а) Форма исходной поверхности заготовки должна иметь минимальный припуск с минимальной его неравномерностью;

б) Уменьшение межэлектродного зазора; малые зазоры (,02…0,05 мм) получают установкой на поверхности инструмента твердых упоров из изоляционных материалов (алмазных игл, абразивных зерен). Для схемы с неподвижными электродами - с периодической перестановкой электродов.

в) Вибрация электродов применяется совместно с импульсным напряжением или при постоянном токе. Вибрация электродов может осуществляться параллельно или перпендикулярно направлению подачи как с одинаковой, так и с разной амплитудой колебаний по обоим направлениям.

г) Локализация процесса анодного растворения позволяет ограничить прохождение тока через участки заготовки, прилегающие к обрабатываемому, и за счет этого повысить точность формообразования;

д) Для чистовой обработки турбинных лопаток применяют растворы NaCl с малой массовой концентрацией (50…60 г/л). За счет малого количества ионов резко снижается степень рассеяния;

е) Введение в электролит воздуха и других газов под напором;

ж) Применение локальной обработки заготовки отдельными секциями электрода- инструмента, на которые последовательно подают напряжение. Последовательность включения секций направлена против движения электролита, поэтому все продукты отработки удаляются из зазора, минуя работающую секцию;

з) Наиболее широко применяют локализацию обрабатываемого участка путем диэлектрических покрытий детали (например, с помощью фотохимии).

Принцип избирательного действия погрешностей деталей при сборке.

Тема 7. Основы достижения точности деталей машин при механической обработке.

Определение технологической системы.

Технологическая система (ТС) – это определённая во времени и пространстве совокупность функционально взаимосвязанных средств технологического оснащения, исполнителей, средств обеспечения функционирования, средств обеспечения качества функционирования, обладающих целостной структурой, системными свойствами и предназначенная для целенаправленного преобразования объектов производства.

Уточнение и передаточное отношение технологической системы.

Установка, статическая и динамическая настройка технологической системы.

Метод статической настройки заключается в установке режущих инструментов по различным калибрам и шаблонам на неподвижном (неработающем) станке. В этом случае на месте обрабатываемой заготовки устанавливается специальный калибр или шаблон. После этого инструмент доводится до соприкосновения с поверхностью калибра и закрепляется в этом положении. При настройке станка для обработки плоскостных заготовок с точными размерами в качестве установочного калибра часто используют набор мерных плиток. В отдельных случаях для установки инструмента используются специальные установочные приспособления с индикаторными устройствами.

Динамическая настройка – это собственно обработка, т. е. непосредственное взаимодействие режущих кромок инструмента с материалом заготовки. В результате этапа создается на детали новая поверхность, заданная конструктором. Взаимодействие режущих кромок инструмента с материалом заготовки сопровождается всей совокупностью явлений, при сущих процессу резании: возникают силы резания, действующие на инструмент и заготовку, выделяется тепло пластической деформации стружки и трения инструмента об обрабатываемую поверхность, инструмент изнашивается и затупляется и т. д. В результате всех этих процессов изменяется взаимное положение заготовки и инструмента, достигнуто в статистическом состоянии технологической системы на первых двух этапах.