАКПубликация статьи в ScopusДипломная работа MBAПовышение оригинальностиКопирайтингДругое

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К курсовому проекту

по дисциплине

«ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ»

ПКУПТ 4.407.151001.05.1.21

 

 

2008

Введение

 

При изготовлении машин, двигателей, приборов, станков широко применяют обработку металлов резанием. Обработка резанием на металлорежущих станках или вручную невозможна без применения необходимых для этого орудий труда – режущих инструментов.

Качество режущего инструмента характеризуется его надежностью, т.е. его способностью безотказно работать согласно своему назначению, сохраняя при этом предусмотренные техническими условиями показатели. К таким показателям относятся размерная и геометрическая точность, стойкость. Характеризует качество режущего инструмента. Стойкость режущего инструмента – это способность длительное время работать между двумя переточками. Чем больше будет это время, тем выше качество такого инструмента.

Производство режущих инструментов на современном уровне требует соответствующей подготовки специалистов – инструментальщиков. Подготовка специалистов среднего звена – техников – инструментальщиков – сосредоточена в инструментальных техникумах.

При выполнении курсового проекта мы научимся:

1. проектировать тех. процессы режущего инструмента;

2. выбирать операционные припуски;

3. рассчитывать общие припуски;

4. выбирать базы;

5. выбирать оборудование;

6. выбирать приспособление (технологическую оснастку)

7. рабочий режущий инструмент

8. заполнять технологическую документацию

9. рассчитывать технологическую себестоимость обработки, рассчитав предварительно режимы резания на нужные операции и нормы штучного времени.

1. Основной раздел

Конструкция и служебное назначение изготавливаемой детали

 

Фрезы – многолезвийный инструмент, применяющийся на фрезерных станках для обработки плоских и фасонных поверхностей, фрезерования уступов, плоскостей и пазов в деталях из различных сталей, алюминиевых сплавов, меди, легких и цветных металлов и сплавов. В курсовом проекте проектируется и рассчитывается фреза торцовая насадная диаметром 63 мм и шириной В=40 мм. Данная фреза изготовляется двух типов: тип I – фрезы торцовые насадные с мелким зубом и тип II – фрезы торцовые насадные с крупным зубом. Моя фреза относится ко второму типу. Число зубьев Z=8. Для улучшения равномерности фрезерования и отвода стружки фреза имеет винтовые стружечные канавки с углом наклона W=35–40⁰. В централизованном порядке фрезы изготовляются праворежущими, а по соглашению с потребителем – леворежущими. небольшое количество зубьев на фрезах улучшает условия для отвода стружки и повышает виброустойчивость фрез. Для дополнительного увеличения виброустойчивости фрез по соглашению с потребителем фрезы изготавливаются с неравномерным окружным шагом зубьев.

Геометрические параметры режущих кромок фрезы, изготавливаемой в централизованном порядке: передний угол в нормальном сечении к режущей кромке на цилиндре j_n=15^0, на торце j_т=12^0; задний угол в сечении перпендикулярном к оси фрезы, α=14^0; задний угол в сечении к режущей кромке на торце α₁=8⁰.

Радиальное биение режущих кромок (относительно оси посадочного отверстия) для смежных зубьев фрез Ø63–80 мм – не более 0,03 мм.

Фреза изготавливается из стали Р6М5 по ГОСТ 19265–73.

При фрезеровании углеродистых и легированных сталей и чугуна

рекомендуется применять фрезы из быстрорежущей стали марок Р12 и Р6М3 по ГОСТ 9373 – 60 и Р0М5 по ЧМТУ 1–865–70 с твердостью после термообработки HRC62–65. Допуск на диаметр посадочного отверстия d по А, ОСТ 1012. Размеры шпоночного паза по ГОСТ 9412–70. Основные размеры по ГОСТ 9304–69. Технические требования по ГОСТ 1695–67.

Специальный раздел

Расчет норм времени

 

025 Токарная программная.

1. Определяем общее основное время

Т_0общ=0,375+0,5+0,5+0,325+1,1=2,8 мин

2. Определяем вспомогательное время.

2.1 Вспомогательное время на установку и снятие детали

t_в1=0,32 мин [к. 6, л. 1, с. 57]

2.2 Вспомогательное время, связанное с операцией

t_в2=0,32+0,04+0,31+0,15+0,19+0,03=1,04 мин [к. 14, с. 79]

2.3 Вспомогательное время на контрольные измерения.

t_в=0,10 [к. 15, п. 147, л. 5, с. 84]

t_в=0,13 [к. 15, п. 184, л. 7, с. 86]

t_в=0,24 [к. 15, п. 228, л. 8, с. 87]

t_в=0,11 [к. 15, п. 16, л. 2, с. 81]

t_в0=0,10+0,13+0,24+0,11=0,58 мин

Определяем общее вспомогательное время.

t_в.общ=0,32+1,04+0,58=1,94 мин.

3. Определяем оперативное время.

