Материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления пользователям Интернета и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
© 2018 - 2024
Единая система технологической документации.
ЕСТД - комплекс стандартов и руководящих нормативных документов, устанавливающих взаимосвязанные правила и положения по порядку разработки, комплектации, оформлению и обращению технологической документации, применяемой при изготовлении и ремонте изделий.
Единая система технологической подготовки производства.
ЕСТПП - установленная государственными стандартами система организации и управления процессами технологической подготовки производства, т.е. комплекс работ, дающих возможность приступить к изготовлению нового изделия в заданных объемах и заданного качества.
Технологическая готовность производства - наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями.
Производственный процесс - это целенаправленное, постадийное превращение исходного сырья и материалов в готовый продукт заданного свойства и пригодный к потреблению или к дальнейшей обработке.
Технологический процесс - это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. К предметам труда относят заготовки и изделия.
Рабочее место - это неделимое в организационном отношении (в данных конкретных условиях) звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими, предназначенное для выполнения одной или нескольких производственных, или обслуживающих операций, оснащённое соответствующим оборудованием и технологической оснасткой.
Технологическая операция - это часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте, над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми или собираемыми изделиями, одним или несколькими рабочими.
Технологический переход - представляет собой законченную часть технологической операции, выполняемую над одной или несколькими поверхностями заготовки, одним или несколькими одновременно работающими инструментами без изменения или при автоматическом изменении режимов работы станка.
Трудоёмкость - количество рабочего времени человека, затрачиваемого на производство единицы продукции.
Тема 2. Служебное назначение машин.
Формулировка служебного назначения - служебное назначение представляет собой четко сформулированную задачу, для решения которой создается машина. Задача при этом максимально «раскрывается» (расшифровывается), с тем, чтобы конкретизировать:
-назначение машины,
-условия эксплуатации, а также определить требования, обусловливающие соответствие машины в техническом, экономическом, эргономическом и эстетическом смысле современному уровню.
Тема 3. Качество машин.
Стандарты в области управления качеством изделий машиностроения.
Точность и ее основные показатели.
Нормирование показателей точности деталей и машин.
Тема 4. Основы достижения качества машины.
Точечная диаграмма.
Точечная диаграмма показывает отношения между численными значениями в нескольких рядах данных или отображает две группы чисел как один ряд координат x и y.
На точечной диаграмме значения (х и у) объединяются в одну точку и выводятся через неравные интервалы или кластеры.
Точечные диаграммы рекомендуется использовать, если:
-Требуется изменять масштаб горизонтальной оси.
-Требуется использовать для горизонтальной оси логарифмическую шкалу.
-Значения расположены на горизонтальной оси неравномерно.
-На горизонтальной оси имеется множество точек данных.
-Требуется эффективно отображать данные электронной таблицы.
-Требуется демонстрировать не различия между точками данных, а аналогии в больших наборах данных.
-Требуется сравнить множество точек данных без учета времени. Чем больше данных будет использовано для построения точечной диаграммы, тем точнее будет сравнение.
Правило шести точек.
Для полного базирования деталей (заготовок) приспособлений на металлорежущих станках необходимо и достаточно создать в нем 6 опорных точек, расположенных определенным образом относительно базовых поверхностей заготовок или деталей.
В зависимости от числа опорных точек, с которыми база находится в контакте различают:
-установочную базу A, находящуюся в контакте с тремя опорными точками и лишающую тело трех степеней свободы (точки а1, а2, а3);
-направляющую базу B, находящуюся в контакте с двумя опорными точками и лишающую тело двух степеней свободы (точки в1, в2);
-опорную базу C, имеющую контакт с одной опорной точкой и лишающую тело одной степени свободы.
Классификация баз.
По назначению базы подразделяются на:
Конструкторские;
Технологические;
Измерительные.
Конструкторская база – база, используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии. Они подразделяются на основные и вспомогательные.
Основная база – конструкторская база детали или сборочной единицы, используемая для определения их положения в изделии.
Вспомогательная база – конструкторская база детали или сборочной единицы, используемая для определения, присоединяемого к ним изделия.
Технологическая база — база, которая определяет положение заготовки или изделия в процессе изготовления и ремонта.
Измерительной базой называется база, которая определяет положение заготовки или изделия и средств измерения.
Смена баз.
Смена баз – преднамеренная или случайная замена одних баз другими с сохранением их принадлежности к конструкторским, технологическим или измерительным базам.
Погрешность измерения.
Погрешность результата измерений (кратко — погрешность измерений) — отклонение результата измерения от истинного значения измеряемой величины.
