Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Выберите тип работыЧасть дипломаДипломная работаКурсовая работаКонтрольная работаРешение задачРефератНаучно - исследовательская работаОтчет по практикеОтветы на билетыТест/экзамен onlineМонографияЭссеДокладКомпьютерный набор текстаКомпьютерный чертежРецензияПереводРепетиторБизнес-планКонспектыПроверка качестваЭкзамен на сайтеАспирантский рефератМагистерская работаНаучная статьяНаучный трудТехническая редакция текстаЧертеж от рукиДиаграммы, таблицыПрезентация к защитеТезисный планРечь к дипломуДоработка заказа клиентаОтзыв на дипломПубликация статьи в ВАКПубликация статьи в ScopusДипломная работа MBAПовышение оригинальностиКопирайтингДругое

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

БИЛЕТ №1.

ВОПРОС №1 Классификация сварочных швов

Ответ

 Сварные швы классифицируются по:

1)по внешнему виду (Выпуклые, нормальные, вогнутые)

2)По выполнению сварные швы могут быть односторонними и двусторонними

3)По количеству слоев сварка бывает однослойной и многослойной, по числу проходов – однопроходной и многопроходной.

4)В зависимости от протяженности сварные швы бывают непрерывными и прерывистыми.

Стыковые швы обычно делают непрерывными. Угловые швы могут быть выполнены

непрерывными;

односторонними прерывистыми;

двусторонними цепными;

двусторонними шахматными;

а также могут быть точечными.

5)По направлению действующего усилия сварные швы делятся на

продольные (фланговые) – направление действующего усилия параллельно оси сварного шва;

поперечные (лобовые) – направление действующего усилия перпендикулярно оси сварного шва;

комбинированные – сочетание продольного и поперечного швов;

косые – направление действующего усилия размещено под углом к оси сварного шва.

6)По положению в пространстве швы подразделяются на:

нижние (Н); ( 0- 60*)

«в лодочку» (Л);

горизонтальные (Г);(60-120*)

полугоризонтальные (Пг);

полувертикальные (Пв);

вертикальные (В); (60-120*)

полупотолочные (Пп);

потолочные (П). (120-180)

Вопрос №2 Основные требования предъявляемые к источнику тока сварочной дуги!

Ответ:

1) Источники питания сварочной дуги должны обеспечивать легкое зажигание и стабильное (устойчивое) горение дуги в процессе сварки.

2)Выдерживать ток короткого замыкания

3)Для генераторов постоянног-6 тока напряжение холостого хода должно находиться в интервале 30—110В, для источников переменного тока — 50—70 В. Рабочее напряжение колеблется в пределах 18—25В.

4)мощность источника тока должна быть достаточной для выполнения сварочных работ.

Вопрос №3 Характеристика сварочной стальной проволоки.

Ответ :

1)Сварочная проволока подразделяется на стальную высоколегированную, низколегированную и низкоуглеродистую. Преимущественно в процессе сварки применяется омедненная сварочная проволока. Она используется при полуавтоматической сварке в защитной газовой среде. Этот вид сварочной проволоки обладает минимальной погрешностью размеров, тонким слоем омеднения и постоянством физических параметров. Покрытие проволоки медью предотвращает процесс окисления, защищая таким образом сталь в процессе длительного хранения.

2)Проволока для сварки имеет маркировку по диаметру и составу. К примеру, марка проволоки СВ08 указывает на то, что эта сварочная проволока (СВ) содержит 0,8% углерода в своем составе. При маркировке дополнительно также указывается содержание фосфора и серы (АА – очень малое количество, А – небольшое). Другие буквы обозначают легирующие элементы (Г – марганец, С – кремний и т.д.). Цифры – усредненное значение количественного показателя содержания этих примесей в стали.

Для изготовления сварочных электродов и газовой сварки применяется сварочная проволока марки СВ08А. Для механизированной сварки в защитной газовой среде используют проволоку диаметром в 3 мм. Для ручной сварки посредством электродов с покрытием применяют сварочную проволоку диаметрами1,6 мм и 6 мм. В процессе автоматической сварки под флюсом используется проволока, диаметр которой лежит в пределах от 2 до 5 мм. Для наплавочных работ диаметр проволоки должен быть более 6 мм.

Вопрос№4 Виды инструктажей по технике безопасности и цель их проведения

Ответ

1)

а) первичный;

б) повторный;

в) внеочередной.

Вводный инструктаж проводится инженером по технике безопасности с каждым вновь поступающим рабочим.

Цель инструктажа — дать общие знания по безопасности, о правилах поведения на территории и в цехе, ознакомить с правилами внутреннего распорядка, с вопросами электро-безопасности, со спецификой отдельных цехов.

Инструктаж на рабочем месте проводится мастером, механиком, энергетиком.

Инструктаж проводится в форме живой беседы с показом безопасных приемов и подкрепляется разбором случаев нарушения правил и инструкции по технике безопасности и их последствиями.

Первичный инструктаж проводится перед допуском к работе вновь поступивших и переведенных рабочих с другого участка.

При проведении первичного инструктажа необходимо объяснить:

— общие понятия о технологическом процессе и возможных опасностях в данном цехе, участке и оборудовании и правила поведения рабочего;

— устройство станка (машины), органов управления, защитных ограждений, инструмента, заземляющих устройств и порядок проверки их исправности;

— назначение и правила пользования предохранительными и индивидуальными защитными средствами, спецодеждой и спецобувью;

— правильную организацию и содержание рабочего места (укладка деталей, заготовок, инструмента, использование оргоснастки и т. п.);

— безопасные методы и приемы выполнения работы с учетом ее особенностей и требованиями производственно-профессиональной инструкцией по технике безопасности.

Повторный инструктаж со всеми работающими проводится в сроки, установленные руководителем предприятия, но не реже одного раза в 3 месяца. Повторный инструктаж проводится в объеме первичного.

Внеочередной инструктаж рабочих проводится:

— при переводе на другое оборудование;

— при выполнении новой, незнакомой работы;

— в случаях нарушения производственно-профессиональной инструкции по технике безопасности и применения опасных приемов работы;

— в случае получения травмы.

Мастер при проведении инструктажа обязан убедиться в полном усвоении рабочим инструкции по технике безопасности и умении применять безопасные приемы работы.

Инструктаж оформляется в контрольном листе росписью мастера, проводившего инструктаж и рабочего

 

 

БИЛЕТ №2.

Вопрос №1 Подготовка кромок под сварку их назначение и виды

Ответ

Кромки разделывают в целях полного провара заготовок по сечению, что является одним из условий равнопрочности сварного соединения с основным металлом. Формы подготовки кромок под сварку показаны на рисунке 2, различают V, K, X – образные

При ручной электродуговой сварке основными видами сварных соединений являются стыковые, угловые, тавровые и соединения внахлестку. Стыковые соединения в зависимости от толщины свариваемых листов делятся на несколько типов. При толщине листов от 1 до 3 мм применяются стыковые соединения с отбортовкой кромок.

Листы толщиною от 1 до 8 мм свариваются в стык без подготовки кромок. Для листов толщиною от 1 до 6 мм применяется односторонняя сварка иногда с остающимися или съемными подкладками; листы толщиною от 3—3,5 мм до 8 мм свариваются с двух сторон. Предельная толщина металла в этом случае определяется возможностью проплавления всего сечения с одной или с двух сторон. Для обеспечения провара всего сечения при сварке листов большей толщины делается скос кромок, называемый разделкой кромок.

Для металла толщиной от 3 до 26 мм предусматривается так называемый V-образный односторонний или двусторонний скос кромок. При этих соединениях также могут применяться остающиеся или съемные подкладки. Металл толщиною от 12 до 40 мм может свариваться К-образным соединением, при котором производится двусторонний скос одной только кромки. Для толщин от 20 до 60 мм с целью экономии наплавленного металла может применяться U-образное соединение с криволинейным скосом одной или двух кромок.

Для металла толщиной от 12 до 60 мм делается Х-образная подготовка кромок, при которой производится двусторонний скос каждой кромки. При Х-образном стыковом соединении для толщин металла от 30 до 60 мм может применяться также двусторонний криволинейный скос двух кромок. Основными конструктивными элементами разделки являются: угол разделки кромок, притупление и зазор в стыке. Угол разделки кромок для V- и Х-образных соединений берут равным 60°, а для V-образного соединения со скосом одной кромки так же, как и для К-образного соединения, равным 50°.

Величина нескошениой части или так называемое притупление составляет 1—2 мм, а величина зазора принимается равной 2 мм. Угловые соединения при толщине металла не более 3 мм могут выполняться с отбортовкой кромок. При больших толщинах, в зависимости от вида углового соединения и толщины свариваемых листов, сварка производится без скоса, а также с односторонним или двусторонним скосом кромок вертикального листа.

Тавровые соединения, применяемые для толщин металла от 2 до 60 мм, также выполняются без скоса или со скосом кромок вертикального листа. Соединения без скоса кромок применяются для толщин от 2 до 30 мм. Такие соединения свариваются как односторонними, так и двусторонними швами. При этом величина зазора может составлять от 0 до 4 мм. Величина катета выбирается в зависимости от толщины листов и условий работы.

Соединения с односторонним скосом кромок выполняются при толщине листов от 4 до 26 мм и двусторонним скосом для толщин металла от 12 до 60 мм. Угол разделки кромок берут равным 50°, а притупление от 1 до 2 мм, величина зазора обычно составляет около 2 мм. Соединения внахлестку выполняются одно- или двусторонние. Швы накладываются сплошные или прерывистые. Соединения внахлестку могут выполняться также с круглыми или удлиненными отверстиям

Ответ

Т — трансформатор;

Д — для дуговой сварки;

М — механическое регулирование;

31 — номинальный ток 310 А;

7 — модель

Сварочный трансформаторслужит для понижения напряжения сети с 220 или 380 В до безопасного, но достаточного для легкого зажигания и устойчивого горения электрической дуги (не более 80 В), а также для регулировки силы сварочного тока.

Устройство трансформатора

Трансформатор имеет стальной сердечник (магнитопровод) и две изолированные обмотки. Обмотка, подключенная к сети, называется первичной, а обмотка, подключенная к электрододержателю и свариваемому изделию, — вторичной. Для надежного зажигания дуги вторичное напряжение сварочных трансформаторов должно быть не менее 60-65 В; напряжение при ручной сварке обычно не превышает 20-30 В. 8 нижней части сердечника 1 находится первичная обмотка 3, состоящая из двух катушек, расположенных на двух стержнях. Катушки первичной обмотки закреплены неподвижно.

Вторичная обмотка 2, также состоящая из двух катушек, расположена на значительном расстоянии от первичной. Катушки как первичной, так и вторичной обмоток соединены параллельно. Вторичная обмотка — подвижная и может перемещаться по сердечнику при помощи винта 4, с которым она связана, и рукоятки 5, находящейся на крышке кожуха трансформатора. Регулирование сварочного тока производится изменением расстояния между первичной и вторичной обмотками. При вращении рукоятки 5 по часовой стрелке вторичная обмотка приближается к первичной, магнитный поток рассеяния и индуктивное сопротивление уменьшаются, сварочный ток возрастает. При вращении рукоятки против часовой стрелки вторичная обмотка удаляется от первичной, магнитный поток рассеяния растет (индуктивное сопротивление увеличивается) и сварочный ток уменьшается. Пределы регулирования сварочного тока — 65-460 А. Последовательное соединение катушек первичной и вторичной обмоток позволяет получать малые сварочные токи с пределами регулирования 40-180 А.

Диапазоны тока переключают выведенной на крышку рукояткой. Свойства источника питания определяются его внешней характеристикой, представляющей кривую зависимости между током (I) в цепи и напряжением (U) на зажимах источника питания. Источник питания может иметь внешнюю характеристику: возрастающую, жесткую, падающую. Источник питания для ручной дуговой сварки имеет падающую вольтамперную характеристику. Напряжение холостого хода источника питания — напряжение на выходных клеммах при разомкнутой сварочной цепи. Номинальный сварочный ток и напряжение — ток и напряжение, на которые рассчитан нормально работающий источник.

Ответ

Общее назначение электродных покрытий - обеспечивание стабильности горения сварочной дуги и получение металла шва с заранее заданными свойствами (прочность, пластичность, ударная вязскость, стойкость против коррозии, и др.). Стабильность горения сварочной дуги достигается снижением потенциала ионизации воздушного промежутка между электродом и свариваемой деталью. Покрытия выполняют защитную функцию, шлаковая защита служит для защиты расплевленного металла шва от воздействия кислорода и азота воздуха путем образования шлаковых оболочек на поверхности капель электродного металла, переходящих через дуговой промежуток, и для образования шлакового покрова на поверхности расплавленного металла. Шлаковое покрытие уменьшает скорость охлаждения и затвердевания металла шва, способствуя выходу из него газовых и неметаллических включений. Шлакообразующими компонентами являются; титановый концентрат, марганцевая руда, каолин, мрамор, мел, кварцевый песок, доломит, полевой шпат и др.
Легирование металла шва производится для придания специальных свойств наплавленному металлу. Наиболее часто применяются такие легирующие компоненты как хром, никель, млибден, вольфрам, марганец, титан и др. Легирование металла иногда производится специальной проволокой, содержащей нужные элементы. Чаще металл шва легируют введением легирующих компонентов в состав покрытия электрода. Легирующие компоненты - ферросплавы, иногда чистые металлы.
Для повышения проиводительности, т.е. для увеличения количества наплавляемого металла в единицу времени, в электродные покрытия иногда вводят железный порошок. Введеный в покрытие железный порошок улучшает технологические свойства электродов (облегчает повторное зажигание дуги, уменьшает скорость охлаждения наплавленного металла, что благоприятно сказывается при сварке в условиях низких температур)

Для закрепления покрытия на стержне используют связывающие компоненты, жидкое стекло имеет также стабилизирующие свойства.

При наличии в составе покрытия более 20% железного порошка, к обозначению следует добавить букву Ж.

По видам покрытия электродов подразделяются:
А - с кислым покрытием, содержащим окиси железа, марганца, кремния, иногда титана;
Б - с основным покрытием, имеющим в качестве основы фтористый кальций и карбонад кальция. ( Сварку электродами с основным покрытием осуществляют на постоянном токе и обратной полярности. Вследствие малой склонности металла к образованию кристаллизационных и холодных трещин, электроды с этим покрытием используют для сварки больших сечений );
Ц - с целлюлозным покрытием, основные компоненты которых - целлюлоза, мука другие органические составы, создающие газовую защиту дуги и образующие при плавлении тонкий шлак.( Электроды с целлюлозным покрытием применяют, как правило, для сварки стали малой толщины);
Р - с рутиловым покрытием, основной компонент - рутил. Для шлаковой и газовой защиты покрытия этого типа вводят соответствующие минеральные и органические компоненты.

Ответ

пороговый ощутимый ток — 0,6...1,5 мА при переменном токе частотой 50 Гц и 5... 7 мА при постоянном токе; пороговый неотпускающий ток (ток, вызывающий при прохождении через человека непреодолимые судорожные сокращения мышц руки, в которой зажат проводник) — 10...15 мА при 50 Гц и 50...80 мА при постоянном токе; пороговый фибрилляционный ток (ток, вызывающий при прохождении через организм фибрилляцию сердца) — 100 мА при 50 Гц и 300 мА при постоянном электрическом токе

лектрический ток, протекающий через организм человека, воздействует на него термически, электролитически и биологически

Электрические травмы — это местные поражения тканей и органов: электрические ожоги, электрические знаки и электрометаллизация кожи.Электрометаллизация кожи — это пропитывание поверхности кожи частицами металла при его разбрызгивании или испарении под действием электрического токаэлектроофтальмия — воспаление глаз в результате действия ультрафиолетовых лучей электрической дуги. линическая, или «мнимая», смерть

 

 

БИЛЕТ №3

Ответ

Балластный реостат служит для ступенчатого регулирования величины сварочного тока. Он состоит из нескольких элементов сопротивления, изготовленных из константановой проволоки с высоким омическим сопротивлением и включенных в сварочную цепь с помощью рубильников.

Балластный реостат - дополнительное устройство, подключаемое последовательно к источнику питания и состоящее из набора нихромовых проволок, заключенных в металлический корпус. Применяется при многопостовой сварке для формирования падающей вольтамперной характеристики системы питания и дискретного регулирования сварочного тока или в случае необходимости дополнительного более тонкого регулирования режима сварки.

Балластный реостат - электротехническое устройство, предназначенное для создания падающей вольтамперной характеристики питающей системы и ступенчатого регулирования сварочного тока.

Балластный реостат применяется в многопостовых системах питания, а также может быть применен совместно с однопостовыми источниками питания для расширения диапазона регулирования сварочного тока в малоамперной области.

Балластные реостаты ( табл. 4 - 45) предназначены для ступенча того регулирования сварочного тока при использовании многопо стовых источников питания

Ответ

 Первая помощь при наружном кровотечении зависит от его характера. Так, при небольшом капиллярном или венозном кровотечении из раны на руке или ноге, достаточно наложить стерильную повязку и потуже ее прибинтовать (давящая повязка) или хорошо притянуть ватно-марлевый тампон к ране с помощью лейкопластыря. Повязка должна состоять из нескольких слоев ваты и марли. Нужно следить за тем, чтобы не перетянуть конечность слишком сильно (до посинения кожи ниже повязки). Давящая повязка позволяет остановить кровотечение из небольших артерий. Однако, при сильном артериальном или смешанном кровотечении этого недостаточно. В подобных случаях могут быть использованы другие способы: пальцевое прижатие артерии, наложение кровоостанавливающего жгута или форсированное сгибание конечности. Самым доступным из них является прижатие выше раны артерии, из которой истекает кровь. Для этого необходимо знать точки, в которых артерии могут быть прижаты к кости (рис. 2). Как правило, в них удается прощупать пульсацию артерий. Прижатие артерии пальцем или кулаком обеспечивает почти мгновенную остановку кровотечения. Однако даже очень хорошо физически развитый человек не может достаточно долго продолжать прижатие, т.к. уже через 10—15 мин руки начинают уставать, и давление ослабевает. В связи с этим сразу же после прижатия артерии нужно предпринять попытку остановки кровотечения другим способом. Чаще для этой цели используется жгут кровоостанавливающий. После наложения жгута кровотечение должно остановиться, но если оно продолжается, то жгут нужно снять, предварительно возобновив пальцевое прижатие артерии, и наложить вновь, но уже с большим натяжением. При отсутствии фабричного жгута его можно заменить импровизированным — резиновой трубкой, галстуком, ремнем, поясом, платком, бинтом и т.п. (рис. 3), но не следует использовать проволоку. Для остановки кровотечения с помощью подручных средств используют так называемую закрутку, которую затем фиксируют отдельным бинтом.