Т_оп.= t₀+ t_в=2,8+1,94=4,74 мин

4. Время на обслуживание рабочего места составляет 8% от оперативного времени.

Т_обс.=0,08·4,74=0,379 мин [к. 16, с. 90]

5. Время перерывов на отдых и личные потребности в условиях многостаночного обслуживания равно 2,0% от Т_оп.[к. 18, с. 93]

t_отл=0,02·4,74=0,0948 мин.

6. Норма штучного времени.

Т_шт.= t_оп+ t_обс+ t_отл=4,74+0,379+0,0948=5,2 мин

7. Подготовительно-заключительное время.

Т_п.з=4 мин; Т_п.з=9 мин; Т_п.з=2,5 мин; Т_п.з=0,2 мин; Т_п.з=1 мин; Т_п.з=1 мин; Т_п.з=1,5 мин; Т_п.з=0,4 мин; Т_п.з=5 мин; Т_п.з=2 мин.

Т_п.з=4+9+2,5+0,2+1+1+1,5+0,4+5+2=27,6 мин

8. Штучно-калькуляционное время.

Т_ш-к= Т_шт+Тпз/ π=5,476 мин

045 Фрезерная

1. Т₀=5,2 мин

2. Определяем вспомогательное время.

2.1 Время на установку и снятие детали

t_в1=0,37 мин [к. 7, п. 8, с. 40]

2.2 время, связанное с переходом

t_в2=0,18 мин

t_в2=0,04·8=0,32 мин

t_в2=0,18 мин [к. 31, п. 2, с. 108]

t_в.общ=0,18+0,32+0,18=0,68 мин

2.3 время на контрольное измерение

t_в4=0,23 мин [к. 86, л. 1, с. 185]

Определяем общее вспомогательное время

t_в.общ=0,37+0,68+0,23=1,28 мин

3. Опрееляем оперативное время.

Т_оп.= t₀+ t_в=5,2+1,28=6,48 мин.

4. Время на обслуживание рабочего места составляет 3,5% от Т_оп. [к. 32, с. 109]

t_обс=0,035·6,48=0,2268 мин

5. Время перерывов на отдых и личные потребности составляет 4% от Т_оп.

t_отл=0,04·6,48=0,2592 мин.

6. Норма штучного времени

Т_шт= t_оп+ t_обс+ t_отл=6,48+0,2268+0,2592=6,96 мин

7. Т_п.з

t_п.з=22 мин [к. 32, п. 5, с. 110]

t_п.з=7 мин [к. 32, п. 24]

Т_п.з=22+7=29 мин

8. Т_ш-к

Т_ш-к= Т_шт+ Тпз/ π=7,25 мин

060 Внутришлифовальная

1. Т₀=0,68 мин

2. Определяем вспомогательное время.

2.1 время на установку и снятие детали.

t_в1=0,25 мин [3, к. 47, п. 2, с. 132]

2.2 время, связанное с переходом.

t_в2=1,5 мин [3, к. 47, п. 19, с. 132]

t_в2=0,22 мин [3, к. 86, п. 75, с. 188]

Определяем общее вспомогательное время.

t_в.общ=0,25+1,5+0,22=1,97 мин

3. Определяем оперативное время.

Т_о.п=0,68+1,97=2,65 мин.

4. Время на обслуживание рабочего места составляет 4% от Т_оп

t_обс=0,04·2,65=0,106 мин.

5. Норма штучного времени.

Т_шт.=0,1061+0,106+2,65=2,86 мин

6. Т_п.з

t_п.з=12 мин [3, к. 46, с. 131, п. 1]

t_п.з=7,0 мин [3, к. 46, с. 131, п. 8]

Т_п.з=19 мин

7. Т_ш-к

Т_ш-к=2,86+19/100=3,05 мин

065 Заточная

1. Т₀=13,7 мин.

2. Определяем вспомогательное время.

2.1 время на установку и снятие детали

t_в1=0,26 мин [к. 7, п. 1, с. 40]

2.2 время, связанное с переходом

t_в2=0,65 мин [к. 82, п. 2]

2.3 время на контрольные измерения.

t_в3=0,26 мин [к. 86, л. 1, с. 185]

Определяем общее вспомогательное время

t_в.общ=0,26+0,65+0,26=1,17 мин

3. Определяем оперативне время.

Т_оп.=13,7+1,17=14,87 мин.

4. время на обслуживание рабочего места составляет 10% от Т_оп.

t_обс.=14,87·0,1=1,48 мин.

время перерывов на отдых и личные потребности составляет 4% от Т_оп

t_отл=0,04·14,87=0,59 мин

6. Норма штучного времени

Т_шт=14,87+1,48+0,59=16,94 мин.

7. Т_п.з

Т_п.з=27 мин

8. Т_ш-к

Т_ш-к=16,94+27/100=17,21 мин

Конструкторский раздел

Заключение

 

Выполненная работа носила обучающий характер на заключительном этапе обучения в колледже.