Истинное значение величины вследствие наличия погрешностей остается неизвестным. Его применяют при решении теоретических задач метрологии. На практике пользуются действительным значением величины, которое заменяет истинное значение.
Погрешность измерения (Δх) находят по формуле:
Х = Хизм. - Хдейств., где Хизм. — значение величины, полученное на основании измерений; Хдейств. — значение величины, принятое за действительное.
За действительное значение при однократных измерениях нередко принимают значение, полученное с помощью образцового средства измерений, при многократных измерениях — среднее арифметическое из значений отдельных измерений, входящих в данный ряд.
Погрешности измерения могут быть классифицированы по следующим признакам:
- по характеру проявления — систематические и случайные;
- по способу выражения — абсолютные и относительные;
- по условиям изменения измеряемой величины — статические и динамические;
- по способу обработки ряда измерений — средние арифметические и средние квадратические;
- по полноте охвата измерительной задачи — частные и полные;
- по отношению к единице физической величины — погрешности воспроизведения единицы, хранения единицы и передачи размера единицы.
Способы настройки станков.
Для осуществления технологической операции необходимо произвести предварительную наладку (настройку) станка. Под наладкой (настройкой) понимается процесс подготовки технологического оборудования и технологической оснастки к выполнению конкретной технологической операции.
В настоящее время для настройки станков применяются следующие методы:
- статическая настройка заключается в установке режущих инструментов по настроечным калибрам и эталонам на неподвижном станке.
- настройка по пробным заготовкам с помощью рабочего калибра, который в дальнейшем используется рабочим при обработке изделия. Настройка по пробным заготовкам с помощью универсального мерительного инструмента заключается в том, что установка режущих инструментов и упоров станка производится на определенный настроечный размер Lн, а правильность настройки устанавливается обработкой некоторого количества «м» пробных заготовок.
- настройка по пробным заготовкам с помощью универсальных измерительных средств.
Методы нормирования.
В общем виде, нормирование труда – это вид деятельности по управлению фирмой, направленный на установление необходимых затрат и результатов труда, а также необходимых соотношений между численностью работников различных групп и количеством единиц оборудования.
Техническое нормирование включает:
1. изучение процессов труда и их оптимизацию;
2. установление технически обоснованных норм труда;
3. внедрение их на производстве;
4. контроль за соблюдением норм труда.
В практике нормирования труда применяются два метода нормирования затрат рабочего времени: суммарный (опытно-статистический) и аналитический.
Суммарный метод основан на использовании данных оперативного и статистического учёта фактических затрат рабочего времени на данном или аналогичном предприятии. Норма времени устанавливается в целом на всю операцию.
Недостатком этого метода является то, что операция не разделяется на отдельные элементы и их содержание не анализируется. В норму закладываются средние показатели, которые имели место в прошлом.
Преимущество – метод довольно прост.
Аналитический метод – основной метод нормирования труда.
Он позволяет устанавливать технически обоснованные трудовые нормы на основе анализа производственных возможностей с учётом использования передового производственного опыта. Объект нормирования разделяется на более мелкие элементы, структура элемента анализируется и устанавливается норма на отдельный элемент.
Единая система технологической документации.
ЕСТД - комплекс стандартов и руководящих нормативных документов, устанавливающих взаимосвязанные правила и положения по порядку разработки, комплектации, оформлению и обращению технологической документации, применяемой при изготовлении и ремонте изделий.
Единая система технологической подготовки производства.
ЕСТПП - установленная государственными стандартами система организации и управления процессами технологической подготовки производства, т.е. комплекс работ, дающих возможность приступить к изготовлению нового изделия в заданных объемах и заданного качества.
Технологическая готовность производства - наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями.
Производственный процесс - это целенаправленное, постадийное превращение исходного сырья и материалов в готовый продукт заданного свойства и пригодный к потреблению или к дальнейшей обработке.
Технологический процесс - это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. К предметам труда относят заготовки и изделия.
Рабочее место - это неделимое в организационном отношении (в данных конкретных условиях) звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими, предназначенное для выполнения одной или нескольких производственных, или обслуживающих операций, оснащённое соответствующим оборудованием и технологической оснасткой.
Технологическая операция - это часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте, над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми или собираемыми изделиями, одним или несколькими рабочими.
Технологический переход - представляет собой законченную часть технологической операции, выполняемую над одной или несколькими поверхностями заготовки, одним или несколькими одновременно работающими инструментами без изменения или при автоматическом изменении режимов работы станка.
Трудоёмкость - количество рабочего времени человека, затрачиваемого на производство единицы продукции.
Дата: 2019-05-28, просмотров: 247.