 

БИЛЕТ № 4

Вопрос №1 Причины образования деформаций и напряжений

Ответ :

неравномерный нагрев, кристаллизационная усадка швов, структурные изменения металла шва и околошовной зоны и т. д.

К сопутствующим причинам, способствующим возникновению напряжений и деформаций, относятся неправильные решенная конструкции сварных узлов (близкое расположение швов, их частое пересечение, неправильно выбранный тип соединения и т. п.), применение устаревшей техники и технологии сварки (неверно выбраны способы наложения слоев и диаметр электрода, не соблюдаются режимы сварки и т. д.), низкая квалификация сварщика, нарушение геометрических размеров сварных швов и т. п.

Кристаллизационная усадка металла шва вызывается тем, что при охлаждении металл шва уменьшается в объеме, но поскольку одновременно шов имеет жесткую связь с относительно холодным основным металлом, его усадка вызывает появление внутренних напряжений.

Кристаллизационная усадка незакрепленного (свободного) образца приведет лишь к его укорочению. Если же усадка будет иметь место в условиях жесткого закрепления свариваемых деталей или в условиях неравномерного (неодинакового) нагрева, то в этом случае в конструкции после остывания образуются внутренние напряжения, вызывающие ее деформацию. В процессе снижения температуры в жестко закрепленной детали будут возникать силы растяжения, стремящиеся ее разорвать.

 

Ответ

К малоуглеродистой или низкоуглеродистой стали, согласно существующей классификации металлов, относятся стали содержание углерода в которых, не превышающим отметки в 0,25 процентов. Малоуглеродистая сталь также обладает своей спецификой, влияющей на выбор электрода. При условиях работы с малоуглеродистыми сталями, предпочтительнее использовать электроды для сварки с рутиловым покрытием, оптимальным вариантом являются электроды марки АНО-4. Они предотвращают возникновение пор и горячих трещин, а также способствуют отличному формированию металла шва. Еще одна отлично зарекомендовавшая себя марка сварочных электродов для низкоуглеродистых сталей – это АНО-6, с ильменитовым покрытием. Она достаточно легка в работе и обеспечивают образование прочного шва с превосходными внешними характеристиками

 

Ответ

Для изоляции рук оказывающий помощь, особенно если ему необходимо коснуться тела пострадавшего, не прикрытого одеждой, должен надеть диэлектрические перчатки или обмотать руку шарфом, надеть на нее суконную фуражку, натянуть на руку рукав пиджака или пальто, накинуть на пострадавшего резиновый коврик, прорезиненную материю (плащ) или просто сухую материю.

Можно также изолировать себя, встав на резиновый коврик, сухую доску или какую-либо не проводящую электрический ток подстилку, сверток одежды и т. п.

При отделении пострадавшего от токоведущих частей рекомендуется действовать одной рукой , держа вторую в кармане или за спиной. Можно также изолировать себя от земли или токопроводящего пола, надев резиновые галоши либо встав на сухую доску или другую, не проводящую электрический ток, подстилку.Пользуясь сухой деревянной палкой, доской и другими, не проводящими электрический ток, предметами, можно отбросить провод, которого касается пострадавший .

Если пострадавший судорожно сжимает провод рукой, можно разжать его руку, отгибая каждый палец в отдельности.

Для этой цели оказывающий помощь должен иметь на руках диэлектрические перчатки и стоять на изолирующем основании - на диэлектрическом ковре, сухой доске или быть в галошах.

 

БИЛЕТ № 5.

Ответ:

Сварочная дуга представляет собой длительный электрический разряд, происходящий при атмосферном давлении в газовом промежутке между двумя электродами. уга состоит из столба 3, основание которой расположено в углублении (кратере) 7, образующемся на поверхности ванны 6 расплавленного металла. Столб дуги моет цилиндрическую или слегка коническую форму. Верхняя часть столба соприкасается с сильно раскаленной поверхностью электрода 1 в области 8, называемой катодным пятном. Основание столба расположено на свариваемом металле и ограничивается областью 5, называемой анодным пятном При средних значениях сварочного тока (200—300 а) диаметр анодного пятна в 1,5 — 2 раза больше диаметра катодного пятна Катодное и анодное пятна ограничивают силовые линии тока, плотность которого в этих частях дуги велика Вещество столба, так называемая плазма, состоит из раскаленных, сильно ионизированных газов. В столбе сосредоточено основное количество энергии дуги, поэтому в его осевой части расположена и зона наиболее высоких температур дуги, достигающих здесь значений от 5500 до 7800°. Чем выше плотность тока в дуге, тем выше температура ее столба. Снаружи столб окружен ореолом пламени 2 из нагретых паров и газов, имеющих более низкую температуру. Газы и пары в обычных условиях являются электрически нейтральными веществами и почти не проводят ток. Электрический ток начинает проходить через газ только при наличии в нем частиц, несущих электрические заряды: электронов, положительных ионов, отрицательных ионов. Такой газ называется ионизированным. Чем больше количество электронов и ионов, движущихся в газе, тем выше степень ионизации и электропроводность газа. Эти электрически заряженные частицы вещества и являются переносчиками электрической энергии в среде газа.

Ионизация газа и возникновение в нем мощного дугового разряда являются сложными физическими процессами, зависящими от многих факторов и условий. Исследованиями электрической сварочной дуги установлено, что выбрасывание (эмиссия) катодом свободных электронов происходит в результате следующих процессов:

1. Термоэлектронной эмиссии, вызываемой высокой температурой катода, при которой электроны способны отрываться от его поверхности.

2. Автоэлектронной эмиссии, вызываемой действием силового электрического поля, отрывающего электроны от поверхности катода.

3. Эмиссии от ударов тяжелых положительных ионов о поверхность катода.

4. Фотоэлектронной эмиссии, вызываемой действием световых лучей дуги на поверхность катода.

 

Ответ

Предохранительные затворы — это устройства, предохраняющие ацетиленовые генераторы и газопроводы от попадания в них взрывной волны при обратных ударах пламени из сварочной горелки или резака. Обратным ударом называется воспламенение горючей смеси в каналах горелки или резака и распространение пламени навстречу потоку горючей смеси. Обратный удар характеризуется резким хлопком и гашением пламени Затворы делятся: по пропускной способности— 0,8; 1,25; 2,0; ! 3,2м3/ч; по предельному давлению: низкого давления, в которых предельное давление ацетилена не превышает 0,01 МПа; среднего — 0,07 МПа; высокого давления — 0,15 МПа. Предохранительные водяные затворы подразделяют на центральные, устанавливаемые на магистрали стационарных ацетиленовых генераторов, и постовые, устанавливаемые на ответвлениях трубопровода у каждого сварочного поста или у однопостовых ацетиленовых генераторов. Конструкция предохранительных затворов должна отвечать следующим основным требованиям: обеспечивать наименьшее сопротивление потоку газа; задерживать прохождение ацетиленокислородного пламени с удалением взрывчатой смеси в атмосферу; обеспечивать минимальный вынос воды с проходящим через затвор газом; обеспечивать необходимую прочность при гидравлическом испытании на давление, равное 6 МПа; не допускать возможного прохождения кислорода и воздуха через затвор со стороны потребителя; каждый затвор должен иметь устройство для контроля за уровнем воды в нем; все части затвора должны быть доступны для очистки, промывки и ремонта. На корпусе каждого затвора должны быть нанесены его паспортные данные. Окрашивают водяные предохранительные затворы в белый цвет.

Ответ

флюсы — это вещества, которые вводятся в сварочную ванну для раскисления расплавленного металла и удаления из него образовавшихся окислов и неметаллических включений.

Флюс наносят заранее на кромки свариваемого металла и на присадочные прутки, либо вносят в ванну в процессе сварки периодическим погружением присадочного прутка в сосуд с флюсом.

В случае применения флюса в виде паров (например, флюса БМ-1 при сварке меди, медных и никелевых сплавов) он подается в пламя горелки автоматически в строго дозированном количестве специальным прибором.

В процессе сварки флюсы, вводимые в сварочную ванну, расплавляются и образуют с окислами легкоплавкие шлаки, всплывающие на поверхность сварочной ванны. При этом пленка покрывает расплавленный металл шва, предохраняя его от дальнейшего воздействия атмосферного воздуха. Необходимость применения флюсов при сварке цветных металлов и сплавов, высоколегированных сталей и чугуна вызывается тем, что при нагревании металлов до высокой температуры на их поверхности образуется окисная пленка, которая при расплавлении переходит в сварочную ванну, препятствуя при этом надежному сплавлению основного и присадочного металла. При сварке углеродистых сталей флюсы, как правило, не применяют.

К сварочным флюсам, применяемым при сварке и пайке, предъявляются следующие требования:

флюс должен быть более легкоплавким, чем основной и присадочный металлы;

расплавленный флюс должен хорошо растекаться по нагретой поверхности металла, т. е. обладать достаточной жидкотекучестью;

расплавленный флюс не должен выделять ядовитых газов в процессе сварки и вызывать коррозию сварного соединения;

флюс должен обладать высокой реакционной способностью, активно раскислять окислы, переводить их в более легкоплавкие химические соединения или удалять их, растворяя так, чтобы процесс растворения заканчивался до затвердевания сварочной ванны;

образовавшийся в процессе сварки шлак должен хорошо защищать металл от окисления кислородом и азотом воздуха;

шлаки должны хорошо отделяться от шва после сварки;

плотность флюса должна быть меньше плотности основного и присадочного металла, чтобы в процессе сварки образуемый флюсом шлак всплывал на поверхность сварочной ванны, а не оставался в металле шва,

флюс должен сохранять свои свойства на протяжении всего процесса сварки;

флюс должен быть дешевым и недефицитным.

В качестве флюсов используется бура, борная кислота, окислы и соли бария, калия, лития, натрия, фтора

и др. Состав флюса выбирают в зависимости от свойств свариваемого металла.

Ответ

3.1. Рана - это повреждение целости кожи, слизистой оболочки или органа.

3.2. Оказывающий первую помощь должен помнить, что:

оказывать помощь нужно чисто вымытыми с мылом руками или, если этого сделать нельзя, следует смазать пальцы йодной настойкой. Прикасаться к самой ране, даже вымытыми руками, запрещается;

нельзя промывать рану водой или лекарственными средствами, заливать йодом или спиртом, засыпать порошком, покрывать мазями, накладывать вату непосредственно на рану. Все перечисленное может препятствовать заживлению раны, занося грязь с поверхности кожи, вызывая тем самым последующее ее нагноение;

нельзя удалять из раны сгустки крови, инородные тела (т.к. это может вызвать кровотечение);

ни в коем случае не вдавливать во внутрь раны выступающие наружу какие-либо ткани или органы - их необходимо прикрыть сверху чистой марлей;

нельзя заматывать рану изоляционной лентой;

при обширных ранах конечностей их необходимо иммобилизовать (неподвижно зафиксировать).

3.3. Для оказания первой помощи при ранениях необходимо:

вскрыть имеющийся в аптечке (сумке) первой помощи индивидуальный пакет (в соответствии с наставлением, напечатанным на его обертке);

наложить стерильный перевязочный материал на рану (не касаясь руками той части повязки, которая накладывается непосредственно на рану) и закрепить его бинтом;

при отсутствии индивидуального пакета для перевязки используют чистый носовой платок, чистую ткань и т.п.;

при наличии дезинфицирующих средств (йодная настойка, спирт, перекись водорода, бензин) необходимо обработать ими края раны;

дать пострадавшему обезболивающие средства.

3.4. При загрязнении раны землей необходимо срочно обратиться к врачу (для введения противостолбнячной сыворотки).

3.5. При средних и тяжелых ранениях необходимо доставить пострадавшего в лечебное учреждение.

3.6. При проникающих ранениях грудной полости необходимо осуществлять транспортировку пострадавших на носилках в положении "лежа" с поднятой головной частью или в положении "полусидя".

3.7. При проникающих ранениях области живота необходимо осуществлять транспортировку пострадавшего на носилках в положении "лежа"

 

 

БИЛЕТ № 6.

Вопрос №1 Классификация сварочных соединений Ответ Неразъемное соединение, выполненное сваркой, называется сварным соединением. В зависимости от взаимного расположения в пространстве соединяемых металлических деталей различают соединения: стыковое, тавровое, угловое и нахлесточно стыковые сварные соединения (рис. 5, а). В этих соединениях свариваемые элементы располагаются в одной плоскости или на одной поверхности. ГОСТ 5264-80 устанавливает 32 вида стыковых сварных соединений, которые обозначаются CI, С2, СЗ, С4 и т. д. Стыковые сварные соединения наиболее распространены и применяются при изготовлении стальных колонн, балок, горизонтальных, вертикальных и шаровых резервуаров, трубопроводов, доменных и цементных печей, газоходов, городских и магистральных газопроводов и железобетонных конструкций. Эти соединения широко встречаются в сварных машиностроительных конструкциях, а также при изготовлении самолетов, ракет, судов и т. д. Угловые сварные соединения (рис. 5, б). Сварное соединение двух элементов, расположенных под прямым углом и сваренных в месте примыкания их краев, называется угловым. Угловые сварные соединения, условно обозначаемые в ГОСТ 5264-80 У1, У2, У4 и т. д., встречаются в стальных колоннах, балках, фермах и резервуарах. Они особенно распространены в машиностроительных конструкциях, баках, котлах и трубопроводах. Тавровые сварные соединения (рис. 5, в). Отличительной особенностью этих соединений является то, что одна из соединяемых деталей торцом устанавливается на поверхности другой и приваривается, образуя в сечении как бы букву Т (отсюда и название - тавровое)Тавровые сварные соединения, условно обозначаемые Т1, ТЗ, Т6 и т. д., встречаются в стальных колоннах, балках, фермах, вертикальных резервуарах, машиностроительных и самолетных конструкциях, ракетах и судах и т. д. Нахлесточные сварные соединения (рис. 5, г). Соединение, в котором свариваемые элементы расположены параллельно и перекрывают друг друга, называется нахлесточным. Величина перекрытия должна быть в пределах 3-240 мм и зависит от толщины свариваемого металла. Эти сварные соединения встречаются при изготовлении мачт, ферм, горизонтальных цилиндрических резервуаров, вертикальных цилиндрических резервуаров, различного рода баков. Нахлесточные сварные соединения обозначаются HI и Н2 и могут быть как с односторонним, так и с двусторонним швам   Вопрос №2 Устройство сварочного преобразователя Ответ Однопостовой сварочный преобразователь ПСО-500 состоит из двух машин: из приводного электродвигателя 2 и сварочного генератора ГСО-500 постоянного тока, расположенных в общем корпусе 1. Якорь 5 генератора и ротор двигателя расположены на общем валу, подшипники которого установлены в крышках корпуса преобразователя. На валу между электродвигателем и генератором находится вентилятор 3, предназначенный для охлаждения агрегата во время его работы. Якорь генератора набран из тонких пластин электротехнической стали толщиной до 1 мм и снабжен продольными пазами, в которых уложены изолированные витки обмотки якоря. Концы обмотки якоря припаяны к соответствующим пластинам коллектора 6. На полюсах магнитов насажены катушки 4 с обмотками из изолированной проволоки, которые включаются в электрическую цепь генератора. Генератор работает по принципу электромагнитной индукции. При вращении якоря 5 его обмотка пересекает магнитные силовые линии магнитов, в результате чего в обмотках якоря наводится переменный электрический ток, который с помощью коллектора 6 преобразуется в постоянный; с щеток токосъемника 7 при нагрузке в сварочной цепи ток течет с коллектора к зажимам 9. Пускорегулирующая и контрольная аппаратура преобразователя смонтирована на корпусе / в общей коробке 12. Преобразователь включается пакетным включателем 11. Величина тока возбуждения и режим работы сварочного генератора плавно регулируются реостатом в цепи независимого возбуждения маховичком 8. С помощью перемычки, соединяющей дополнительный зажим с одним из положительных выводов от последовательной обмотки, можно устанавливать сварочный ток до 300 и 500 А. Работа генератора на токах, превышающих верхние пределы (300 и 500 А), не рекомендуется, так как возможен перегрев машины и нарушение системы коммутации. Величина сварочного тока определяется амперметром 10, шунт которого включен в цепь якоря генератора, смонтированного внутри корпуса преобразователя. Обмотки генератора ГСО-500 выполняются из меди или алюминия. Алюминиевые шины армируют медными пластинками. Для защиты от радиопомех, возникающих при работе генератора, применен емкостный фильтр из двух конденсаторов. Перед пуском преобразователя в работу необходимо проверить заземление корпуса; состояние щеток коллектора; надежность контактов во внутренней и внешней цепях; штурвал реостата повернуть против часовой стрелки до упора; проверить, не касаются ли концы сварочных проводов друг друга; установить перемычку на доске зажимов соответственно требуемой величине сварочного тока (300 или 500 А). Пуск преобразователя осуществляется включением двигателя в сеть (пакетным выключателем). После подсоединения к сети необходимо проверить направление вращения генератора (если смотреть со стороны коллектора, ротор должен вращаться против часовой стрелки) и в случае необходимости поменять местами провода в месте их подключения к питающей сети. Вопрос №3 Кислород его свойства и получение Ответ Кислород является распространенным элементом на земле, встречающимся в виде химических соединений с различными веществами: в земле — до 50% по массе, в соединении с водородом в воде — около 86% по массе и в воздухе — до 21% по объему и 23% по массе. Кислород при нормальных условиях (температура 20° С, давление 760 мм рт. ст.) — это бесцветный, негорючий газ, немного тяжелее воздуха, не имеющий запаха, но активно поддерживающий горение. При нормальном атмосферном давлении и температуре 0° С масса 1 м3 кислорода равна 1,43 кг, а при температуре 20° С и нормальном атмосферном давлении — 1,33 кг. Кислород имеет высокую химическую активность, образуя соединения со всеми химическими элементами, кроме инертных газов (аргона, гелия, ксенона, криптона и неона). Реакции соединения с кислородом протекают с выделением большого количества тепла, т. е. носят экзотермический характер. При соприкосновении сжатого газообразного кислорода с маслами, жирами или твердыми горючими веществами, находящимися в распыленном состоянии, происходит их самовоспламенение, ч,то служит причиной взрыва или пожара. Для предупреждения несчастных случаев кислородную аппаратуру необходимо тщательно обезжиривать. Кислород способен образовывать в широких пределах взрывчатые смеси с горючими газами или парами жидкостей в определенных соотношениях кислорода при наличии открытого огня или искры. Технический чистый кислород получают разделением воздуха методом глубокого охлаждения или разложением воды при пропускании через нее электрического тока (электролиз).   Вопрос №4 Способы искусственного дыхания Ответ искусственное дыхание делают в тех случаях, согда самостоятельное дыхание прекращается или нарушается настолько, что развивающаяся в организме кислородная недостаточность угрожает жизни человека. Остановка дыхания или его нарушение может возникнуть при попадании инородных тел в дыхательные пути, отравлении окисью углерода (угарным газом), поражении электрическим током, у утонувших, когда их вытащат из воды, а также в некоторых других случаях. Прежде всего следует устранить действие причины, вызвавшей удушение: - при отравлении угарным газом вынести пострадавшего на свежий воздух или открыть двери и окна; - при утоплении удалить изо рта или гортани инородные тела, грязь, воду; - при повешении снять петлю; при поражении током убрать электрический провод, предварительно изолировав себя от действия электротока. Прежде чем начать искусственное дыхание, у пострадавшего надо расстегнуть ворот, снять пояс, стесняющую одежду и положить его на пол на спину, подложив под лопатки подушку или сложенную валиком одежду так, чтобы грудь была приподнята, а голова запрокинута назад. Наиболее распространены способы искусственного дыхания «рот в рот», «рот в нос»

 

 

БИЛЕТ № 7.

