Ламинированием в плитном производстве называют напрессовывание на пласть плиты листов того же формата из пропитанных бумаг с неполностью отверждённой смолой. Обычно это меламиносо­держащие смолы, которые отверждаются, схватываясь с основой, в горячем прессе, так что наносить клей на поверхность плиты не требуется. Та часть смолы, которая выдавливается на поверхности, обращённые к прокладочным листам пресса, воспринимает структуру последних. Используя соот­ветствующие прокладки, можно получать облицованные плиты с гладкой или тиснённой поверх­ностью.

Ламинирование производится преимущественно на древесностружеч­ных плитах, к которым предъявляются различные требования в зависи­мости от того, в каких прессах производится напрессовывание пленок. В многоэтажных прессах плиты подвергаются длительному воздействию тепла и давления, что может приводить к значительной их упрессовке и как следствие потере их прочности. В связи с этим в многоэтажных прессах ламинируют древесностружечные плиты плотностью 650 . . . 800кг/м³.

На качество ламинирования в значительной степени влияют разно-толщинность и влажность плит. Разнотолщинность плит не должна превышать ±0,15 мм, влажность 8 %. Разнотолщинность особенно сильно может проявляться при прессовании в одноэтажных прессах в виде недопрессовок.

В связи с этим повышаются требования к шероховатости древесных плит. Для облицовывания должны применяться многослойные плиты с поверхностями, сформированными из мелких фракций древесных частиц (древесной пыли, шлифовальной стружки и т.п.). Если же дре­весные плиты имеют неровности, не соответствующие установленным требованиям,, то поверхности перед нанесением синтетического шпона подвергают шпатлеванию. В основном для этой цели проводят сплошное шпатлевание.

Прежде основным облицовочным оборудованием при ламинировании были многоэтажные горя­чие прессы, заимствованные из фанерной промышленности. Когда увеличился спрос на мебельные детали с глянцевой поверхностью, в таких прессах стали применять полированные стальные под­доны и охлаждать плиты пресса перед снятием давления. Полированные поддоны требуют очень аккуратного обращения, даже шлифовальная пыль и отпечатки пальцев на них могут снизить качес­тво облицовки. Поэтому на участке ламинирования должна поддерживаться безупречная чистота, а персонал работает в особой одежде и обуви.

Цикл облицовывания в многоэтажном прессе длится несколько минут: в течение этого времени плиты пресса охлаждаются, чтобы можно было выгрузить одни поддоны и загрузить другие. Из-за необходимости отводить горячий теплоноситель, а затем снова доводить его до рабочей температуры энергозатраты при использовании многоэтажных прес­сов довольно высокие.

Высокомеханизированные и автоматизированные линии на базе таких прессов позволяют реали­зовывать высокую скорость отверждения пропиточных смол. Показанная схематически на рисунке 2.4 линия имеет в своём составе устройство для поштучной подачи плит, щёточный станок для их очистки, устройства для сборки пакетов и их быстрой загрузки в пресс.

Рисунок "Схема линии ламинирования"

1 – подача плит из штабеля, 2 – подача облицовочной бумаги и фор­мирование пакетов, 3 – загрузка пакетов,
4 – горячий короткотактный пресс, 5 – устройство замены прокла­дочных листов пресса, 6 – продольная обрезка плит,
7 – поперечная обрезка и очистка плит, 8 – сортировка с раскладкой в штабели

Для тиснения поверхности с целью получения негладкой, пористой структуры пресс оборудуется специальными поддонами, предусмотрено приспособление для быстрой смены поддонов.

При формировании пакета листы облицовочного материала очень точно фиксируются на плите-основе электростатическим спосо­бом. Собранный трёхслойный пакет автоматически перемещается в пресс, который смыкается очень быстро, чтобы открытое время было минимальным. Рабочие температуры пресса 180–200 °С. При столь высокой температуре смола в составе облицовочного материала плавится и отверждается, а сам он после прессования превращается в монолитный поверхностный слой плиты.

Давление в горячем прессе 3,5–4,5 МПа при разнотолщинности облицовываемых плит в пределах ±0,3 мм. Если же раз­брос по толщине не превышает ±0,2 мм, давление можно уменьшить до 2,5–3,5 МПа.

Цикл прессования при облицовывании состоит из следующих этапов:

снижение давления в прессе,

быстрое открытие пресса,

выгрузка облицованной плиты с одновременной загрузкой нового пакета,

быстрое закрытие пресса,

повышение давления,

выдерживание под давлением.

Обычно типовая оснастка на подобных установках позволяет получать матовую облицовку пласти. Для получения глянцевых облицовок применяют полированные стальные листы в качестве прессующих поверхностей, а высокого глянца у ламинированного покрытия можно добиться только в многоэтажных прессах с охлаждением рабочих плит.

На современных предприятиях участки облицовывания плит почти полностью автоматизированы и требуют немногочисленного обслуживающего персонала.

Ламинированные плиты обладают более высокой износостойкостью, устойчивостью к воздействию высоких температур и т.д., чем кашированные плиты.

Ламинирование ДСП – это покрытие древесностружечной плиты особой отделочной пленкой, которая представляет собой пропитанную смолами бумагу. За счет химических реакций с участием содержащихся в пленке смол происходит её крепление к поверхности плиты. Существует два способа напрессовки ламинирующей пленки на поверхность ДСП: горячий и холодный.Горячее ламинирование подразумевает запуск химических реакций с участием компонентов пленки за счет нагрева её поверхности, после чего производится фиксация пленки с помощью ламинатора. Холодное ламинирование не требует нагрева поверхности плёнки, она фиксируется к поверхности плиты под воздействием давления ламинатора, который выступает в роли пресса.

В основе процесса ламинирования ДСП лежит ряд этапов, ключевыми из которых являются:

· подготовка основы, то есть самой древесностружечной плиты,

· подготовка бумаги для формирования отделочного покрытия,

· непосредственно нанесение отделочного покрытия на основу,

· формирование плит в паллеты.

Этап 1: подготовка основы. Здесь задача заключается в максимально эффективном выравнивании основы, то есть поверхности используемой плиты. Результатом выполнения данного этапа работ должна стать выдержанная основа с ровной поверхностью и одинаковой температурой по всей ее площади.                                                                                                              

Этап 2: подготовка бумаги. Для ламинирования ДСП используются различные виды бумаги:

· основа - бумага плотностью 80-150г/м², используется для внутреннего слоя,

· кроющая бумага - отделочный элемент покрытия, может быть как однотонной, так и с нанесением рисунка, используется для верхнего слоя,

· прозрачная бумага - бумага малой плотности 20-40г/м², выполняет функцию защитного покрытия для отделочного слоя.

В ходе подготовки, бумагу внутреннего и защитного слоев обрабатывают особыми смоляными составами на специализированных установках, на бумагу отделочного слоя методом глубокой трехцветной печати наносят рисунок требуемой текстуры.

Этап 3: напрессовка покрытия. Плита основы размещается между слоями готового покрытия, затем в зависимости от способа ламинировния, плита подвергается либо нагреву и прожиму между валами ламинатора, либо воздействию пресса.

Этап 4: формирование плит в паллеты. Последним шагом в данном процессе является технический контроль и группировка листов ДСП в паллеты для дальнейшей упаковки и отправки на склады.