В результате закреплены и получены новые знания по следующим направлениям:

1. Оптимальному выбору заготовки;

2. Последовательное освоение этапов проектирования технологического процесса: составлены операции, переходы, выбраны современные металлорежущие станки и технологическая оснастка, проведен расчет режимов резания и нормирования;

3. Освоены этапы проектирования измерительного инструмента.

 

 

Список используемой литературы

 

1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Том 2. Под редакцией А.Г Касиловой и Р.К Мещерякова – 4-е издание, перераб. И доп. – М. Машиностроение, 1985,496 с., ИЛ;

2. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть II Нормативы режимов резания;

3. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть I. Нормативы времени.

4. Нефедов Н.А Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учеб. Пособие для техникумов. 2-е изд., перераб. И доп. – М. Высш. шк., 1986 г. - 239 с., ил.;

5. Полей М.М. Технология производства металлорежущих инструментов – 2-е изд., перераб. И доп. – М.: Машиностроение, 1982. – 256 с., ил;

6. 6 Барсов А.И Технология инструментального производства. М., «Машиностроение», 1975. 272 с. с ил.

7. М.М Палей Технология производства режущего инструмента.

8. Каталог – справочник «Металлорежущий инструмент» Часть 1. Резцы.

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К курсовому проекту

по дисциплине

«ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ»

ПКУПТ 4.407.151001.05.1.21

 

 

2008

Введение

 

При изготовлении машин, двигателей, приборов, станков широко применяют обработку металлов резанием. Обработка резанием на металлорежущих станках или вручную невозможна без применения необходимых для этого орудий труда – режущих инструментов.

Качество режущего инструмента характеризуется его надежностью, т.е. его способностью безотказно работать согласно своему назначению, сохраняя при этом предусмотренные техническими условиями показатели. К таким показателям относятся размерная и геометрическая точность, стойкость. Характеризует качество режущего инструмента. Стойкость режущего инструмента – это способность длительное время работать между двумя переточками. Чем больше будет это время, тем выше качество такого инструмента.

Производство режущих инструментов на современном уровне требует соответствующей подготовки специалистов – инструментальщиков. Подготовка специалистов среднего звена – техников – инструментальщиков – сосредоточена в инструментальных техникумах.

При выполнении курсового проекта мы научимся:

1. проектировать тех. процессы режущего инструмента;

2. выбирать операционные припуски;

3. рассчитывать общие припуски;

4. выбирать базы;

5. выбирать оборудование;

6. выбирать приспособление (технологическую оснастку)

7. рабочий режущий инструмент

8. заполнять технологическую документацию

9. рассчитывать технологическую себестоимость обработки, рассчитав предварительно режимы резания на нужные операции и нормы штучного времени.

1. Основной раздел

Конструкция и служебное назначение изготавливаемой детали

 

Фрезы – многолезвийный инструмент, применяющийся на фрезерных станках для обработки плоских и фасонных поверхностей, фрезерования уступов, плоскостей и пазов в деталях из различных сталей, алюминиевых сплавов, меди, легких и цветных металлов и сплавов. В курсовом проекте проектируется и рассчитывается фреза торцовая насадная диаметром 63 мм и шириной В=40 мм. Данная фреза изготовляется двух типов: тип I – фрезы торцовые насадные с мелким зубом и тип II – фрезы торцовые насадные с крупным зубом. Моя фреза относится ко второму типу. Число зубьев Z=8. Для улучшения равномерности фрезерования и отвода стружки фреза имеет винтовые стружечные канавки с углом наклона W=35–40⁰. В централизованном порядке фрезы изготовляются праворежущими, а по соглашению с потребителем – леворежущими. небольшое количество зубьев на фрезах улучшает условия для отвода стружки и повышает виброустойчивость фрез. Для дополнительного увеличения виброустойчивости фрез по соглашению с потребителем фрезы изготавливаются с неравномерным окружным шагом зубьев.

Геометрические параметры режущих кромок фрезы, изготавливаемой в централизованном порядке: передний угол в нормальном сечении к режущей кромке на цилиндре j_n=15^0, на торце j_т=12^0; задний угол в сечении перпендикулярном к оси фрезы, α=14^0; задний угол в сечении к режущей кромке на торце α₁=8⁰.

Радиальное биение режущих кромок (относительно оси посадочного отверстия) для смежных зубьев фрез Ø63–80 мм – не более 0,03 мм.

Фреза изготавливается из стали Р6М5 по ГОСТ 19265–73.

При фрезеровании углеродистых и легированных сталей и чугуна

рекомендуется применять фрезы из быстрорежущей стали марок Р12 и Р6М3 по ГОСТ 9373 – 60 и Р0М5 по ЧМТУ 1–865–70 с твердостью после термообработки HRC62–65. Допуск на диаметр посадочного отверстия d по А, ОСТ 1012. Размеры шпоночного паза по ГОСТ 9412–70. Основные размеры по ГОСТ 9304–69. Технические требования по ГОСТ 1695–67.