Вопрос №1 Выбор режима дуговой сварки, его параметры Ответ Режимы дуговой сварки представляют собой совокупность контролируемых параметров, определяющих условия сварочного процесса. Правильно выбранные и поддерживаемые на протяжении всего процесса сварки параметры являются залогом качественного сварного соединения. Условно параметры можно разделить на основные и дополнительные. Основные параметры режима дуговой сварки: диаметр электрода, величина, род и полярность тока, напряжение на дуге, скорость сварки, число проходов. Дополнительные параметры: величина вылета электрода, состав и толщина покрытия электрода, положение электрода, положение изделия при сварке, форма подготовленных кромок и качество их зачистки. Выбор диаметра электрода Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла, положения, в котором выполняется сварка, катета шва, а также вида соединения и формы кромок, подготовленных под сварку. Опытные сварщики силу тока определяют экспериментальным путем, ориентируясь на устойчивость горения дуги. Для тех, кто еще не имеет достаточного опыта, разработаны следующие расчетные формулы: Для наиболее распространенных диметров электрода (3 -6 мм) I = (20 + 6dэ )dэ Вопрос №2 Устройство керосинореза Ответ В керосинорезе (оборудование для резки металла) в качестве горючего используют пары керосина. Керосин поступает через вентиль и асбестовую оплетку, где испаряется в результате нагрева пламенем подогревающего сопла. Кислород по трубке через вентиль, инжектор поступает в головку, где смешивается с парами керосина. Горючая смесь выходит наружу через кольцевой канал между мундштуками, образуя подогревающее пламя. Мощность и состав пламени регулируют вентилем подогревающего кислорода и маховичком для регулирования подачи керосина, изменяющим и положение инжектора в смесительной камере. Режущий кислород проходит через вентиль по трубке в головку и в центральный канал мундштука. В рукоятке размещены трубки подвода керосина и кислорода. Основные неполадки инжекторного резака, их причина и способы устранения. К ним относятся: 1) отсутствие подсоса газа; 2) обратный удар; 3) пропуски газа в соединениях 4) перекос пламени, по следующим причинам: а) засорение канала горючей смеси (пламя похоже на метлу); б) заусенцы на цилиндре внутреннего мундштука или на стенках канала наружного мундштука или царапины на них. Для их устранения надо прочистить канал деревянной, алюминиевой или медной иглой (ни в коем случае не швейной иглой или булавкой), удалить заусенцы, отполировать с мелом цилиндр внутреннего мундштука или стенки отверстия наружного мундштука; 5) непрерывные хлопки зажженного резака при пуске струи режущего кислорода из-за плохого уплотнения внутреннего мундштука, задиров, забоин или царапин на внутренних поверхностях мундштуков. Для их устранения надо подтянуть внутренний мундштук, зачистить задргры или забоины на уплотнительных поверхностях головки и мундштуков, притереть с мелом или заменить детали; 6) подогревающее пламя меняет форму из-за воды в рукаве; или когда мундштуки собраны с перекосом; 7) поворот шпинделя вентиля требует приложения значительного усилия, если сильно затянута сальниковая гайка, цилиндрическая часть шпинделя согнута, на резьбе шпинделя или резьбе сальниковой гайки задиры, на резьбе шпинделя или резьбе корпуса задиры или забоины, кожаные кольца сильно сжаты сальниковой гайкой. Следует ослабить сальниковую гайку, проверить герметичность соединения или заменить его новым, исправить резьбу шпинделя и гайки, обезжирить, нанести смазку ЦИАТИМ-221 к собрать вентиль. Вопрос №3 Физические свойства метала Ответ  для металлов наиболее характерны следующие свойства: металлический блеск, твердость, пластичность, ковкость и хорошая проводимость тепла и электричества. Все металлы делятся на две большие группы: Черные металлы Имеют темно-серый цвет, большую плотность, высокую температуру плавления и относительно высокую твердость. Типичным представителем черных металлов является железо. Цветные металлы Имеют характерную окраску: красную, желтую, белую; обладают большой пластичностью, малой твердостью, относительно низкой температурой плавления. Типичным представителем цветных металлов является медь.   Вопрос №4 Первая помощь при отравлениях Ответ Отравление угарным газом Пострадавшего следует вынести из помещения на свежий воздух, обеспечить ему удобное горизон­тальное положение, освободить от стесняющей одежды. В случае отсутствия дыхания или его значитель­ного ослабления нужно начать проведение искусственного дыхания. Для устранения последствий вдыхания угарного газа необходимо растереть тело пострадавшего, при­ложить согревающие грелки к его ногам, дать поню­хать ватку, смоченную нашатырным спиртом. Независимо от степени отравления человека госпитализируют, так как позднее могут возник­нуть осложнения со стороны нервной и дыхатель­ной систем

 

 

БИЛЕТ № 8.

Вопрос №1 Особенности сварки чугуна Ответ о своим физическим свойствам и химическому составу чугун следует отнести к группе ограничено сваривающихся сплавов. Главные затруднения, возникающие при сварке чугуна: 1. Способность образовывать твердые закаленные структуры при быстром охлаждении сплава, нагретого до температуры выше 760°. Вследствие быстрого охлаждения образуются твердые переходные зоны, состоящие из цементита, мартенсита, троостита, белого чугуна и других структур, содержащих карбид. Закаленные зоны увеличивают хрупкость, снижают прочность сварного соединения и лишают возможности обработки его обычным режущим интрументом. 2. Отсутствие пластичности и хрупкость чугунных сплавов. Напряжения, возникающие в процессе сварки в чугунном изделии, очень часто ведут к образованию трещин. Основной причиной трещинообразования являются местные тепловые напряжения, возникающие вследствие неравномерного нагрева изделия. Чем больше перепад температур между основным металлом и сварным швом, тем больше опасность возникновения трещин. Такие трещины возникают в металле шва, в переходных зонах и в основном металле. Трещины могут возникать в начале сварки, когда местный разогрев вызывает напряженное состояние сжатия; в процессе сварки и при остывании шва, когда возникают напряжения, растяжения. Опасность трещинообразования резко уменьшается при общем равно мерном нагреве детали до температуры 350° и выше. 3. Отсутствие пластичности при плавлении и затвердевании. Переход из твердого состояния в жидкое происходит сразу, минуя пластичное состояние, поэтому затруднена сварка швов в вертикальном положении. Вопрос №2 Кислородный балон устройство и назначение Ответ Кислородные баллоны сегодня имеют широкое применение и достаточно востребованы как в промышленной сфере, так и в потребительской. Баллонный кислород используют в газосварочной промышленности для наплавки цветных и легких металлов. Объемная доля кислорода в баллоне по гигиеническому показателю составляет 95%. Гарантийный срок обслуживания баллона с кислородом 12 месяцев. Основа кислородного баллона это цилиндр со сферическим днищем. На горло баллона надет специальный защитный вентиль, а также кольцо для установки так называемого защитного колпака. Для того чтобы кислородный баллон было возможно применять в вертикальном состоянии, на его днище надевается специальный башмак. Цилиндр баллона изготавливается из углеродистой стали. Но в современном производстве идет освоение легированной стали для изготовления баллонов более легких и более прочных. Вентиль кислородного баллона изготавливается из латуни Кислородные баллоны должны соответствовать установленным требованиям. Только в этом случае их разрешено наполнять кислородом. Все данные о кислородном баллоне наносятся на сферическое дно корпуса баллона путем клеймения. Это, прежде всего, номер баллона, товарный знак, дата изготовления с обязательным указанием даты последующего освидетельствования баллона, масса, вместимость, давление, клеймо ОТК завода изготовителя, клеймо наполнителя. Стоит обратить внимание, что все эти клейма внешне различны по диаметру, поэтому легко отличаются друг от друга. Кислородный баллон по правилам окрашен в голубой цвет и имеет надпись «Кислород» чёрным цветом Вопрос №3 Прочность и пластичность металла единицы измерения Ответ Механические свойства материалов Прочность — способность материала сопротивляться разрушению под действием нагрузок оценивается преде­лом прочности и пределом текучести. Важным показателем прочности ма­териала является также удельная прочность — отношение предела прочности материала к его плотнос­ти. Предел прочности Од (временное сопротивление) - это условное напря­жение в МПа, соответствующее наи­большей нагрузке, предшествующей разрушению совокупность показателей, характеризующих сопротивление материала воздействующей на него нагрузке, его способность деформироваться при этом, а также особенности его поведения в процессе разрушения. В соответствии с этим М. с. м. измеряют напряжениями (обычно в кгс/мм2 или Мн/м2),деформациями (в %), удельной работой деформации и разрушения (обычно в кгс․м/см2 или Мдж/м2), скоростью развития процесса разрушения при статической или повторной нагрузке (чаще всего в мм за 1сек или за 1000 циклов повторений нагрузки, мм/кцикл). М. с. м. определяются при механических испытаниях образцов различной формы. Пластичность — это способность материала принимать новую форму и размеры под действием внешних сил не разрушаясь. Характеризуется относительным удлинением и относительным сужением.   Вопрос №4 Правила ТБ при выполнении работ на высоте Ответ Работы на высоте –работы, при выполнении которых работник находится на расстоянии менее 2 м от не огражденных перепадов по высоте 1,3 м и более. Основным средством безопасности является предохранительный пояс При работе на высоте сварщики должны быть снабжены специальными сумками для инструмента и сбора огарков электродов.

 

БИЛЕТ № 9.

Ответ

Расчистку корня шва (если она предусмотрена технологическим процессом), осуществляют выплавкой или шлифованием. Удалять металл зубилом можно только после подогрева до температуры 100-120⁰ С. Цель подогрева - повышение стойкости металла против перехода в хрупкое состояние.

Швы малого сечения на металле толщиной более 18 мм рекомендуется сваривать с подогревом до температуры 220-240⁰ С для повышения пластичности металла шва. Ручной и полуавтоматический процессы следует выполнять методом сварки горкой. Двусторонние швы рекомендуется сваривать одновременно с двух сторон.

Дефектные участки шва следует заваривать только с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры 180-200⁰ С. Желательно применять те же режимы и способы сварки, которыми выполняли ремонтируемый шов. При заварке дефектных участков вручную предпочтение заслуживают электроды с фтористо-кальциевым покрытием.

 

Ответ

Генератор представляет собой вертикальный аппарат цилиндрической формы. Он состоит из корпуса, крышки с мембраной, предохранительного жидкостного затвора, корзины для карбида кальция, предохранительного клапана, вентиля и некоторых других элементов. Корпус состоит их трех частей: верхняя — газообразователь, средняя — вытеснитель и нижняя — газосборник и промыватель. Верхняя и нижняя части соединяются между собой посредством переливной трубки. Внутри газообразователя карбид кальция разлагается водой, что сопровождается выделением ацетилена. Предохранительный затвор среднего давления типа ЗСГ-1,25-4 или ЗСП-8 предотвращает возможность проникновения взрывной волны, возникающей при обратном ударе пламени, внутрь генератора, а также защищает от проникновения воздуха и кислорода со стороны потребителя. Существуют и передвижные ацетиленовые генераторы, в которых имеются некоторые конструкционные улучшения. Жидкостные предохранительные затворы ЗСГ-1,25-4 заменены на затворы ЗСП-8. Также применяются сухие предохранительные затворы ЗСН-1,25, ЗСУ-1 мембранного типа. Затвор состоит из корпуса, в котором установлена мембрана с конусообразным утолщением. Мембрана разделяет полость корпуса на взрывную камеру и газоподводящий коллектор, соединенные между собой с помощью петлевого трубопровода. Пружина опирается на мембрану и поджимает коническое утолщение к седлу. Газ, поступающий из генератора, отжимает мембрану, а затем от газоподводящего коллектора посредством петлевого трубопровода попадает в камеру и к потребителю. При воспламенении газа мембрана под действием взрывной волны перекрывает газоподводящий коллектор. Причем это происходит до того, как пламя успевает попасть в него через петлевой трубопровод. Это позволяет обеспечить надежное перекрытие газовой магистрали при обратном ударе пламени. Установка сухих предохранительных затворов позволяет использовать в генераторе карбид более мелкого размера количеством до 5% от общей массы. Пуск и подача ацетилена потребителю регулируются с помощью вентиля. Сила давления ацетилена в газообразователе контролируется манометром. Штуцеры служат для обеспечения слива ила из газообразователя и иловой воды из промывателя.

 

Ответ

Термическая обработка сварных соединений состоит из нагрева их с определенной скоростью до нужной температуры, выдержки при этой температуре и охлаждения также с определенной скоростью. Различают следующие виды термической обработки: термический отдых; высокий отпуск; нормализация; аустенизация; стабилизирующий отжиг; улучшение, заключающееся в нормализации с последующим высоким отпуском. На 15.11 даны графики температур и времени термической обработки, характерные для низколегированных хромоникельмолибденовых и высоколегированных хромоникелевых нержавеющихсталей.

Наиболее часто в строительстве применяют высокий отпуск для углеродистых и легированных сталей с целью снижения сварочных напряжений и улучшения структуры. При этом обязательна небольшая скорость охлаждения после выдержки (300—400°С/ч) в интервале от температуры выдержки до 300 °С, после чего охлаждение на спокойном воздухе. Значительно реже применяют другие виды термообработки.

Нормализацию применяют главным образом для сварных соединений труб из легированной стали диаметром до 100 мм и небольшой толщины. Она заключается в нагреве при более высокой температуре, чем при высоком отпуске (для низколегированных сталей до 900—950 °С), выдерживании несколько минут и охлаждении в условиях утепления и предупреждения от сквозняков

 

 

Ответ

Промывку емкостей из-под горючей жидкости производят 10—12%-ным раствором каустической соды или тринатрийфосфата. Применяют также продувку сосудов сухим паром. Пропаривание бидонов, канистр, другой мелкой тары производится в течение 30—35 мин, бочек и других сосудов емкостью 20—200 л — в течение 2—3 ч. При невозможности применить пар допускается заполнение емкостей водой на 80—90% объема и затем кипячение воды в течение 3 ч. Эффективность очистки воздушной среды емкости проверяют лабораторным анализом.

В некоторых случаях, когда жидкое топливо находилось в сосудах длительное время, описанная выше подготовка сосудов под сварку бывает неэффективной, поэтому когда это возможно, сосуд перед сваркой заполняют водой до максимально возможного уровня и тем самым одновременно значительно сокращают взрывоопасную зону. Чтобы предотвратить повышение давления внутри сосуда и особенно вблизи мест сварки, надо оставлять открытыми все люки, вентили, пробки для свободного выхода нагретых газов наружу.

При заварке емкости снаружи достаточно эффективным является заполнение емкостей выхлопными газами карбюраторных двигателей, в которых нет достаточного для горения количества кислорода. Для полного вытеснения воздуха из тары емкостью до 300 л требуется 4 мин, 350 - 500 л — 6 мин, 500 - 700 л — 9 мин, а на каждые 1000 л - по 12 - 15 мин. Во время сварки газ подают в завариваемую емкость беспрерывно при работе двигателя на малых оборотах. Отвод газов в атмосферу производится через газоотводную трубу автомобиля, спускное отверстие топливного бака, заливную горловину и т. п. Между выхлопной трубой и шлангом, по которому проходит в емкость газ, необходимо устанавливать искроуловитель. Заварку тары из-под химикатов также производят после полной промывки сосудов нейтрализующими составами и полной очистки стенок от остатков кислот и щелочей.

 

 

БИЛЕТ № 10.

