Технологическая карта на монтаж днища резервуара

Общая часть

Днище поставляется тремя рулонами:

- рулон №1 (масса 43 134 кг) с одним полотнищем №1;

- рулон №2 (масса 43 134 кг) с одним полотнищем №1;

- рулон №3 (масса 52 939 кг) с двумя полотнищами №2;

Длина рулонов 15 020мм, диаметр 2 900мм.

Основные типоразмеры и количество поставляемых металлоконструкций приведены в таблице 7.10.

Таблица 7.10 - Основные типоразмеры и количество поставляемых металлоконструкций

Листы полотнищ днища размером 6х1500х6000мм из стали Ст 3 сп 5 по ГОСТ 14637.

Рулоны доставляются на полуприцепе в исходное положение.

Разгрузку рулонов вести краном МКГС-100 (стрела 22,0м):

а) рулонов №1, №2 масса рулона 43 134кг, вылет крюка крана 9,5м, грузоподъемность крана на данном вылете 45 000кг;

б) рулона №3 масса рулона 52 939кг, вылет крюка крана 8,5м, грузоподъемность крана на данном вылете 54 500кг;

Масса рулона №3 без первого полотнища днища 27 973кг, вылет крюка крана 12,0м, грузоподъемность крана на данном вылете 30 000кг.;

Состав бригады, выполняющей монтажные работы днища резервуара приведен в таблице 7.11.

Таблица 7.11 - Состав бригады, выполняющей монтаж днища резервуара

Материально-технические ресурсы

Потребность в машинах, оборудовании, инвентаре и монтажных приспособлениях приводится в таблицах 7.12 и 7.13.

Таблица 7.12 - Перечень машин и оборудования

Таблица 7.13 - Перечень инвентаря и монтажных приспособлений

Средства индивидуальной защиты

Перечень необходимых средств индивидуальной защиты приведен в таблице 7.14.

Таблица 7.14 - Перечень средств индивидуальной защиты

В процессе монтажа днища резервуара производится операционный контроль качества выполнения монтажных работ.

Ведомость объемов работ и трудозатрат на монтаж днища вертикального цилиндрического резервуара приведена в таблице 7.15.

Подготовка, сборка и сварка окраек

Прежде чем приступить к сварочным работам (стенок, днищ и окраек) резервуара, все электросварщики должны заварить контрольные образцы (пластины). К сварочным работам допускаются электросварщики, заварившие контрольные образцы (пластины).

После приемки основания разложить окрайки по риске, превышающей проектный радиус на величину усадки.

Собрать окрайки между собой на подкладных пластинах с зазором 6- 12 мм с помощью П-образных скоб, установленных с шагом 500-600 мм.

Сварку стыков выполнять сварщиками, расположенными равномерно по окружности диаметрально противоположно и перемещающимися в одну сторону.

Сварку стыков окраек выполнять на длине 250 мм на всю толщину со смещением между слоями 20-30 мм согласно [37]. Общее направление сварки к центру.

После окончания сварки окраек все швы очистить от шлака и брызг, снять усиления на сварных швах в местах примыкания стенки резервуара шлифмашинкой.

Произвести контроль качества сварки окраек между собой в местах примыкания к ним стенки резервуара просвечиванием.

Сварку стыков окраек между собой производить ручной эл.дуговой сваркой электродами типа Э50А, полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа проволокой марки СВ-08Г2С.

При ручной дуговой сварке количество проходов должно быть не менее четырех, при полуавтоматической сварке в среде СО₂ - не менее трех проходов.

С помощью разметочного приспособления, установленного в центре основания резервуара и мерной геометрической ленты нанести на кольцо из окрайков контрольные риски.