Выбор сварочного оборудования производится в соответствии с принятыми способами сварки и с учетом обеспечения заданных режимов сварки.
Основными критериями для выбора рациональных типов оборудования служат:
1. Техническая характеристика, наиболее отвечающая принятым в разрабатываемом техпроцессе режимам сварки.
2. Наибольшая эксплуатационная надежность и простота оборудования.
3. Наибольший коэффициент полезного действия и наименьшее потребление энергии при работе.
4. Наименьшие габариты, обуславливающие минимальную площадь для размещения.
5. Наименьшая масса и минимальная стоимость.
Для подбора рациональных современных типов оборудования, соответствующих перечисленным признакам, следует пользоваться данными новейшей справочной и информационной литературы, проспектами и каталогами-справочниками, в которых приводятся описания, технические характеристики и стоимость сварочного оборудования.
Для каждой технологической операции прихватки или сварки необходимо указать, на каком сварочном оборудовании будет выполняться данная операция, при этом описание принятого сварочного оборудования, его назначение, модель, основные узлы и технические возможности должны быть приведены в форме таблицы (см. табл.18).
Таблица 18
| Тип, модель оборудования | Техническая характеристика |
Способы предупреждения возникновения сварочных напряжений и деформирований для конкретных узлов.
В курсовом проекте необходимо указать конкретные меры по предупреждению деформаций и напряжений при сварке проектируемой сборочной единицы или конструкции. Следует обратить внимание на способы закрепления свариваемого изделия, сборочной единицы в приспособлении, равномерный или неравномерный нагрев металла. Технически грамотно разработать последовательность выполнения сборочно-сварочных операций, выбрать рациональную форму подготовки кромок, способ сварки, режимы сварки, вид термической обработки после сварки (если он необходим). Это обеспечивает предупреждение возникновения сварочных напряжений и деформаций. Дополнительно необходимо предложить одино из мероприятий по исправлению полученых деформаций.
Выбор методов контроля качества сварных швов.
Контроль производят перед сваркой, в процессе её и после сварки изделия или узла.
Перед сваркой проверяют качество исходных материалов (защитных газов, электродов, флюсов, присадочной проволоки), правильность подготовки кромок и сборки изделий под сварку; исправность сварочного оборудования, газовых электрических приборов. Эту стадию называют предварительным контролем.
При сварке проверяют правильность выполнения отдельных операций, соблюдение режимов сварки и заданного порядка наложения швов. Систематически проверяют исправность оборудования и приборов. Эту стадию называют операционным контролем в процессе сварки.
По окончании сварки проверяют качество швов готового изделия. Эту стадию называют окончательным контролем сварных швов готового изделия. Основными способами контроля сварных швов и готовых изделий являются: внешний осмотр и обмер; просвечивание рентгеновскими и γ-лучами.
0босновав выбор метода контроля, необходимо изложить его сущность, технику контроля и выбрать оборудование для его осуществления. Для контроля качества сварных швов выбирают оборудование и выписувают в виде таблицы см. табл.19.Таблица 19
| Тип, модель оборудования | Техническая характеристика |
Литература: [I]; [9].
РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА
3.1 Расчет расхода|расхода| сварочных материалов и электроэнергии.
Таблица расходов.
Расчёт расхода сварочных материалов и электроэнергии выполняется в заключительной части курсового проекта. Расчет расхода сварочных материалов для сварки и прихватки выполняю по формулам:
Нэ = Gэ × Lш; Где:
Нэ – норма расхода покрытых электродов или сварочной проволоки на сварное изделие, кг;
Gэ – удельная норма расхода электродов или сварочной проволоки на 1 м шва данного типоразмера, кг/см;
Lш – длина швов, м.
Gэ = Кр × mн; Где:
Кр – коэффициент расхода, учитывающий неизбежные потери электрода или сварочной проволоки;
mн – расчетная масса наплавленного металла, кг/м.
mн = γ × Fн × 10-3 где: γ – плотность наплавленного металла, г/см3;
Fн – площадь поперечного сечения наплавленного металла шва, мм2.
; Где:
Qэ – расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла, кВт;
Uд – напряжение в В;
αн – коэффициент наплавки;
ή – коэффициент полезного действия сварочной установки;
Ки – коэффициент учитывающий время горения дуги, в общем времени сварки.