Вопрос №1 Сборочно-сварочные приспособления при сварке Ответ Сборочно-сварочные приспособления при контактной сварке служат для повышения производительности и обеспечения требуемых размеров и качества свариваемых изделий. Сборочно-сварочные приспособления могут быть универсальными или специализированными Сборочно-сварочные приспособления также позволяют повысить точность работ, получить изделие заданной формы путем жесткого закрепления Сборочно-сварочные приспособления должны обеспечивать: а) наивыгоднейший порядок сборки и сварки и б) наиболее полное осуществление принципа жесткого закрепления, гарантирующего наименьшие деформации и сохранение размеров и форм изготовляемых деталей. В приспособлениях нормально выполняются следующие операции: а) сборка и прихватка и б) окончательная сварка собранных и прихваченных изделий Сборочно-сварочные приспособления являются весьма важной оснасткой сварочного производства. Наряду с обеспечением требуемого взаимного расположения свариваемых деталей сборочно-сварочные приспособления обеспечивают: 1) уменьшение трудоемкости работ; 2) повышение производительности труда; 3) сокращение длительности производственного цикла работ; 4) облегчение условий труда; 5) повышение точности работ; 6) улучшение качества продукции; 7) сохранение заданной формы свариваемых изделий путем соответствующего закрепления их в целях уменьшения деформаций при сварке Вопрос №2 Баллон Ацетиленовый устройство и назначение Ответ Ацетиленовый баллон представляет собой универсальный контейнер для хранения и транспортирования ацетилена. Корпус баллона изготовлен из бесшовных труб согласно ГОСТ 949-73. На нижнюю часть корпуса в горячем состоянии насаживается башмак, придающий устойчивость баллону в вертикальном положении. В верхнюю сферическую часть горловины ввернут вентиль, предназначенный для наполнения и отбора газа. В нерабочем положении вентиль является запорным устройством. Баллоны комплектуются вентилями ВБА-1 по ТУ 26-05-527-82 (с мембранным уплотнителем) или BA-I по ТУ 6-21-23-84 (с эбонитовым уплотнителем). На наружную часть горловины напрессовано резьбовое кольцо для навертывания предохранительного колпака. В месте перехода цилиндрической части баллона в сферическую выбиты следующие данные: Знак завода-изготовителя и номер баллона; Дата изготовления баллона; Рабочее и пробное давление в кгс/см2; Емкость баллона в литрах; Вес тары (вес корпуса баллона с башмаком и вентилем, пористой массой и ацетоном); Знак завода, наполнившего баллон пористой массой и ацетоном, и дата наполнения; Клеймо наполнительной станции, дата (месяц и год) проведенного и год следующего освидетельствования; Год и месяц проведенной проверки пористой массы, клеймо наполнительной станции и клеймо "Пм" Баллоны должны быть окрашены в белый цвет за исключением места клеймения, которое должно быть покрыто бесцветным лаком и обведено рамкой красного цвета. На цилиндрической части баллона должна быть надпись "АЦЕТИЛЕН", нанесенная красной краской. Окраска баллонов и надпись на них могут быть выполнены масляными, эмалевыми или нитрокрасками. Надпись на баллонах должна быть не менее 1/2 окружности, а высота букв не менее 60 мм Ацетиленовый баллон заполнен пористым наполнителем и залит ацетоном Роль пористого наполнителя: Защита ацетиленового баллона от обратного удара пламени или возможного взрывчатого распада ацетилена. Способствует более равномерному распределению растворителя в баллоне. В зависимости от пористого наполнителя ацетиленовые баллоны разделя­ются на баллоны с насыпной пористой массой (углем БАУ-А) и баллоны с литой пористой массой (ЛПМ). Уголь БАУ-А представляет собой зерна черного цвета без механических примесей, выпускается по ГОСТ 6217-74. Литая пористая масса представляет собой литой пористый блок серого цвета, выпускается по ТУ 6-21-38-85 «Баллоны для растворенного ацетилена с литой пористой массой». Вес набивной пористой массы составляет 280-310 г на 1 литр емкости корпуса баллона или 30% его объема. Литая пористая масса ЛПМ ТУ 6-21-38-85 образуется в результате гидротермальной реакции между двуокисью кремния, гидратом окиси кальция и добавками при повышенном давлении и температуре непосредственно в баллоне, в результате чего в нем образуется сплошной литой пористый блок. Допускать в ацетиленовых баллонах давление, значительно превышающее 25 кг/см2, нельзя по условиям безопасности. Вследствие этого пористую массу пропитывают ацетоном, который существенно повышает газовбираемость, так как является хорошим растворителем для ацетилена. Требования к баллонам Основные причины, по которым баллоны не допускаются к наполнению: Наличие трещин и вмятин на корпусе баллона; Неисправность вентиля (изношен квадрат штока, погнут вентиль, количество видимых резьбовых ниток у ввернутого вентиля меньше 2-х или больше 5; пропуск газа через сальник, не устраняемый подтягиванием гайки); Отсутствие или плохая посадка башмака; Нарушено более 30% окрашиваемой поверхности баллона, отсутствует надпись "АЦЕТИЛЕН"; Просрочена дата освидетельствования баллонов; Просрочена дата проверки пористой массы; Признаки того, что баллон был в пожаре; Признаки сильного нагрева баллона; Полная или частичная закупорка в вентиле баллона; Если вес баллона с оставшимся в нем газом превышает вес тары и не сходится с расчетными данными; Отсутствуют установленные клейма. В баллонах, пригодных для наполнения, необходимо измерить остаточное давление газа, оно должно быть не более 1 кгс/см2. Вопрос №3 Серый чугун его свойства и применение Ответ Чугун, у которого большая часть углерода находится в свободном состоянии в виде графита, называется серым чугуном. Серый чугун мягкий, хорошо обрабатывается режущим инструментом. В изломе имеет серый цвет. Серый чугун обладает малой пластичностью, его нельзя ковать, так как содержащийся в нем графит способствует раскалыванию металла. Серый чугун значительно лучше работает на сжатие, чем на растяжение. Получается серый чугун путем медленного охлаждения после плавления или нагревания. Температура плавления серого чугуна 1100--1250° С. Обычно серый чугун содержит 2,8--3,6% углерода, 1,6--3,0% кремния, 0,5--1% марганца, 0,2--0,8% фосфора и 0,05--0,12% серы. Сера уменьшает жидкотекучесть и прочность чугуна, увеличивает его литейную усадку и затрудняет его сварку. Фосфор делает чугун более жидкоплавким и улучшает его свариваемость, но повышает твердость и хрупкость. Если серый чугун быстро охлаждать после плавления, то он отбеливается, т. е. частично превращается в белый, и становится очень хрупким и твердым. Наличие в составе чугуна большого количества кремния способствует получению серого чугуна применение Серый чугун наиболее широко применяется в машиностроении для отливок различных деталей машин. Он достаточно хорошо сваривается, особенно с применением предварительного подогрева. Он мало пластичен и вязок, но легко обрабатывается резанием, применяется для малоответственных деталей и деталей, работающих на износ. Серый чугун с высоким содержанием фосфора (0,3--1,2%) жидкотекуч и используется для художественного литья. Вопрос №4 ТБ при работе с ацетиленовым генератором Ответ Допускается установка генератора для выполнения газопламенных работ в следующих местах: на территории промышленных предприятий, строек, во дворах жилых домов и т. п.; в производственных и жилых помещениях при условии, что эти помещения имеют объем не менее 300 м3 на каждый аппарат и могут проветриваться или 100 м3, если генератор установлен в одном, а газопламенные работы выполняются в другом (смежном) помещении; в горячих цехах (кузнечных, термических, литейных, котельных и др.) на расстоянии не менее 10 м от открытого огня Передвижной ацетиленовый генератор должен располагаться на расстоянии не менее: 10 м от мест выполнения газопламенных работ, открытого огня и нагретых предметов, а также мест засасывания воздуха вентиляторами или компрессорами; 10 м от проезжих дорог; 5 м от пешеходных дорог; 5 м от кислородных баллонов. 5.1.7. Перед началом работ следует проверить наличие на генераторе предохранительного устройства и воды в жидкостном затворе или открытие затвора при использовании устройства «сухого» типа. 5.1.8. В передвижной генератор должны загружаться куски карбида кальция только тех размеров и в том количестве, которые указаны в паспорте генератора. Карбидная пыль-мелочь размером до 2 мм должна быть разложена водой (на один объем пыли-мелочи 8 объемов воды) в сосуде на открытом воздухе вдали от помещений.

 

БИЛЕТ № 11.

Ответ

Этот вид резки представляет собой горение металла в струе кислорода. Перед этим обязателен предварительный подогрев места резки до температуры воспламенения (более точное определение — до момента начала оксидирования металла в кислороде). Предварительный подогрев дает пламя ацетилена или пламя газов-заменителей. После того, как место резки будет разогрето до температуры 300—1300°С (для каждого металла — свое конкретное значение), осуществляется пуск режущего кислорода. Кислород режет подогретый металл и одновременно удаляет образующиеся оксиды. Для того, чтобы процесс был беспрерывным, надо чтобы подогревающее пламя находилось всегда впереди струи кислорода.

Различные металлы в различной степени доступны для кислородной резки. Лучше всего режутся низкоуглеродистые стали с содержанием углерода не выше 0,3%. Среднеуглеродистые стали (углерод до 0,7%) режутся хуже. Резка высокоуглеродистых сталей вообще проблематична, а при наличии в составе углерода свыше 1% резка вообще невозможна без добавки специальных флюсов.

Высоколегированные стали не поддаются кислородной резке. Возможна только кислородно-флюсовая (специальные флюсы) резка или плазменно-дуговая, о которой речь пойдет в следующих главах. Плазменно-дуговая резка применяется и для разделки алюминия и его сплавов, для которых кислородная резка исключена. Медь, латунь и бронза могут быть разрезаны только кислородно-флюсовым составом (как и высоколегированные стали).

Ответ

Редуктор кислородный предназначен для понижения и регулирования давления газа — кислорода, поступающего из баллона, рампы или сети, и автоматического поддержания постоянным заданного рабочего давления газа. Кислородные редукторы, применяемые при газовой сварке и резке металлов, окрашивают в голубой цвет и крепят к вентилям баллонов накидными гайками Редуктор присоединяется к баллону накидной гайкой. Газ, пройдя фильтр, попадает в камеру высокого давления. При вращении регулировочного винта по часовой стрелке усилие нажимной пружины передается через нажимной диск, мембрану и толкатель на редукцирующий клапан, который, перемещаясь, открывает проход газу через образовавшийся зазор между клапаном и седлом в рабочую камеру. Редуцирующий узел, состоящий из седла, клапана, пружины и фильтра ЭФ-5, выполнен в виде самостоятельного узла. На корпусе редуктора рабочей камеры установлен предохранительный клапан, отрегулированный на ВЫПУСК газа при давлении в рабочей камере в интервале 16,5—25,0 кгс/см2. Давление в баллоне контролируется манометром высокого (входного) давления, а в рабочей камере — манометром низкого (выходного) давления. Отбор газа осуществляется через ниппель, который присоединяется к редуктору гайкой с резьбой МI6ХI,5. К ниппелю присоединяется рукав диаметром 9 или 6 мм, идущий к горелке или резаку.

Ответ

В основу классификации положено содержание в стали серы и фосфора, т. е. вредных примесей. Качество стали тем выше, чем меньше в ней серы и фосфора. По качеству можно выделить следующие основные группы сталей:

• стали обыкновенного качества, содержащие до 0,06% серы и 0,07% фосфора;

• качественные стали, содержащие до 0,04% серы и 0,035% фосфора;

•высококачественные стали, содержащие до 0,025% серы и 0,025% фосфора, выплавляемые в электропечах. Сера в таких количествах растворяется в железе, поэтому сульфиды не образуются, следовательно, высококачественные стали не подвержены красноломкости;•особовысококачественные стали получают путем применения специальных металлургических технологий: электрошлакового переплава(ЭШП) — переплав стали под слоем специального шлака позволяет снизить содержание серы до 0,002… 0,008%; вакуум на дуговой переплав(ВДП) почти полностью выводит из стали газы.

Маркировка углеродистых сталей. Углеродистые стали выпускают обыкновенного качества, качественные и высококачественные. Легированные стали — качественные, высококачественные и особовысококачественные.

Стали обыкновенного качества обозначают буквами Ст и цифрой, указывающей порядковый номер стали: СтО, Ст1, Ст2, СтЗ, Ст4, Ст5, Стб. С увеличением номера повышаются содержание углерода и прочностные свойства, но снижается пластичность. Так, в зависимости от марки(номера) содержание углерода в сталях увеличивается от 0,06 до 0,43%, возрастают предел прочности ав от 300 до 600 МПа и предел текучести а0,2 от 150 до 300 МПа, а относительное удлинение 8 снижается от 32 до 14%. Стали обыкновенного качества используют в основном как строительные. Их не подвергают термической обработке.

Качественные углеродистые стали являются машиностроительными, их применяют для изготовления деталей машин (конструкционные стали) или инструментов(инструментальные стали). Для обеспечения требуемых свойств они подвергаются термической обработке и поэтому поставляются с гарантированным химическим составом, который указывается в обозначении марки.

Конструкционные стали обозначаются цифрами, указывающими среднее содержание углерода в сотых долях процента. В машиностроении используются следующие марки сталей: 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70. Для каждой марки стали установлены пределы содержания углерода; например, сталь 20 содержит 0,18…0,22%, сталь 25 — 0,23…0,27%, сталь 40 — 0,37…0,42% и т.п. Цифры, обозначающие марку стали, получаются округлением концентрации углерода до ближайшего числа, кратного пяти.

Инструментальные углеродистые стали содержат от 0,7 до 1,3% С. Они обозначаются буквой У и цифрами, показывающими среднее содержание углерода в десятых долях процента. Так, содержание углерода в стали У7 — 0,7%, в стали У12 — 1,2%. Для инструментов применяются следующие стали: У7, У8, У9, У10, У11, У12 и У13.

Высококачественные стали(инструментальные углеродистые и легированные и конструкционные легированные) обозначают буквой А в конце марки сталей. Например, У8А, У10А, У12А

Ответ

До тех пор пока не будет установлено, что в подземных смотровых устройствах нет взрывоопасных газов, к люку запрещается приближаться и допускать прохожих с открытым огнем (горящей спичкой, папиросой и т.д.).

3.4. После открытия люка до спуска рабочих в подземные сооружения воздух должен быть исследован на присутствие в нем опасных газов. При их наличии спуск рабочих в подземные сооружения запрещается.

3.5. Убедившись с помощью газоанализаторов в отсутствии взрывоопасного газа метана и паров бензина, необходимо проверить, нет ли в колодце углекислого газа. При пользовании газоанализаторами необходимо руководствоваться инструкцией по их эксплуатации. Наличие углекислого газа определяется бензиновой лампой (ЛБВК).

Зажженную бензиновую лампу опускают в колодец. При наличии углекислого газа пламя гаснет, при наличии сероводорода и метана - уменьшается, паров бензина и эфира - увеличивается.

3.6.Обнаруженные газы удаляются, а затем проверяют, полностью ли удален газ. Категорически запрещается определять наличие газа по запаху или, опуская в колодец или камеру горящие предметы.

3.7. Для удаления газа следует применять:

естественное проветривание способом открывания крышек соседних выше- и нижележащих смотровых колодцев (водосток, канализация);

нагнетание воздуха ручным вентилятором;

заполнение водой из находящегося в водопроводном колодце пожарного гидранта с последующей откачкой.

3.8. Категорически запрещается удалять газ выжиганием.

3.9. Применяемые для вентиляции ручные вентиляторы должны обеспечивать полный объем воздуха в открытых колодцах в течение 10-15 мин. Опущенный в колодец шланг вентилятора не должен доходить до дна колодца на 20-25 см.

3.10. если газ из подземного сооружения не удается полностью удалить, то спускать рабочего в колодец разрешается только в изолирующем противогазе марки ПШ-1 со шлангом, выходящим на поверхность (на 2 м в сторону от лаза). Наблюдать в этом случае за рабочим в колодце и за шлангом должен бригадир или мастер.

3.II. Спуск рабочего в колодцы, коллекторы и шурфы и работа в них без горящей бензиновой лампы запрещается.

 

\

 

 

БИЛЕТ № 12.

Ответ

Образующиеся при резке шлаки должны быть жидкотекучими и легко выдуваться из места реза.

5. Теплопроводность металлов и сплавов не должна быть слишком высокой, так как теплота, сообщаемая подогревающим пламенем и нагретым шлаком, будет интенсивно отводиться от места реза, вследствие чего процесс резки будет неустойчивым и в любой момент может прерваться.

Температура воспламенения металла в кислороде должна быть ниже температуры его плавления. Лучше всех металлов и сплавов этому требованию удовлетворяют низкоуглеродистые стали, температура воспламенения которых в кислороде около 1300°С, а температура плавления около 1500°С. Увеличение содержания углерода в стали сопровождается повышением температуры воспламенения в кислороде с понижением температуры плавления. Поэтому с увеличением содержания углерода кислородная резка сталей ухудшается.

2. Температура плавления окислов металлов, образующихся при резке, должна быть ниже температуры плавления самого металла, в противном случае тугоплавкие окислы не будут выдуваться струей режущего кислорода, что нарушит нормальный процесс резки. Этому условию не удовлетворяют высокохромистые стали и алюминий. При резке высокохромистых сталей образуются тугоплавкие окислы с температурой плавления 2000°С, а при резке алюминия — оксид с температурой плавления около 2050°С. Кислородная резка их невозможна без применения специальных флюсов.

3. Количество теплоты, которое выделяется при сгорании металла в кислороде, должно быть достаточно большим, чтобы поддерживать непрерывный процесс резки. При резке стали около 70% теплоты выделяется при сгорании металла в кислороде и только 30% общей теплоты поступает от подогревающего пламени резака

 

Ответ

Подразделяются на 3 класса

I – рукава для горючих газов имеет красный цвет., применяемые для транспортирования городского природного газа, ацетилена, бутана и пропана под рабочим давлением до 0,63 Мпа;

II – рукав для жидкого топлива имеет желтый цвет., применяемые для подачи топлива, керосина, уайт-спирита или их смесей под рабочим давлением до 0,63 Мпа;

III – кислородный шланг имеет синий цвет, обеспечивающий подачу кислорода при рабочем давлении до 2,0 Мпа Маркировка рукавов сварочных Чтобы различать рукава сварочные - существует маркировка. По всей длине фиксируется надпись, с обозначением: ГОСТа, типа рукава, его диаметра, и всех качественных показателей. рукава сварочные раз в три месяца должны проверяться гидравлическим давлением на прочность.

 

Ответ

Классификация сталей

Стали классифицируют по химическому составу, качеству, степени раскисления, структуре и прочности.

По химическому составу — углеродистые и легированные. По концентрации углерода те и другие подразделяют на низкоуглеродистые (<0,3 % С), средне- углеродистые (0,3—0,7 % С и высокоуглеродистые (>0,7 % С).

Легированные стали в зависимости от введенных элементов подразделяют на хромистые, марганцовистые, хромоникелевые, хромокремнемарганцовые и многие другие. По количеству введенных элементов их разделяют на низко-, средне- и высоколегированные (содержание легирующих элементов до 5 %, от 5 до 10 % и более 10 % соответственно).

По качеству — стали обыкновенного качества, качественные, высококачественные и особо качественные. Под качеством стали понимают совокупность свойств, определяемых металлургическим процессом ее производства.

Однородность химического .состава, строения и свойств стали, а также ее технологичность во многом зависят от содержания газов (кислорода, водорода, азота) и вредных примесей — серы и фосфора.

Стали обыкновенного качества содержат до 0,055 % S и 0,045 % Р, качественные — не более 0,04 % S и 0,035 % Р, высококачественные — не более 0,025 % S и 0,025 % Р, особо качественные — не более 0,015 % S и 0,025 % Р.

По степени раскисления и характеру затвердевания — стали спокойные, полуспокойные и кипящие.

Спокойные стали раскисляют марганцем, кремнием и алюминием. Они содержат мало кислорода и затвердевают спокойно без газовыделения.

Кипящие стали раскисляют только марганцем. Перед разливкой в них содержится повышенное количество кислорода, который при затвердевании частично взаимодействуют с углеродом и удаляется в виде СО. Выделение пузырей СО создает впечатление кипения стали, с чем и связано ее название. Кипящие стали дешевы, их производят низкоуглеродистыми и практически без кремния (Si < 0,07 %), но с повышенным количеством газообразных примесей.

Полуспокойные стали по степени раскисления занимают промежуточное положение между спокойными и кипящими.

 

Ответ

 

Электрический удар ведет к возбуждению живых тканей; В зависимости от патологических процессов, вызываемых поражением электротоком, принята следующая классификация тяжести электротравм при электрическом ударе:

электротравма I степени - судорожное сокращение мышц без потери сознания;

электротравма II степени - судорожное сокращение мышц с потерей сознания,"

электротравма III степени - потеря сознания и нарушение функций сердечной деятельности или дыхания (не исключено и то и другое);

электротравма IV степени - клиническая смерть.

Степень тяжести электрического поражения зависит от многих факторов: сопротивления организма, величины, продолжительности действия, рода и частоты тока, пути его в организме, условий внешней среды.

Исход электропоражения зависит и от физического состояния человека. Если он болен, утомлен нли находится в состоянии опьянения, душевной подавленности, то действие тока особенно опасно. Безопасными для человека считаются переменный ток до 10 мА и постоянный - до 50 мА.

 

БИЛЕТ № 13.

ОТВЕТ

Режимы газовой сварки

Режимы газовой сварки определяют мощностью сварочного пламени
углом наклона присадочного материала и мундштука горелки
диаметром присадочного материала
скоростью сварки. Сварочное пламя должно обладать достаточной тепловой мощностью, которую выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла и его физических свойств. Выбор режимов сварки целиком и полностью зависит от толщины свариваемых деталей

Способы газовой сварки

Способов наложения сварочного шва существует несколько. Их применение диктуется привычками сварщика и особенностями сварного соединения.

Левая сварка (рис. 2А) — является наиболее применяемым способом при газовой сварке металлов, толщиной 4—5 мм. При этом способе горелку перемещают справа налево, а присадочную проволоку перемещают впереди горелки. Сварочное пламя, направленное от шва, хорошо прогревает не сваренный участок и присадочную проволоку. При малой толщине металла (менее 8 мм) горелку, перемещают только вдоль шва, а при толщине металла больше 8 мм выполняют дополнительные колебательные движения поперек оси шва. Присадочную проволоку концом погружают сварочную ванну, перемешивая ее спирал образными движениями.

Левый способ хорош тем, что сварщик хорошо видит шов, что дает ему возможность обеспечить равномерность сварочного валика. Шов получает ровный и красивый. Мощность сварочного пламени: при левом способе сварки принимают в пределах 100 — 130 дм3 ацетилена в час на один мм толщи металла.

Правая сварка (рис. 2Б) считается более экономичной, так как пламя направлено непосредственно на шов. Это дает возможность сваривать металл большой толщины с уменьшенным углом раскрытия кромок. А так как при этом количество наплавленного металла снижается, то вероятность коробления деталей снижается. Горелка при этом способе перемещается слева направо, а присадочный материал передвигают вслед за горелкой. Так как пламя направлено на шов, то скорость его охлаждения снижается, металл одновременно подвергается термической обработке, что способствует повышению качества шва.

 

Ответ

Сварочные агрегаты представляют собой автономные источники питания сварочной дуги, в состав которых входят генератор постоянного тока и приводной бензиновый или дизельный двигатель (иногда электрический). Генератор и двигатель смонтированы на общей раме и соединены муфтой. Имеются также реостат для регулирования сварочного тока, аккумуляторные батареи, топливный бак, пульт управления, капот с кровлей и шторками.

Можно выделить следующие виды сварочных агрегатов:

по типу генератора — с коллекторным или вентильным генератором;

по виду привода — с бензиновым, дизельным или электрическим двигателем;

по способу установки — передвижные или стационарные.

Агрегаты с бензиновыми двигателями дешевле по стоимости, но для них нужно более дорогое топливо. Агрегаты с дизельным двигателем имеют более высокую стоимость, но работают на более дешевом топливе, проще в эксплуатации и надежнее в работе при низкой температуре

Ответ

Химико-термическая обработка (ХТО) - нагрев и выдержка металлических (а в ряде случаев и неметаллических) материалов при высоких температурах в химически активных средах (твердых, жидких, газообразных).В подавляющем большинстве случаев химико-термическую обработку проводят с целью обогащения поверхностных слоев изделий определенными элементами. Их называют, насыщающими элементами или компонентами насыщения. В результате ХТО формируется диффузионный слой, т.е. изменяется химический состав, фазовый состав, структура и свойства поверхностных слоев. Изменение химического состава обуславливает изменения структуры и свойств диффузионного слоя

В зависимости от насыщающего элемента различают следующие процессы химико-термической обработки:

однокомпонентные: цементация – насыщение углеродом; азотирование- насыщение азотом; алитирование - насыщение алюминием;хромирование - насыщение хромом, борирование – насыщение бором; силицирование - насыщение кремнием;

многокомпонентные: нитроцементация (цианирование,карбонитрация) - насыщение азотом и углеродом; боро- и хромоалитирование - насыщение, бором или хромом и алюминием, соответственно; хромосилицирование – насыщение хромом и кремнием и

БИЛЕТ № 14.

Вопрос №1 Внешние дефекты Сварочных соединений и причины их образования

Ответ

Все отклонения от технологических параметров, вызванные небрежностью в работе, нарушением режимов и внешними причинами, часто не зависящими от сварщика, могут привести к возникновению дефектов в сварочном шве и околшовной зоне, попадающей в область термического воздействия. К дефектам приводит и нарушение технологических приемов как самого процесса сварки, так и некачественная подготовка, неисправность оборудования, отклонения от норм качества сварочных материалов, влияние погодных условий, низкая квалификация сварщика. не провар , подрез, наплыв, прожог, не заваренный кратер, поверхностное окисление

Ответ

Для проверки инжектора горелки к кислородному ниппелю подсоединяют рукав от кислородного редуктора, а к корпусу горелки — наконечник. Накидную гайку наконечника затягивают ключом, открывают ацетиленовый вентиль и кислородным редуктором устанавливают необходимое давление кислорода соответственно номеру наконечника. Пускают кислород в горелку, открывая кислородный вентиль. Кислород, проходя через инжектор, создает разрежение в ацетиленовых каналах и ацетиленовом ниппеле, которое можно обнаружить, приставляя палец руки к ацетиленовому ниппелю. При наличии разрежения палец будет присасываться к ниппелю. При отсутствии разрежения необходимо закрыть кислородный вентиль, отвернуть наконечник, вывернуть инжектор и проверить, не засорено ли его отверстие. При засорении необходимо его прочистить, при этом надо проверить также отверстия смесительной камеры и мундштука. Убедившись в их исправности, повторяют испытание на подсос (разрежение).

Величина подсоса зависит от зазора между концом инжектора и входом в смесительную камеру. Если зазор мал, то разрежение в ацетиленовых каналах будет недостаточным, в этом случае следует несколько вывернуть инжектор из смесительной камеры.

Ответ

По назначению:

- Рабочая арматура – воспринимает расчетные напряжения от нагрузок.

Рабочая арматура может быть:

- напрягаемая;

- ненапрягаемая.

Для плоских железобетонных элементов рабочую арматуру применяют в виде сеток.

- Конструктивная арматура– применяется для восприятия нагрузок, не подлежащих расчету (от температурных и усадочных деформаций), в большинстве случаев применяется в виде сеток.

- Монтажная арматура – используется для закрепления рабочей арматуры в проектном положении.

Разновидностью монтажной арматуры является –распределительная.

Распределительная арматура рассматривается как дополнительный элемент, с помощью которого распределяются усилия

По назначению:

- Рабочая арматура – воспринимает расчетные напряжения от нагрузок.

Рабочая арматура может быть:

- напрягаемая;

- ненапрягаемая.

Для плоских железобетонных элементов рабочую арматуру применяют в виде сеток.

-Конструктивная арматура– применяется для восприятия нагрузок, не подлежащих расчету (от температурных и усадочных деформаций), в большинстве случаев применяется в виде сеток.

-Монтажная арматура – используется для закрепления рабочей арматуры в проектном положении.

Разновидностью монтажной арматуры является –распределительная.

Распределительная арматура рассматривается как дополнительный элемент, с помощью которого распределяются усилия

Ответ

а) первичный;

б) повторный;

в) внеочередной.

Вводный инструктаж проводится инженером по технике безопасности с каждым вновь поступающим рабочим.

Цель инструктажа — дать общие знания по безопасности, о правилах поведения на территории и в цехе, ознакомить с правилами внутреннего распорядка, с вопросами электро-безопасности, со спецификой отдельных цехов.

Инструктаж на рабочем месте проводится мастером, механиком, энергетиком.

Инструктаж проводится в форме живой беседы с показом безопасных приемов и подкрепляется разбором случаев нарушения правил и инструкции по технике безопасности и их последствиями

Первичный инструктаж проводится перед допуском к работе вновь поступивших и переведенных рабочих с другого участка.

При проведении первичного инструктажа необходимо объяснить:

— общие понятия о технологическом процессе и возможных опасностях в данном цехе, участке и оборудовании и правила поведения рабочего;— устройство станка (машины), органов управления, защитных ограждений, инструмента, заземляющих устройств и порядок проверки их исправности;— назначение и правила пользования предохранительными и индивидуальными защитными средствами, спецодеждой и спецобувью;— правильную организацию и содержание рабочего места (укладка деталей, заготовок, инструмента, использование оргоснастки и т. п.);— безопасные методы и приемы выполнения работы с учетом ее особенностей и требованиями производственно-профессиональной инструкцией по технике безопасности.

Повторный инструктаж со всеми работающими проводится в сроки, установленные руководителем предприятия, но не реже одного раза в 3 месяца. Повторный инструктаж проводится в объеме первичного.

Внеочередной инструктаж рабочих проводится:

— при переводе на другое оборудование;

— при выполнении новой, незнакомой работы;

— в случаях нарушения производственно-профессиональной инструкции по технике безопасности и применения опасных приемов работы;

— в случае получения травмы.

Мастер при проведении инструктажа обязан убедиться в полном усвоении рабочим инструкции по технике безопасности и умении применять безопасные приемы работы.

Инструктаж оформляется в контрольном листе росписью мастера, проводившего инструктаж и рабочего.

 

БИЛЕТ № 15.

Вопрос №1 Внутренние дефекты сварных соединений и причины их образования Ответ К внутренним дефектам сварных соединений относят поры, шлаковые включения, непровары, несплавления и трещины. Поры – дефекты сварных швов в виде полости округлой формы, заполненной газом , Пористость в сварных швах появляется в результате того, что газы, растворенные в жидком металле, не успевают выйти в атмосферу до затвердения поверхности шва. Поры делают шов неплотным и уменьшают его механическую прочность. Причинами образования пор являются: загрязненность кромок свариваемого металла; использование отсыревших электродов, влажного флюса;  нeдостаточная защита шва при сварке в углекислом газе; увеличенная скорости сварки, сварка с завышенной длины дуги; несоответствие полярности тока. При сварке в углекислом газе, a в некоторых случаях и при сварке под флюсом на больших токах, oбрaзуются сквозные поры - так называемые свищи. Шлаковые включения в металле сварного шва - это небольшие объемы, заполненные неметаллическими веществами (шлаками, оксидами). Вероятность образования шлаковых включений в значительной мере определяется маркой сварочных электродов. При сварке электродами c тонким покрытием вероятность образования шлаковых включений очень велика. При сварке высококачественными электродами, дающими много шлака, расплавленный металл дольше находится в жидком состоянии, и неметаллические включения успевают всплыть на его поверхность, в результате чего засорение шва шлаковыми включениями незначительно. Непровары в виде несплавления основного металла с наплавленным представляют собой тонкую прослойку оксидов, а в некоторых случаях - грубую шлаковую прослойку между основным и наплавленным металлом. Причинами образования непроваров являются: плохая зачистка кромок свариваемых деталей от окалины, ржавчины, краски, шлака, масла и других загрязнений; блуждание или отклонение дуги под влиянием магнитных полей (магнитное дутьё), особенно при сварке на постоянном токе; электроды из легкоплавких материалов (при выполнении сварных швов такими электродами жидкий металл натекает на неоплавлeнные свариваемые кромки); чрезмерная скорость сварки, при которой свариваемые кромки не успевают расплавиться; значительное смещение электрода в сторону одной из свариваемых кромок, при этом расплавленный металл натекает нa вторую нерасплавленную кромку, прикрывая непровар; неудовлетворительное качество основного металла, сварочной Трещины подразделяются на горячие трещины и холодные трещины Горячие трещины образуются в результате силового воздействия сварочных напряжений по границам кристаллов, омываемых легкоплавкими эвтектиками. Холодные трещины образуются в результате разрыва хрупких кристаллов в зоне термического влияния под действием сварочных напряжений. Процесс возникновения трещин: Горячие трещины возникают в результате растягивающих напряжений, появляющихся во время охлаждения сварного соединения. Трещины в околошовной зоне или в основном металле относятся к холодным трещинам и имеют закалочное, водородное или смешанное происхождение. Образованию трещин способствуют следующие фaктоpы: высокие сварочные напряжения, возникающие при кристаллизации; повышенная жесткость свариваемой конструкции; нарушение режимов сварки (сварка без подогрева) и термообработки отдельных марок сталей; неправильная форма шва из-за несоблюдения режима сварки; повышенное содержание углерода в основном металле; резкое охлаждение конструкции. выполнение сварочных работ при низкой температуре; чрезмерное нагромождение швов для усиления конструкции (применение накладок и т.п.), в результате чего возрастают сварочные напряжения, способствующие образованию трещин в сварном соединении; наличие в сварных соединениях других дефектов, являющихся концентраторами напряжений, под действием которых начинают развиваться трещины; трещины в основном металле образуются под действием термического цикла сварки. проволоки, флюсов, электродов и т.д.; плохая работа сварочного оборудования - колебания силы сварочного тока и напряжения дуги в процессе сварки; низкая квалификация сварщиков. Вопрос №2 Устройство и принцип действия выпрямителя Ответ Выпрямители в настоящее время основываются на полупроводниковых (чаще всего на кремниевых) вентилях –диодах, пропускающих ток только в одном направлении.Выпрямитель(электрического тока) —преобразователь электрической энергии; механическое, электровакуумное, полупроводниковое или другое устройство, предназначенное для преобразования переменного входного электрического тока в постоянный выходной электрический ток.[ Вопрос №3 Легированные конструкционные стали их свойство и применение Ответ Легированные конструкционные стали применяются для наиболее ответственных и тяжело нагруженных деталей машин. Практически всегда эти детали подвергаются окончательной термической обработке — закалке с последующим высоким отпуском в районе 550—680 °С (улучшение), что обеспечивает наиболее высокую конструктивную прочность, т.е. высокую прочность в сочетании с высокой пластичностью, вязкостью и малой склон­ностью к хрупким разрушениям. Ведущая роль легирующих элементов в этих сталях заключается в существенном повышении их прокаливаемости. Основными легирующими элементами для этой группы сталей являются хром, марганец, никель, молибден, ванадий и бор; содержание углерода находится в пределах 0,25—0,50 %. Хромистые стали (20Х, 30Х, 40Х, 45Х, 50Х и др.) являются наименее легированными и увеличивают прокаливаемость в масле до 25 мм. Однако эти стали склонны к отпускной хрупкости, поэтому после высокого отпус­ка их следует охлаждать ускоренно (в масле или воде). Марганцовистые стали (30Г, 35Г, 40Г, 50Г) имеют большую прока­ливаемость, однако марганец усиливает склонность к росту зерна, поэтому они чувствительны к перегреву и могут иметь пониженную ударную вяз­кость, особенно при отрицательных температурах. Чаще всего эти стали применяют для изделий, несущих наибольшие ударные нагрузки. Хромомарганцевые стали (25ХГТ, 30ХГТ и др.) обладают повышен­ной устойчивостью переохлажденного аустенита и, соответственно, про- каливаемостью (до 40 мм). Небольшие добавки титана или ванадия вводят для получения мелкозернистой структуры и некоторого повышения тепло­стойкости. Хромокремнистые или хромокремнемарганцовистые стали (ЗЗХС, 30ХГС, 35ХГСА и др.) обладают высокой прочностью и умеренной вязко­стью. Основной недостаток этих сталей — невысокая прокаливаемость (25— 40 мм) и сильная склонность к отпускной хрупкости I и II рода. Хромомолибденовые стали (35ХМ, 38ХМА и др.) обладают хорошей прокаливаемостью, имеют высокий комплекс механических свойств и мало склонны к отпускной хрупкости. Особенность этих сталей — способность сохранять высокие механические свойства при повышенных температурах. Вопрос №4 Правила обращения с карбидом кальция Ответ Для защиты ©г попадания в склад прямых солнечных лучей оконные стекла должны быть потфыты белой матовой краской. Искусственное освещение склада выполняется кососветами через оконное остекление. Электропроводка, выключатели и плавкие предохранители должны быть смонтированы на наружных стенах, а светильники выбраны во взрывоопасном исполнении. Хранение карбида кальция в сырых помещениях, а также совместно с другими легковоспламеняющимися и горючими материалами не допускается во избежание образования взрывоопасных ацети-лено-воздушных смесей. Нельзя хранить в общем складе вскрытые и поврежденные барабаны. Освободившиеся из-под карбида кальция барабаны должны тщательно очищаться от карбидной пыли и храниться в отдельных хранилищах. Вскрывая барабан с карбидом кальция, следует помнить, что между отдельными кусками карбида кальция находится взрывоопасная ацетилено-воздушная смесь, которая может воспламеняться и взрываться от открытого огня или искры любого происхождения. Поэтому барабаны с карбидом кальция следует вскрывать в отдельном помещении и только латунным или специальным ножом , предварительно смазав место разреза толстым слоем солидола.

 

БИЛЕТ № 16.

Вопрос №1 Устройство резака марки Ракета Ответ У резаков «Ракета I» и «Ракета II» узел инжекции находится не в корпусе, а в головке резака. Резаки состоят из ниппелей для присоединения шлангов горючего газа и кислорода. Кислородный рукав присоединяется к штуцеру, имеющему правую резьбу, а рукав горючего газа - к штуцеру, имеющему левую резьбу. Перед присоединением ацетиленового шланга проверяют подсос. Резаки комплектуются тележкой и циркульным устройством.   Вопрос №2 виды контроля сварных швов Ответ Предварительный осмотр - контроль Основных сварочных материалов, оборудования , инструмента Текущий -- Осмотр и обмер швов , контроль за режимом сварки Окончательный контроль и приёмо сдаточные испытания , проверка соответствия чертежу и тех . документации Керосиновая проба, Гидравлическое испытание, Пневматическое испытание, Механические испытания, Ультразвуковой метод, Просвечивание сварных соединений Вопрос №3 Основные виды термической обработки Ответ Среди основных видов термической обработки следует отметить: Отжиг (гомогенизация инормализация). Целью является получение однородной зерновой  микроструктуры и растворение включений. Последующее охлаждение является медленным, препятствующим образованию неравновесных структур типа мартенсита. Закалку проводят с повышенной скоростью охлаждения с целью получения неравновесных структур типа мартенсита. Критическая скорость охлаждения, необходимая для закалки зависит от материала. Отпуск необходим для снятия внутренних напряжений, внесённых при закалке. Материал становится более пластичным при некотором уменьшении прочности. Дисперсионное твердение (старение). После проведения отжига проводится нагрев на более низкую температуру с целью выделения частиц упрочняющей фазы. Иногда проводится ступенчатое старение при нескольких температурах с целью выделения нескольких видов упрочняющих частиц Вопрос №4 Сила тока опасная для жизни человека Ответ ощутимый 0,6—1,5 мА переменный 50 Гц , 5—7 мА постоянного тока. порог безопасного тока принимают 50мкА при переменном токе частотой 50Гц и 100 мкА при постоянном токе. При переменном токе 10—15 мА при 50 Гц человек не может оторвать рук от электродов, не может самостоятельно разорвать цепь поражающего его тока. Такой ток называют пороговым не отпускающим. При постоянном токе пороговый не отпускающий ток составляет 50—80 мА. Пороговым фибрилляционным (остановка сердца) током при частоте 50 Гц является ток 100 мА, а при постоянном — 300 мА.