Нф = Кф × Нэ; Где:
Нф – норма расхода флюса;
Нэ – норма расхода сварочной проволоки;
Кф – кэффициент, выражающий отношение массы израсходованного флюса к массе сварочной проволоки.
Таблица 3.1 - Значение коэффициента Кф
| Сварка | Швы стыковых и угловых соединений | Швы тавровых соединений без скоса кромок | |
| Без скоса кромок, с отбортовкой | Со скосом кромок | ||
| Автоматическая | 1,5 | 1,2 | 1,1 |
| Полуавтоматическая | 1,4 | 1,3 | 1,2 |
Нг = Qг × Lш + Qдоп; где:
Нг – норма расхода защитного газа;
Qг – удельная норма расхода защитного газа на 1 м шва данного размера;
Lш – длина сварного шва;
Qдоп – дополнительный расход газа на подготовительно-заключительные операции.
3.1 .1.Расчет расхода|расхода| сварочных материалов и электроэнергии для прихватки.
Расход электродов для прихватки определяют по формуле:
Нэ= Gэ *Lш ,(кг)
Lш- сумарная длинна шва (по чертежу),(м)
Gэ= k* mн
k=1,3 –для ручной дуговой сварки
Массу наплавленого металла определяют по формуле:
mн = Fн * γ * Lш/1000 (кг/м)
где Fн – площадь сечения наплавленного металла, мм2
Fн = к2 + в*S (мм2)
γ = 7,8 - плотность стали.
Расход электро энергии: Qэ = Uд * Нэ / αн * ή * Ки ( кВт )
Где: Uд = 18 В, Нэ = кг, αн = 8 г/А*ч, ή = 0,7, Ки = 0,7
3.1.2. Расчет расхода|расхода| сварочных материалов и электроэнергии для полуавтоматической сварки СО2.
Расход сварочной проволки для сварки в СО2 определяют по формуле:
Нэ= Gэ *Lш ,(кг)
Lш- сумарная длинна шва (по чертежу),(м)
Gэ= k* mн
k=1,05 –для сварки в СО2
Массу наплавленого металла определяют по формуле:
mн = Fн * γ /1000 (кг/м)
где Fн – площадь сечения наплавленного металла, мм2
Fн = к2 /2+ в*S (мм2)
γ = 7,8 - плотность стали.
Расход электроэнергии для сварки в СО2: Qэ = Uд * Нэ / αн * ή * Ки ( кВт )
Где: Uд = 38 В, Нэ = кг, αн = 12 г/А*ч, ή = 0,7, Ки = 0,7
Расход газа для сварки в СО2 определяем по формулам:
Нг = Qг × Lш + Qдоп
где Нг – норма расхода защитного газа;
Qг= 60 л/м – удельная норма расхода газа на 1 м шва данного размера;
Lш – длина сварного шва (м);
Qдоп= 0,9л – дополнительный расход газа.
3.1.3. Расчет расхода|расхода| сварочных материалов и электроэнергии для автоматической сварки под флюсом.
Удельный расход флюса определяют по формуле:
Нф=Нэ*Кф,(кг) Кф=1,3
Расход сварочной проволки определяют по формуле:
Нэ= Gэ *Lш ,(кг)
Lш-длинна шва,(м)
Gэ= k* mн
k=1,02 –для сварки под флюсом
Массу наплавленого металла определяют по формуле:
mн = Fн * γ /1000 (кг/м)
где Fн – площадь сечения наплавленного металла, мм2
Fн = к2 /2+ в*S (мм2)
γ = 7,8 - плотность стали.
Расход электроэнергии для сварки под флюсом :
Qэ = Uд * Нэ / αн * ή * Ки ( кВт )
Где: Uд = 46 В, Нэ = кг, αн = 11 г/А*ч, ή = 0,7, Ки = 0,7
Все результаты расчётов заносим в таблицу. Например:
Таблица 3.2 Расходов сварочных материалов
| Расход электродов, кг | Расход сварочной проволоки, кг | Расход защитных газов (л) и флюса(кг) | Расход электроэнергии, кВт |
| 0,105 | 1,34 | 66,4(л) 1,849кг | 7,957 |
ОХРАНА ТРУДА
Дата: 2019-02-25, просмотров: 201.