 

БИЛЕТ № 17

Ответ

 Сварные швы классифицируются по:

1)по внешнему виду (Выпуклые, нормальные, вогнутые)

2)По выполнению сварные швы могут быть односторонними и двусторонними

3)По количеству слоев сварка бывает однослойной и многослойной, по числу проходов – однопроходной и многопроходной.

4)В зависимости от протяженности сварные швы бывают непрерывными и прерывистыми.

Стыковые швы обычно делают непрерывными. Угловые швы могут быть выполнены

непрерывными;

односторонними прерывистыми;

двусторонними цепными;

двусторонними шахматными;

а также могут быть точечными.

5)По направлению действующего усилия сварные швы делятся на

продольные (фланговые) – направление действующего усилия параллельно оси сварного шва;

поперечные (лобовые) – направление действующего усилия перпендикулярно оси сварного шва;

комбинированные – сочетание продольного и поперечного швов;

косые – направление действующего усилия размещено под углом к оси сварного шва.

6)По положению в пространстве швы подразделяются на:

нижние (Н); ( 0- 60*)

«в лодочку» (Л);

горизонтальные (Г);(60-120*)

полугоризонтальные (Пг);

полувертикальные (Пв);

вертикальные (В); (60-120*)

полупотолочные (Пп);

потолочные (П). (120-180)

Вопрос №2 Подготовка кромок под сварку их назначение и виды

Ответ

Кромки разделывают в целях полного провара заготовок по сечению, что является одним из условий равнопрочности сварного соединения с основным металлом. Формы подготовки кромок под сварку показаны на рисунке 2, различают V, K, X – образные

При ручной электродуговой сварке основными видами сварных соединений являются стыковые, угловые, тавровые и соединения внахлестку. Стыковые соединения в зависимости от толщины свариваемых листов делятся на несколько типов. При толщине листов от 1 до 3 мм применяются стыковые соединения с отбортовкой кромок.
Листы толщиною от 1 до 8 мм свариваются в стык без подготовки кромок. Для листов толщиною от 1 до 6 мм применяется односторонняя сварка иногда с остающимися или съемными подкладками; листы толщиною от 3—3,5 мм до 8 мм свариваются с двух сторон. Предельная толщина металла в этом случае определяется возможностью проплавления всего сечения с одной или с двух сторон. Для обеспечения провара всего сечения при сварке листов большей толщины делается скос кромок, называемый разделкой кромок.
Для металла толщиной от 3 до 26 мм предусматривается так называемый V-образный односторонний или двусторонний скос кромок. При этих соединениях также могут применяться остающиеся или съемные подкладки. Металл толщиною от 12 до 40 мм может свариваться К-образным соединением, при котором производится двусторонний скос одной только кромки. Для толщин от 20 до 60 мм с целью экономии наплавленного металла может применяться U-образное соединение с криволинейным скосом одной или двух кромок.
Для металла толщиной от 12 до 60 мм делается Х-образная подготовка кромок, при которой производится двусторонний скос каждой кромки. При Х-образном стыковом соединении для толщин металла от 30 до 60 мм может применяться также двусторонний криволинейный скос двух кромок. Основными конструктивными элементами разделки являются: угол разделки кромок, притупление и зазор в стыке. Угол разделки кромок для V- и Х-образных соединений берут равным 60°, а для V-образного соединения со скосом одной кромки так же, как и для К-образного соединения, равным 50°.

Величина нескошениой части или так называемое притупление составляет 1—2 мм, а величина зазора принимается равной 2 мм. Угловые соединения при толщине металла не более 3 мм могут выполняться с отбортовкой кромок. При больших толщинах, в зависимости от вида углового соединения и толщины свариваемых листов, сварка производится без скоса, а также с односторонним или двусторонним скосом кромок вертикального листа.
Тавровые соединения, применяемые для толщин металла от 2 до 60 мм, также выполняются без скоса или со скосом кромок вертикального листа. Соединения без скоса кромок применяются для толщин от 2 до 30 мм. Такие соединения свариваются как односторонними, так и двусторонними швами. При этом величина зазора может составлять от 0 до 4 мм. Величина катета выбирается в зависимости от толщины листов и условий работы.
Соединения с односторонним скосом кромок выполняются при толщине листов от 4 до 26 мм и двусторонним скосом для толщин металла от 12 до 60 мм. Угол разделки кромок берут равным 50°, а притупление от 1 до 2 мм, величина зазора обычно составляет около 2 мм. Соединения внахлестку выполняются одно- или двусторонние. Швы накладываются сплошные или прерывистые. Соединения внахлестку могут выполняться также с круглыми или удлиненными отверстиям.

Ответ

а) первичный;

б) повторный;

в) внеочередной.

Вводный инструктаж проводится инженером по технике безопасности с каждым вновь поступающим рабочим.

Цель инструктажа — дать общие знания по безопасности, о правилах поведения на территории и в цехе, ознакомить с правилами внутреннего распорядка, с вопросами электро-безопасности, со спецификой отдельных цехов.

Инструктаж на рабочем месте проводится мастером, механиком, энергетиком.

Инструктаж проводится в форме живой беседы с показом безопасных приемов и подкрепляется разбором случаев нарушения правил и инструкции по технике безопасности и их последствиями

Первичный инструктаж проводится перед допуском к работе вновь поступивших и переведенных рабочих с другого участка.

При проведении первичного инструктажа необходимо объяснить:

— общие понятия о технологическом процессе и возможных опасностях в данном цехе, участке и оборудовании и правила поведения рабочего;— устройство станка (машины), органов управления, защитных ограждений, инструмента, заземляющих устройств и порядок проверки их исправности;— назначение и правила пользования предохранительными и индивидуальными защитными средствами, спецодеждой и спецобувью;— правильную организацию и содержание рабочего места (укладка деталей, заготовок, инструмента, использование оргоснастки и т. п.);— безопасные методы и приемы выполнения работы с учетом ее особенностей и требованиями производственно-профессиональной инструкцией по технике безопасности.

Повторный инструктаж со всеми работающими проводится в сроки, установленные руководителем предприятия, но не реже одного раза в 3 месяца. Повторный инструктаж проводится в объеме первичного.

Внеочередной инструктаж рабочих проводится:

— при переводе на другое оборудование;

— при выполнении новой, незнакомой работы;

— в случаях нарушения производственно-профессиональной инструкции по технике безопасности и применения опасных приемов работы;

— в случае получения травмы.

Мастер при проведении инструктажа обязан убедиться в полном усвоении рабочим инструкции по технике безопасности и умении применять безопасные приемы работы.

Инструктаж оформляется в контрольном листе росписью мастера, проводившего инструктаж и рабочего.

 

БИЛЕТ №18

Вопрос №1 Основные требования предъявляемые к источнику тока сварочной дуги!

Ответ:

1) Источники питания сварочной дуги должны обеспечивать легкое зажигание и стабильное (устойчивое) горение дуги в процессе сварки.

2)Выдерживать ток короткого замыкания

3)Для генераторов постоянног-6 тока напряжение холостого хода должно находиться в интервале 30—110В, для источников переменного тока — 50—70 В. Рабочее напряжение колеблется в пределах 18—25В.

4)мощность источника тока должна быть достаточной для выполнения сварочных работ.

Ответ

Т — трансформатор;

Д — для дуговой сварки;

М — механическое регулирование;

31 — номинальный ток 310 А;

7 — модель

Сварочный трансформаторслужит для понижения напряжения сети с 220 или 380 В до безопасного, но достаточного для легкого зажигания и устойчивого горения электрической дуги (не более 80 В), а также для регулировки силы сварочного тока.

Устройство трансформатора

Трансформатор имеет стальной сердечник (магнитопровод) и две изолированные обмотки. Обмотка, подключенная к сети, называется первичной, а обмотка, подключенная к электрододержателю и свариваемому изделию, — вторичной. Для надежного зажигания дуги вторичное напряжение сварочных трансформаторов должно быть не менее 60-65 В; напряжение при ручной сварке обычно не превышает 20-30 В. 8 нижней части сердечника 1 находится первичная обмотка 3, состоящая из двух катушек, расположенных на двух стержнях. Катушки первичной обмотки закреплены неподвижно.

Вторичная обмотка 2, также состоящая из двух катушек, расположена на значительном расстоянии от первичной. Катушки как первичной, так и вторичной обмоток соединены параллельно. Вторичная обмотка — подвижная и может перемещаться по сердечнику при помощи винта 4, с которым она связана, и рукоятки 5, находящейся на крышке кожуха трансформатора. Регулирование сварочного тока производится изменением расстояния между первичной и вторичной обмотками. При вращении рукоятки 5 по часовой стрелке вторичная обмотка приближается к первичной, магнитный поток рассеяния и индуктивное сопротивление уменьшаются, сварочный ток возрастает. При вращении рукоятки против часовой стрелки вторичная обмотка удаляется от первичной, магнитный поток рассеяния растет (индуктивное сопротивление увеличивается) и сварочный ток уменьшается. Пределы регулирования сварочного тока — 65-460 А. Последовательное соединение катушек первичной и вторичной обмоток позволяет получать малые сварочные токи с пределами регулирования 40-180 А.

Диапазоны тока переключают выведенной на крышку рукояткой. Свойства источника питания определяются его внешней характеристикой, представляющей кривую зависимости между током (I) в цепи и напряжением (U) на зажимах источника питания. Источник питания может иметь внешнюю характеристику: возрастающую, жесткую, падающую. Источник питания для ручной дуговой сварки имеет падающую вольтамперную характеристику. Напряжение холостого хода источника питания — напряжение на выходных клеммах при разомкнутой сварочной цепи. Номинальный сварочный ток и напряжение — ток и напряжение, на которые рассчитан нормально работающий источник.

Ответ

До тех пор пока не будет установлено, что в подземных смотровых устройствах нет взрывоопасных газов, к люку запрещается приближаться и допускать прохожих с открытым огнем (горящей спичкой, папиросой и т.д.).

3.4. После открытия люка до спуска рабочих в подземные сооружения воздух должен быть исследован на присутствие в нем опасных газов. При их наличии спуск рабочих в подземные сооружения запрещается.

3.5. Убедившись с помощью газоанализаторов в отсутствии взрывоопасного газа метана и паров бензина, необходимо проверить, нет ли в колодце углекислого газа. При пользовании газоанализаторами необходимо руководствоваться инструкцией по их эксплуатации. Наличие углекислого газа определяется бензиновой лампой (ЛБВК).

Зажженную бензиновую лампу опускают в колодец. При наличии углекислого газа пламя гаснет, при наличии сероводорода и метана - уменьшается, паров бензина и эфира - увеличивается.

3.6.Обнаруженные газы удаляются, а затем проверяют, полностью ли удален газ. Категорически запрещается определять наличие газа по запаху или, опуская в колодец или камеру горящие предметы.

3.7. Для удаления газа следует применять:

естественное проветривание способом открывания крышек соседних выше- и нижележащих смотровых колодцев (водосток, канализация);

нагнетание воздуха ручным вентилятором;

заполнение водой из находящегося в водопроводном колодце пожарного гидранта с последующей откачкой.

3.8. Категорически запрещается удалять газ выжиганием.

3.9. Применяемые для вентиляции ручные вентиляторы должны обеспечивать полный объем воздуха в открытых колодцах в течение 10-15 мин. Опущенный в колодец шланг вентилятора не должен доходить до дна колодца на 20-25 см.

3.10. если газ из подземного сооружения не удается полностью удалить, то спускать рабочего в колодец разрешается только в изолирующем противогазе марки ПШ-1 со шлангом, выходящим на поверхность (на 2 м в сторону от лаза). Наблюдать в этом случае за рабочим в колодце и за шлангом должен бригадир или мастер.

3.II. Спуск рабочего в колодцы, коллекторы и шурфы и работа в них без горящей бензиновой лампы запрещается.

 

                         

 

БИЛЕТ №19

Ответ

Общее назначение электродных покрытий - обеспечивание стабильности горения сварочной дуги и получение металла шва с заранее заданными свойствами (прочность, пластичность, ударная вязскость, стойкость против коррозии, и др.). Стабильность горения сварочной дуги достигается снижением потенциала ионизации воздушного промежутка между электродом и свариваемой деталью. Покрытия выполняют защитную функцию, шлаковая защита служит для защиты расплевленного металла шва от воздействия кислорода и азота воздуха путем образования шлаковых оболочек на поверхности капель электродного металла, переходящих через дуговой промежуток, и для образования шлакового покрова на поверхности расплавленного металла. Шлаковое покрытие уменьшает скорость охлаждения и затвердевания металла шва, способствуя выходу из него газовых и неметаллических включений. Шлакообразующими компонентами являются; титановый концентрат, марганцевая руда, каолин, мрамор, мел, кварцевый песок, доломит, полевой шпат и др.
Легирование металла шва производится для придания специальных свойств наплавленному металлу. Наиболее часто применяются такие легирующие компоненты как хром, никель, млибден, вольфрам, марганец, титан и др. Легирование металла иногда производится специальной проволокой, содержащей нужные элементы. Чаще металл шва легируют введением легирующих компонентов в состав покрытия электрода. Легирующие компоненты - ферросплавы, иногда чистые металлы.
Для повышения проиводительности, т.е. для увеличения количества наплавляемого металла в единицу времени, в электродные покрытия иногда вводят железный порошок. Введеный в покрытие железный порошок улучшает технологические свойства электродов (облегчает повторное зажигание дуги, уменьшает скорость охлаждения наплавленного металла, что благоприятно сказывается при сварке в условиях низких температур)

Для закрепления покрытия на стержне используют связывающие компоненты, жидкое стекло имеет также стабилизирующие свойства.

При наличии в составе покрытия более 20% железного порошка, к обозначению следует добавить букву Ж.

По видам покрытия электродов подразделяются:
А - с кислым покрытием, содержащим окиси железа, марганца, кремния, иногда титана;
Б - с основным покрытием, имеющим в качестве основы фтористый кальций и карбонад кальция. ( Сварку электродами с основным покрытием осуществляют на постоянном токе и обратной полярности. Вследствие малой склонности металла к образованию кристаллизационных и холодных трещин, электроды с этим покрытием используют для сварки больших сечений );
Ц - с целлюлозным покрытием, основные компоненты которых - целлюлоза, мука другие органические составы, создающие газовую защиту дуги и образующие при плавлении тонкий шлак.( Электроды с целлюлозным покрытием применяют, как правило, для сварки стали малой толщины);
Р - с рутиловым покрытием, основной компонент - рутил. Для шлаковой и газовой защиты покрытия этого типа вводят соответствующие минеральные и органические компоненты.

Ответ

Балластный реостат служит для ступенчатого регулирования величины сварочного тока. Он состоит из нескольких элементов сопротивления, изготовленных из константановой проволоки с высоким омическим сопротивлением и включенных в сварочную цепь с помощью рубильников.

Балластный реостат - дополнительное устройство, подключаемое последовательно к источнику питания и состоящее из набора нихромовых проволок, заключенных в металлический корпус. Применяется при многопостовой сварке для формирования падающей вольтамперной характеристики системы питания и дискретного регулирования сварочного тока или в случае необходимости дополнительного более тонкого регулирования режима сварки.

Балластный реостат - электротехническое устройство, предназначенное для создания падающей вольтамперной характеристики питающей системы и ступенчатого регулирования сварочного тока.

Балластный реостат применяется в многопостовых системах питания, а также может быть применен совместно с однопостовыми источниками питания для расширения диапазона регулирования сварочного тока в малоамперной области.

Балластные реостаты ( табл. 4 - 45) предназначены для ступенча того регулирования сварочного тока при использовании многопо стовых источников питания

Ответ

 Первая помощь при наружном кровотечении зависит от его характера. Так, при небольшом капиллярном или венозном кровотечении из раны на руке или ноге, достаточно наложить стерильную повязку и потуже ее прибинтовать (давящая повязка) или хорошо притянуть ватно-марлевый тампон к ране с помощью лейкопластыря. Повязка должна состоять из нескольких слоев ваты и марли. Нужно следить за тем, чтобы не перетянуть конечность слишком сильно (до посинения кожи ниже повязки). Давящая повязка позволяет остановить кровотечение из небольших артерий. Однако, при сильном артериальном или смешанном кровотечении этого недостаточно. В подобных случаях могут быть использованы другие способы: пальцевое прижатие артерии, наложение кровоостанавливающего жгута или форсированное сгибание конечности. Самым доступным из них является прижатие выше раны артерии, из которой истекает кровь. Для этого необходимо знать точки, в которых артерии могут быть прижаты к кости (рис. 2). Как правило, в них удается прощупать пульсацию артерий. Прижатие артерии пальцем или кулаком обеспечивает почти мгновенную остановку кровотечения. Однако даже очень хорошо физически развитый человек не может достаточно долго продолжать прижатие, т.к. уже через 10—15 мин руки начинают уставать, и давление ослабевает. В связи с этим сразу же после прижатия артерии нужно предпринять попытку остановки кровотечения другим способом. Чаще для этой цели используется жгут кровоостанавливающий. После наложения жгута кровотечение должно остановиться, но если оно продолжается, то жгут нужно снять, предварительно возобновив пальцевое прижатие артерии, и наложить вновь, но уже с большим натяжением. При отсутствии фабричного жгута его можно заменить импровизированным — резиновой трубкой, галстуком, ремнем, поясом, платком, бинтом и т.п. (рис. 3), но не следует использовать проволоку. Для остановки кровотечения с помощью подручных средств используют так называемую закрутку, которую затем фиксируют отдельным бинтом.

БИЛЕТ №20

Вопрос №1 Внешние дефекты Сварочных соединений и причины их образования

Ответ

Все отклонения от технологических параметров, вызванные небрежностью в работе, нарушением режимов и внешними причинами, часто не зависящими от сварщика, могут привести к возникновению дефектов в сварочном шве и околшовной зоне, попадающей в область термического воздействия. К дефектам приводит и нарушение технологических приемов как самого процесса сварки, так и некачественная подготовка, неисправность оборудования, отклонения от норм качества сварочных материалов, влияние погодных условий, низкая квалификация сварщика. не провар , подрез, наплыв, прожог, не заваренный кратер, поверхностное окисление

Ответ

Для проверки инжектора горелки к кислородному ниппелю подсоединяют рукав от кислородного редуктора, а к корпусу горелки — наконечник. Накидную гайку наконечника затягивают ключом, открывают ацетиленовый вентиль и кислородным редуктором устанавливают необходимое давление кислорода соответственно номеру наконечника. Пускают кислород в горелку, открывая кислородный вентиль. Кислород, проходя через инжектор, создает разрежение в ацетиленовых каналах и ацетиленовом ниппеле, которое можно обнаружить, приставляя палец руки к ацетиленовому ниппелю. При наличии разрежения палец будет присасываться к ниппелю. При отсутствии разрежения необходимо закрыть кислородный вентиль, отвернуть наконечник, вывернуть инжектор и проверить, не засорено ли его отверстие. При засорении необходимо его прочистить, при этом надо проверить также отверстия смесительной камеры и мундштука. Убедившись в их исправности, повторяют испытание на подсос (разрежение).

Величина подсоса зависит от зазора между концом инжектора и входом в смесительную камеру. Если зазор мал, то разрежение в ацетиленовых каналах будет недостаточным, в этом случае следует несколько вывернуть инжектор из смесительной камеры.

Ответ

Чугун, у которого большая часть углерода находится в свободном состоянии в виде графита, называется серым чугуном. Серый чугун мягкий, хорошо обрабатывается режущим инструментом. В изломе имеет серый цвет. Серый чугун обладает малой пластичностью, его нельзя ковать, так как содержащийся в нем графит способствует раскалыванию металла. Серый чугун значительно лучше работает на сжатие, чем на растяжение. Получается серый чугун путем медленного охлаждения после плавления или нагревания. Температура плавления серого чугуна 1100--1250° С.

Обычно серый чугун содержит 2,8--3,6% углерода, 1,6--3,0% кремния, 0,5--1% марганца, 0,2--0,8% фосфора и 0,05--0,12% серы. Сера уменьшает жидкотекучесть и прочность чугуна, увеличивает его литейную усадку и затрудняет его сварку. Фосфор делает чугун более жидкоплавким и улучшает его свариваемость, но повышает твердость и хрупкость.

Если серый чугун быстро охлаждать после плавления, то он отбеливается, т. е. частично превращается в белый, и становится очень хрупким и твердым. Наличие в составе чугуна большого количества кремния способствует получению серого чугуна применение Серый чугун наиболее широко применяется в машиностроении для отливок различных деталей машин. Он достаточно хорошо сваривается, особенно с применением предварительного подогрева. Он мало пластичен и вязок, но легко обрабатывается резанием, применяется для малоответственных деталей и деталей, работающих на износ. Серый чугун с высоким содержанием фосфора (0,3--1,2%) жидкотекуч и используется для художественного литья.

Ответ

Для изоляции рук оказывающий помощь, особенно если ему необходимо коснуться тела пострадавшего, не прикрытого одеждой, должен надеть диэлектрические перчатки или обмотать руку шарфом, надеть на нее суконную фуражку, натянуть на руку рукав пиджака или пальто, накинуть на пострадавшего резиновый коврик, прорезиненную материю (плащ) или просто сухую материю.

Можно также изолировать себя, встав на резиновый коврик, сухую доску или какую-либо не проводящую электрический ток подстилку, сверток одежды и т. п.

При отделении пострадавшего от токоведущих частей рекомендуется действовать одной рукой , держа вторую в кармане или за спиной. Можно также изолировать себя от земли или токопроводящего пола, надев резиновые галоши либо встав на сухую доску или другую, не проводящую электрический ток, подстилку.Пользуясь сухой деревянной палкой, доской и другими, не проводящими электрический ток, предметами, можно отбросить провод, которого касается пострадавший .

Если пострадавший судорожно сжимает провод рукой, можно разжать его руку, отгибая каждый палец в отдельности.

Для этой цели оказывающий помощь должен иметь на руках диэлектрические перчатки и стоять на изолирующем основании - на диэлектрическом ковре, сухой доске или быть в галошах.

БИЛЕТ №21

Ответ:

Сварочная дуга представляет собой длительный электрический разряд, происходящий при атмосферном давлении в газовом промежутке между двумя электродами. уга состоит из столба 3, основание которой расположено в углублении (кратере) 7, образующемся на поверхности ванны 6 расплавленного металла. Столб дуги моет цилиндрическую или слегка коническую форму. Верхняя часть столба соприкасается с сильно раскаленной поверхностью электрода 1 в области 8, называемой катодным пятном. Основание столба расположено на свариваемом металле и ограничивается областью 5, называемой анодным пятном При средних значениях сварочного тока (200—300 а) диаметр анодного пятна в 1,5 — 2 раза больше диаметра катодного пятна Катодное и анодное пятна ограничивают силовые линии тока, плотность которого в этих частях дуги велика Вещество столба, так называемая плазма, состоит из раскаленных, сильно ионизированных газов. В столбе сосредоточено основное количество энергии дуги, поэтому в его осевой части расположена и зона наиболее высоких температур дуги, достигающих здесь значений от 5500 до 7800°. Чем выше плотность тока в дуге, тем выше температура ее столба. Снаружи столб окружен ореолом пламени 2 из нагретых паров и газов, имеющих более низкую температуру. Газы и пары в обычных условиях являются электрически нейтральными веществами и почти не проводят ток. Электрический ток начинает проходить через газ только при наличии в нем частиц, несущих электрические заряды: электронов, положительных ионов, отрицательных ионов. Такой газ называется ионизированным. Чем больше количество электронов и ионов, движущихся в газе, тем выше степень ионизации и электропроводность газа. Эти электрически заряженные частицы вещества и являются переносчиками электрической энергии в среде газа.

Ионизация газа и возникновение в нем мощного дугового разряда являются сложными физическими процессами, зависящими от многих факторов и условий. Исследованиями электрической сварочной дуги установлено, что выбрасывание (эмиссия) катодом свободных электронов происходит в результате следующих процессов:

1. Термоэлектронной эмиссии, вызываемой высокой температурой катода, при которой электроны способны отрываться от его поверхности.

2. Автоэлектронной эмиссии, вызываемой действием силового электрического поля, отрывающего электроны от поверхности катода.

3. Эмиссии от ударов тяжелых положительных ионов о поверхность катода.

4. Фотоэлектронной эмиссии, вызываемой действием световых лучей дуги на поверхность катода.

Ответ

Неразъемное соединение, выполненное сваркой, называется сварным соединением.
В зависимости от взаимного расположения в пространстве соединяемых металлических деталей различают соединения: стыковое, тавровое, угловое и нахлесточно стыковые сварные соединения (рис. 5, а). В этих соединениях свариваемые элементы располагаются в одной плоскости или на одной поверхности. ГОСТ 5264-80 устанавливает 32 вида стыковых сварных соединений, которые обозначаются CI, С2, СЗ, С4 и т. д. Стыковые сварные соединения наиболее распространены и применяются при изготовлении стальных колонн, балок, горизонтальных, вертикальных и шаровых резервуаров, трубопроводов, доменных и цементных печей, газоходов, городских и магистральных газопроводов и железобетонных конструкций. Эти соединения широко встречаются в сварных машиностроительных конструкциях, а также при изготовлении самолетов, ракет, судов и т. д.
Угловые сварные соединения (рис. 5, б). Сварное соединение двух элементов, расположенных под прямым углом и сваренных в месте примыкания их краев, называется угловым.
Угловые сварные соединения, условно обозначаемые в ГОСТ 5264-80 У1, У2, У4 и т. д., встречаются в стальных колоннах, балках, фермах и резервуарах. Они особенно распространены в машиностроительных конструкциях, баках, котлах и трубопроводах.
Тавровые сварные соединения (рис. 5, в). Отличительной особенностью этих соединений является то, что одна из соединяемых деталей торцом устанавливается на поверхности другой и приваривается, образуя в сечении как бы букву Т (отсюда и название - тавровое)Тавровые сварные соединения, условно обозначаемые Т1, ТЗ, Т6 и т. д., встречаются в стальных колоннах, балках, фермах, вертикальных резервуарах, машиностроительных и самолетных конструкциях, ракетах и судах и т. д.
Нахлесточные сварные соединения (рис. 5, г). Соединение, в котором свариваемые элементы расположены параллельно и перекрывают друг друга, называется нахлесточным. Величина перекрытия должна быть в пределах 3-240 мм и зависит от толщины свариваемого металла.
Эти сварные соединения встречаются при изготовлении мачт, ферм, горизонтальных цилиндрических резервуаров, вертикальных цилиндрических резервуаров, различного рода баков. Нахлесточные сварные соединения обозначаются HI и Н2 и могут быть как с односторонним, так и с двусторонним швам.

Ответ

Режимы дуговой сварки представляют собой совокупность контролируемых параметров, определяющих условия сварочного процесса. Правильно выбранные и поддерживаемые на протяжении всего процесса сварки параметры являются залогом качественного сварного соединения. Условно параметры можно разделить на основные и дополнительные.

Основные параметры режима дуговой сварки: диаметр электрода, величина, род и полярность тока, напряжение на дуге, скорость сварки, число проходов.

Дополнительные параметры: величина вылета электрода, состав и толщина покрытия электрода, положение электрода, положение изделия при сварке, форма подготовленных кромок и качество их зачистки.
Выбор диаметра электрода

Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла, положения, в котором выполняется сварка, катета шва, а также вида соединения и формы кромок, подготовленных под сварку.

Опытные сварщики силу тока определяют экспериментальным путем, ориентируясь на устойчивость горения дуги. Для тех, кто еще не имеет достаточного опыта, разработаны следующие расчетные формулы: Для наиболее распространенных диметров электрода (3 -6 мм)

I = (20 + 6dэ )dэ

Ответ

Отравление угарным газом

Пострадавшего следует вынести из помещения на свежий воздух, обеспечить ему удобное горизон­тальное положение, освободить от стесняющей одежды. В случае отсутствия дыхания или его значитель­ного ослабления нужно начать проведение искусственного дыхания.

Для устранения последствий вдыхания угарного газа необходимо растереть тело пострадавшего, при­ложить согревающие грелки к его ногам, дать поню­хать ватку, смоченную нашатырным спиртом.

Независимо от степени отравления человека госпитализируют, так как позднее могут возник­нуть осложнения со стороны нервной и дыхатель­ной систем.

 

БИЛЕТ №22

Ответ

Предохранительные затворы — это устройства, предохраняющие ацетиленовые генераторы и газопроводы от попадания в них взрывной волны при обратных ударах пламени из сварочной горелки или резака. Обратным ударом называется воспламенение горючей смеси в каналах горелки или резака и распространение пламени навстречу потоку горючей смеси. Обратный удар характеризуется резким хлопком и гашением пламени Затворы делятся: по пропускной способности— 0,8; 1,25; 2,0; ! 3,2м3/ч; по предельному давлению: низкого давления, в которых предельное давление ацетилена не превышает 0,01 МПа; среднего — 0,07 МПа; высокого давления — 0,15 МПа. Предохранительные водяные затворы подразделяют на центральные, устанавливаемые на магистрали стационарных ацетиленовых генераторов, и постовые, устанавливаемые на ответвлениях трубопровода у каждого сварочного поста или у однопостовых ацетиленовых генераторов. Конструкция предохранительных затворов должна отвечать следующим основным требованиям: обеспечивать наименьшее сопротивление потоку газа; задерживать прохождение ацетиленокислородного пламени с удалением взрывчатой смеси в атмосферу; обеспечивать минимальный вынос воды с проходящим через затвор газом; обеспечивать необходимую прочность при гидравлическом испытании на давление, равное 6 МПа; не допускать возможного прохождения кислорода и воздуха через затвор со стороны потребителя; каждый затвор должен иметь устройство для контроля за уровнем воды в нем; все части затвора должны быть доступны для очистки, промывки и ремонта. На корпусе каждого затвора должны быть нанесены его паспортные данные. Окрашивают водяные предохранительные затворы в белый цвет.

Ответ

Однопостовой сварочный преобразователь ПСО-500 состоит из двух машин: из приводного электродвигателя 2 и сварочного генератора ГСО-500 постоянного тока, расположенных в общем корпусе 1. Якорь 5 генератора и ротор двигателя расположены на общем валу, подшипники которого установлены в крышках корпуса преобразователя. На валу между электродвигателем и генератором находится вентилятор 3, предназначенный для охлаждения агрегата во время его работы. Якорь генератора набран из тонких пластин электротехнической стали толщиной до 1 мм и снабжен продольными пазами, в которых уложены изолированные витки обмотки якоря. Концы обмотки якоря припаяны к соответствующим пластинам коллектора 6. На полюсах магнитов насажены катушки 4 с обмотками из изолированной проволоки, которые включаются в электрическую цепь генератора.
Генератор работает по принципу электромагнитной индукции. При вращении якоря 5 его обмотка пересекает магнитные силовые линии магнитов, в результате чего в обмотках якоря наводится переменный электрический ток, который с помощью коллектора 6 преобразуется в постоянный; с щеток токосъемника 7 при нагрузке в сварочной цепи ток течет с коллектора к зажимам 9.
Пускорегулирующая и контрольная аппаратура преобразователя смонтирована на корпусе / в общей коробке 12.
Преобразователь включается пакетным включателем 11. Величина тока возбуждения и режим работы сварочного генератора плавно регулируются реостатом в цепи независимого возбуждения маховичком 8. С помощью перемычки, соединяющей дополнительный зажим с одним из положительных выводов от последовательной обмотки, можно устанавливать сварочный ток до 300 и 500 А. Работа генератора на токах, превышающих верхние пределы (300 и 500 А), не рекомендуется, так как возможен перегрев машины и нарушение системы коммутации. Величина сварочного тока определяется амперметром 10, шунт которого включен в цепь якоря генератора, смонтированного внутри корпуса преобразователя.
Обмотки генератора ГСО-500 выполняются из меди или алюминия. Алюминиевые шины армируют медными пластинками. Для защиты от радиопомех, возникающих при работе генератора, применен емкостный фильтр из двух конденсаторов.
Перед пуском преобразователя в работу необходимо проверить заземление корпуса; состояние щеток коллектора; надежность контактов во внутренней и внешней цепях; штурвал реостата повернуть против часовой стрелки до упора; проверить, не касаются ли концы сварочных проводов друг друга; установить перемычку на доске зажимов соответственно требуемой величине сварочного тока (300 или 500 А).
Пуск преобразователя осуществляется включением двигателя в сеть (пакетным выключателем). После подсоединения к сети необходимо проверить направление вращения генератора (если смотреть со стороны коллектора, ротор должен вращаться против часовой стрелки) и в случае необходимости поменять местами провода в месте их подключения к питающей сети.

Ответ

В керосинорезе (оборудование для резки металла) в качестве горючего используют пары керосина. Керосин поступает через вентиль и асбестовую оплетку, где испаряется в результате нагрева пламенем подогревающего сопла. Кислород по трубке через вентиль, инжектор поступает в головку, где смешивается с парами керосина. Горючая смесь выходит наружу через кольцевой канал между мундштуками, образуя подогревающее пламя. Мощность и состав пламени регулируют вентилем подогревающего кислорода и маховичком для регулирования подачи керосина, изменяющим и положение инжектора в смесительной камере.

Режущий кислород проходит через вентиль по трубке в головку и в центральный канал мундштука. В рукоятке размещены трубки подвода керосина и кислорода. Основные неполадки инжекторного резака, их причина и способы устранения. К ним относятся: 1) отсутствие подсоса газа; 2) обратный удар; 3) пропуски газа в соединениях 4) перекос пламени, по следующим причинам: а) засорение канала горючей смеси (пламя похоже на метлу); б) заусенцы на цилиндре внутреннего мундштука или на стенках канала наружного мундштука или царапины на них.

Для их устранения надо прочистить канал деревянной, алюминиевой или медной иглой (ни в коем случае не швейной иглой или булавкой), удалить заусенцы, отполировать с мелом цилиндр внутреннего мундштука или стенки отверстия наружного мундштука; 5) непрерывные хлопки зажженного резака при пуске струи режущего кислорода из-за плохого уплотнения внутреннего мундштука, задиров, забоин или царапин на внутренних поверхностях мундштуков.

Для их устранения надо подтянуть внутренний мундштук, зачистить задргры или забоины на уплотнительных поверхностях головки и мундштуков, притереть с мелом или заменить детали; 6) подогревающее пламя меняет форму из-за воды в рукаве; или когда мундштуки собраны с перекосом; 7) поворот шпинделя вентиля требует приложения значительного усилия, если сильно затянута сальниковая гайка, цилиндрическая часть шпинделя согнута, на резьбе шпинделя или резьбе сальниковой гайки задиры, на резьбе шпинделя или резьбе корпуса задиры или забоины, кожаные кольца сильно сжаты сальниковой гайкой.

Следует ослабить сальниковую гайку, проверить герметичность соединения или заменить его новым, исправить резьбу шпинделя и гайки, обезжирить, нанести смазку ЦИАТИМ-221 к собрать вентиль.

Ответ

Работы на высоте –работы, при выполнении которых работник находится на расстоянии менее 2 м от не огражденных перепадов по высоте 1,3 м и более. Основным средством безопасности является предохранительный пояс При работе на высоте сварщики должны быть снабжены специальными сумками для инструмента и сбора огарков электродов.

 

 

БИЛЕТ №23

Ответ

флюсы — это вещества, которые вводятся в сварочную ванну для раскисления расплавленного металла и удаления из него образовавшихся окислов и неметаллических включений.

Флюс наносят заранее на кромки свариваемого металла и на присадочные прутки, либо вносят в ванну в процессе сварки периодическим погружением присадочного прутка в сосуд с флюсом.

В случае применения флюса в виде паров (например, флюса БМ-1 при сварке меди, медных и никелевых сплавов) он подается в пламя горелки автоматически в строго дозированном количестве специальным прибором.

В процессе сварки флюсы, вводимые в сварочную ванну, расплавляются и образуют с окислами легкоплавкие шлаки, всплывающие на поверхность сварочной ванны. При этом пленка покрывает расплавленный металл шва, предохраняя его от дальнейшего воздействия атмосферного воздуха. Необходимость применения флюсов при сварке цветных металлов и сплавов, высоколегированных сталей и чугуна вызывается тем, что при нагревании металлов до высокой температуры на их поверхности образуется окисная пленка, которая при расплавлении переходит в сварочную ванну, препятствуя при этом надежному сплавлению основного и присадочного металла. При сварке углеродистых сталей флюсы, как правило, не применяют.

К сварочным флюсам, применяемым при сварке и пайке, предъявляются следующие требования:

флюс должен быть более легкоплавким, чем основной и присадочный металлы;

расплавленный флюс должен хорошо растекаться по нагретой поверхности металла, т. е. обладать достаточной жидкотекучестью;

расплавленный флюс не должен выделять ядовитых газов в процессе сварки и вызывать коррозию сварного соединения;

флюс должен обладать высокой реакционной способностью, активно раскислять окислы, переводить их в более легкоплавкие химические соединения или удалять их, растворяя так, чтобы процесс растворения заканчивался до затвердевания сварочной ванны;

образовавшийся в процессе сварки шлак должен хорошо защищать металл от окисления кислородом и азотом воздуха;

шлаки должны хорошо отделяться от шва после сварки;

плотность флюса должна быть меньше плотности основного и присадочного металла, чтобы в процессе сварки образуемый флюсом шлак всплывал на поверхность сварочной ванны, а не оставался в металле шва,

флюс должен сохранять свои свойства на протяжении всего процесса сварки;

флюс должен быть дешевым и недефицитным.

В качестве флюсов используется бура, борная кислота, окислы и соли бария, калия, лития, натрия, фтора

и др. Состав флюса выбирают в зависимости от свойств свариваемого металла.

Ответ

Кислород является распространенным элементом на земле, встречающимся в виде химических соединений с различными веществами: в земле — до 50% по массе, в соединении с водородом в воде — около 86% по массе и в воздухе — до 21% по объему и 23% по массе.

Кислород при нормальных условиях (температура 20° С, давление 760 мм рт. ст.) — это бесцветный, негорючий газ, немного тяжелее воздуха, не имеющий запаха, но активно поддерживающий горение.

При нормальном атмосферном давлении и температуре 0° С масса 1 м³ кислорода равна 1,43 кг, а при температуре 20° С и нормальном атмосферном давлении — 1,33 кг.

Кислород имеет высокую химическую активность, образуя соединения со всеми химическими элементами, кроме инертных газов (аргона, гелия, ксенона, криптона и неона). Реакции соединения с кислородом протекают с выделением большого количества тепла, т. е. носят экзотермический характер.

При соприкосновении сжатого газообразного кислорода с маслами, жирами или твердыми горючими веществами, находящимися в распыленном состоянии, происходит их самовоспламенение, ч,то служит причиной взрыва или пожара. Для предупреждения несчастных случаев кислородную аппаратуру необходимо тщательно обезжиривать. Кислород способен образовывать в широких пределах взрывчатые смеси с горючими газами или парами жидкостей в определенных соотношениях кислорода при наличии открытого огня или искры.

Технический чистый кислород получают разделением воздуха методом глубокого охлаждения или разложением воды при пропускании через нее электрического тока (электролиз).

Ответ

 для металлов наиболее характерны следующие свойства: металлический блеск, твердость, пластичность, ковкость и хорошая проводимость тепла и электричества. Все металлы делятся на две большие группы:
Черные металлы Имеют темно-серый цвет, большую плотность, высокую температуру плавления и относительно высокую твердость.
Типичным представителем черных металлов является железо.
Цветные металлы Имеют характерную окраску: красную, желтую, белую; обладают большой пластичностью, малой твердостью, относительно низкой температурой плавления.
Типичным представителем цветных металлов является медь.

Ответ

Промывку емкостей из-под горючей жидкости производят 10—12%-ным раствором каустической соды или тринатрийфосфата. Применяют также продувку сосудов сухим паром. Пропаривание бидонов, канистр, другой мелкой тары производится в течение 30—35 мин, бочек и других сосудов емкостью 20—200 л — в течение 2—3 ч. При невозможности применить пар допускается заполнение емкостей водой на 80—90% объема и затем кипячение воды в течение 3 ч. Эффективность очистки воздушной среды емкости проверяют лабораторным анализом.

В некоторых случаях, когда жидкое топливо находилось в сосудах длительное время, описанная выше подготовка сосудов под сварку бывает неэффективной, поэтому когда это возможно, сосуд перед сваркой заполняют водой до максимально возможного уровня и тем самым одновременно значительно сокращают взрывоопасную зону. Чтобы предотвратить повышение давления внутри сосуда и особенно вблизи мест сварки, надо оставлять открытыми все люки, вентили, пробки для свободного выхода нагретых газов наружу.

При заварке емкости снаружи достаточно эффективным является заполнение емкостей выхлопными газами карбюраторных двигателей, в которых нет достаточного для горения количества кислорода. Для полного вытеснения воздуха из тары емкостью до 300 л требуется 4 мин, 350 - 500 л — 6 мин, 500 - 700 л — 9 мин, а на каждые 1000 л - по 12 - 15 мин. Во время сварки газ подают в завариваемую емкость беспрерывно при работе двигателя на малых оборотах. Отвод газов в атмосферу производится через газоотводную трубу автомобиля, спускное отверстие топливного бака, заливную горловину и т. п. Между выхлопной трубой и шлангом, по которому проходит в емкость газ, необходимо устанавливать искроуловитель. Заварку тары из-под химикатов также производят после полной промывки сосудов нейтрализующими составами и полной очистки стенок от остатков кислот и щелочей.

 

БИЛЕТ №24

Ответ

Этот вид резки представляет собой горение металла в струе кислорода. Перед этим обязателен предварительный подогрев места резки до температуры воспламенения (более точное определение — до момента начала оксидирования металла в кислороде). Предварительный подогрев дает пламя ацетилена или пламя газов-заменителей. После того, как место резки будет разогрето до температуры 300—1300°С (для каждого металла — свое конкретное значение), осуществляется пуск режущего кислорода. Кислород режет подогретый металл и одновременно удаляет образующиеся оксиды. Для того, чтобы процесс был беспрерывным, надо чтобы подогревающее пламя находилось всегда впереди струи кислорода.

Различные металлы в различной степени доступны для кислородной резки. Лучше всего режутся низкоуглеродистые стали с содержанием углерода не выше 0,3%. Среднеуглеродистые стали (углерод до 0,7%) режутся хуже. Резка высокоуглеродистых сталей вообще проблематична, а при наличии в составе углерода свыше 1% резка вообще невозможна без добавки специальных флюсов.

Высоколегированные стали не поддаются кислородной резке. Возможна только кислородно-флюсовая (специальные флюсы) резка или плазменно-дуговая, о которой речь пойдет в следующих главах. Плазменно-дуговая резка применяется и для разделки алюминия и его сплавов, для которых кислородная резка исключена. Медь, латунь и бронза могут быть разрезаны только кислородно-флюсовым составом (как и высоколегированные стали).

Ответ

Образующиеся при резке шлаки должны быть жидкотекучими и легко выдуваться из места реза.

5. Теплопроводность металлов и сплавов не должна быть слишком высокой, так как теплота, сообщаемая подогревающим пламенем и нагретым шлаком, будет интенсивно отводиться от места реза, вследствие чего процесс резки будет неустойчивым и в любой момент может прерваться.

Температура воспламенения металла в кислороде должна быть ниже температуры его плавления. Лучше всех металлов и сплавов этому требованию удовлетворяют низкоуглеродистые стали, температура воспламенения которых в кислороде около 1300°С, а температура плавления около 1500°С. Увеличение содержания углерода в стали сопровождается повышением температуры воспламенения в кислороде с понижением температуры плавления. Поэтому с увеличением содержания углерода кислородная резка сталей ухудшается.

2. Температура плавления окислов металлов, образующихся при резке, должна быть ниже температуры плавления самого металла, в противном случае тугоплавкие окислы не будут выдуваться струей режущего кислорода, что нарушит нормальный процесс резки. Этому условию не удовлетворяют высокохромистые стали и алюминий. При резке высокохромистых сталей образуются тугоплавкие окислы с температурой плавления 2000°С, а при резке алюминия — оксид с температурой плавления около 2050°С. Кислородная резка их невозможна без применения специальных флюсов.

3. Количество теплоты, которое выделяется при сгорании металла в кислороде, должно быть достаточно большим, чтобы поддерживать непрерывный процесс резки. При резке стали около 70% теплоты выделяется при сгорании металла в кислороде и только 30% общей теплоты поступает от подогревающего пламени резака

Ответ

Сварочные агрегаты представляют собой автономные источники питания сварочной дуги, в состав которых входят генератор постоянного тока и приводной бензиновый или дизельный двигатель (иногда электрический). Генератор и двигатель смонтированы на общей раме и соединены муфтой. Имеются также реостат для регулирования сварочного тока, аккумуляторные батареи, топливный бак, пульт управления, капот с кровлей и шторками.

Можно выделить следующие виды сварочных агрегатов:

по типу генератора — с коллекторным или вентильным генератором;

по виду привода — с бензиновым, дизельным или электрическим двигателем;

по способу установки — передвижные или стационарные.

Агрегаты с бензиновыми двигателями дешевле по стоимости, но для них нужно более дорогое топливо. Агрегаты с дизельным двигателем имеют более высокую стоимость, но работают на более дешевом топливе, проще в эксплуатации и надежнее в работе при низкой температуре

Ответ

а) первичный;

б) повторный;

в) внеочередной.

Вводный инструктаж проводится инженером по технике безопасности с каждым вновь поступающим рабочим.

Цель инструктажа — дать общие знания по безопасности, о правилах поведения на территории и в цехе, ознакомить с правилами внутреннего распорядка, с вопросами электро-безопасности, со спецификой отдельных цехов.

Инструктаж на рабочем месте проводится мастером, механиком, энергетиком.

Инструктаж проводится в форме живой беседы с показом безопасных приемов и подкрепляется разбором случаев нарушения правил и инструкции по технике безопасности и их последствиями

Первичный инструктаж проводится перед допуском к работе вновь поступивших и переведенных рабочих с другого участка.

При проведении первичного инструктажа необходимо объяснить:

— общие понятия о технологическом процессе и возможных опасностях в данном цехе, участке и оборудовании и правила поведения рабочего;— устройство станка (машины), органов управления, защитных ограждений, инструмента, заземляющих устройств и порядок проверки их исправности;— назначение и правила пользования предохранительными и индивидуальными защитными средствами, спецодеждой и спецобувью;— правильную организацию и содержание рабочего места (укладка деталей, заготовок, инструмента, использование оргоснастки и т. п.);— безопасные методы и приемы выполнения работы с учетом ее особенностей и требованиями производственно-профессиональной инструкцией по технике безопасности.

Повторный инструктаж со всеми работающими проводится в сроки, установленные руководителем предприятия, но не реже одного раза в 3 месяца. Повторный инструктаж проводится в объеме первичного.

Внеочередной инструктаж рабочих проводится:

— при переводе на другое оборудование;

— при выполнении новой, незнакомой работы;

— в случаях нарушения производственно-профессиональной инструкции по технике безопасности и применения опасных приемов работы;

— в случае получения травмы.

Мастер при проведении инструктажа обязан убедиться в полном усвоении рабочим инструкции по технике безопасности и умении применять безопасные приемы работы.

Инструктаж оформляется в контрольном листе росписью мастера, проводившего инструктаж и рабочего.

БИЛЕТ №25

Ответ

Расчистку корня шва (если она предусмотрена технологическим процессом), осуществляют выплавкой или шлифованием. Удалять металл зубилом можно только после подогрева до температуры 100-120⁰ С. Цель подогрева - повышение стойкости металла против перехода в хрупкое состояние.

Швы малого сечения на металле толщиной более 18 мм рекомендуется сваривать с подогревом до температуры 220-240⁰ С для повышения пластичности металла шва. Ручной и полуавтоматический процессы следует выполнять методом сварки горкой. Двусторонние швы рекомендуется сваривать одновременно с двух сторон.

Дефектные участки шва следует заваривать только с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры 180-200⁰ С. Желательно применять те же режимы и способы сварки, которыми выполняли ремонтируемый шов. При заварке дефектных участков вручную предпочтение заслуживают электроды с фтористо-кальциевым покрытием.

Ответ

Химико-термическая обработка (ХТО) - нагрев и выдержка металлических (а в ряде случаев и неметаллических) материалов при высоких температурах в химически активных средах (твердых, жидких, газообразных).В подавляющем большинстве случаев химико-термическую обработку проводят с целью обогащения поверхностных слоев изделий определенными элементами. Их называют, насыщающими элементами или компонентами насыщения. В результате ХТО формируется диффузионный слой, т.е. изменяется химический состав, фазовый состав, структура и свойства поверхностных слоев. Изменение химического состава обуславливает изменения структуры и свойств диффузионного слоя

В зависимости от насыщающего элемента различают следующие процессы химико-термической обработки:

однокомпонентные: цементация – насыщение углеродом; азотирование- насыщение азотом; алитирование - насыщение алюминием;хромирование - насыщение хромом, борирование – насыщение бором; силицирование - насыщение кремнием;

многокомпонентные: нитроцементация (цианирование,карбонитрация) - насыщение азотом и углеродом; боро- и хромоалитирование - насыщение, бором или хромом и алюминием, соответственно; хромосилицирование – насыщение хромом и кремнием.

Ответ

Легированные конструкционные стали применяются для наиболее ответственных и тяжело нагруженных деталей машин. Практически всегда эти детали подвергаются окончательной термической обработке — закалке с последующим высоким отпуском в районе 550—680 °С (улучшение), что обеспечивает наиболее высокую конструктивную прочность, т.е. высокую прочность в сочетании с высокой пластичностью, вязкостью и малой склон­ностью к хрупким разрушениям. Ведущая роль легирующих элементов в этих сталях заключается в существенном повышении их прокаливаемости. Основными легирующими элементами для этой группы сталей являются хром, марганец, никель, молибден, ванадий и бор; содержание углерода находится в пределах 0,25—0,50 %.

Хромистые стали (20Х, 30Х, 40Х, 45Х, 50Х и др.) являются наименее легированными и увеличивают прокаливаемость в масле до 25 мм. Однако эти стали склонны к отпускной хрупкости, поэтому после высокого отпус­ка их следует охлаждать ускоренно (в масле или воде).

Марганцовистые стали (30Г, 35Г, 40Г, 50Г) имеют большую прока­ливаемость, однако марганец усиливает склонность к росту зерна, поэтому они чувствительны к перегреву и могут иметь пониженную ударную вяз­кость, особенно при отрицательных температурах. Чаще всего эти стали применяют для изделий, несущих наибольшие ударные нагрузки.

Хромомарганцевые стали (25ХГТ, 30ХГТ и др.) обладают повышен­ной устойчивостью переохлажденного аустенита и, соответственно, про- каливаемостью (до 40 мм). Небольшие добавки титана или ванадия вводят для получения мелкозернистой структуры и некоторого повышения тепло­стойкости.

Хромокремнистые или хромокремнемарганцовистые стали (ЗЗХС, 30ХГС, 35ХГСА и др.) обладают высокой прочностью и умеренной вязко­стью. Основной недостаток этих сталей — невысокая прокаливаемость (25— 40 мм) и сильная склонность к отпускной хрупкости I и II рода.

Хромомолибденовые стали (35ХМ, 38ХМА и др.) обладают хорошей прокаливаемостью, имеют высокий комплекс механических свойств и мало склонны к отпускной хрупкости. Особенность этих сталей — способность сохранять высокие механические свойства при повышенных температурах.

Ответ

Для защиты ©г попадания в склад прямых солнечных лучей оконные стекла должны быть потфыты белой матовой краской. Искусственное освещение склада выполняется кососветами через оконное остекление. Электропроводка, выключатели и плавкие предохранители должны быть смонтированы на наружных стенах, а светильники выбраны во взрывоопасном исполнении. Хранение карбида кальция в сырых помещениях, а также совместно с другими легковоспламеняющимися и горючими материалами не допускается во избежание образования взрывоопасных ацети-лено-воздушных смесей. Нельзя хранить в общем складе вскрытые и поврежденные барабаны. Освободившиеся из-под карбида кальция барабаны должны тщательно очищаться от карбидной пыли и храниться в отдельных хранилищах. Вскрывая барабан с карбидом кальция, следует помнить, что между отдельными кусками карбида кальция находится взрывоопасная ацетилено-воздушная смесь, которая может воспламеняться и взрываться от открытого огня или искры любого происхождения. Поэтому барабаны с карбидом кальция следует вскрывать в отдельном помещении и только латунным или специальным ножом , предварительно смазав место разреза толстым слоем солидола.

БИЛЕТ №1.

ВОПРОС №1 Классификация сварочных швов

Ответ

 Сварные швы классифицируются по:

1)по внешнему виду (Выпуклые, нормальные, вогнутые)

2)По выполнению сварные швы могут быть односторонними и двусторонними

3)По количеству слоев сварка бывает однослойной и многослойной, по числу проходов – однопроходной и многопроходной.

4)В зависимости от протяженности сварные швы бывают непрерывными и прерывистыми.

Стыковые швы обычно делают непрерывными. Угловые швы могут быть выполнены

непрерывными;

односторонними прерывистыми;

двусторонними цепными;

двусторонними шахматными;

а также могут быть точечными.

5)По направлению действующего усилия сварные швы делятся на

продольные (фланговые) – направление действующего усилия параллельно оси сварного шва;

поперечные (лобовые) – направление действующего усилия перпендикулярно оси сварного шва;

комбинированные – сочетание продольного и поперечного швов;

косые – направление действующего усилия размещено под углом к оси сварного шва.

6)По положению в пространстве швы подразделяются на:

нижние (Н); ( 0- 60*)

«в лодочку» (Л);

горизонтальные (Г);(60-120*)

полугоризонтальные (Пг);

полувертикальные (Пв);

вертикальные (В); (60-120*)

полупотолочные (Пп);

потолочные (П). (120-180)

Вопрос №2 Основные требования предъявляемые к источнику тока сварочной дуги!

Ответ:

1) Источники питания сварочной дуги должны обеспечивать легкое зажигание и стабильное (устойчивое) горение дуги в процессе сварки.

2)Выдерживать ток короткого замыкания

3)Для генераторов постоянног-6 тока напряжение холостого хода должно находиться в интервале 30—110В, для источников переменного тока — 50—70 В. Рабочее напряжение колеблется в пределах 18—25В.

4)мощность источника тока должна быть достаточной для выполнения сварочных работ.