Ремонт и замена деталей и узлов является средством устранения физического износа, средством устранения морального износа является реконструкция, модернизация и замена оборудования на более совершенное. В энергетике поддержка оборудования в работоспособном состоянии, восстановление его основных характеристик, улучшение эксплуатационных качеств и повышение экономической эффективности использования оборудования достигается путем применения системы планово-предупредительных ремонтов, основный принципом которых является ремонт до начала интенсивного износа. Ремонт по данной системе включает текущий (обеспечение надежной работы оборудования до следующего очередного ремонта - регулировка, замена отдельных частей) и капитальный (восстановление первоначальных потребительских свойств, непригодных к дальнейшей эксплуатации механизмов) ремонт.

Для осуществления ремонтных работ предприятию необходимо формирование резервных средств, которые накапливаются за счёт амортизационных отчислений.

Межремонтный период – это период между началом одного кап. ремонта и началом следующего за ним ремонта.

Кап. ремонты бывают трех категорий:

ü средние ремонты (1раз/3года) – продолжительностью 28 дней;

ü текущие ремонты – 20 дней, в те годы, когда не проводятся кап. ремонты;

ü ремонты в зависимости от объема сложных работ, а так же от продолжительности простоя.

Организация ремонтных работ осуществляется по следующим основным принципам:

1) Предварительная планово – организационная и материально – техническая подготовка к ремонту. Определяются объёмы и сроки выполнения работ, трудовые затраты, состав ремонтных бригад и схемы распределения персонала на рабочих местах, мероприятия по механизации ремонтных работ, разработка инструкции по последовательности проведения технологических операций, определение норм времени и норм расхода ремонтных материалов. На основе этих данных выстраиваются сетевые и линейные графики ремонта.

2) Внедрение прогрессивной организации и технологии ремонтных работ. На данном этапе определяются наиболее трудоемкие работы, организация которых требует максимальной механизации.

3) Замена в процессе ремонта отдельных составляющих заранее собранными комплектами (если возможно).

4) Раздельный ремонт основного и вспомогательного оборудования.

Экономические показатели ремонта энергооборудования можно разделить на 2 группы:

а) Режимные – длительность простоя оборудования в ремонте (время между началом данного ремонта и его окончанием) и коэффициент эксплуатационной готовности: 𝑅эг=𝑡эг𝑡р.ц⁄, где 𝑡эг−время эксплуатационной готовности, 𝑡р.ц−длительность ремонтного цикла. Аналогично определяются коэффициенты нахождения оборудования в простоях различного вида. При определении режимных показателей рассматривают структуру ремонтного цикла, который включает:

- время эксплуатационной готовности = время нахождения оборудования в работе и в резерве;

- время простоев в ремонте, в котором следует выделить простои в плановом кап. ремонте, плановом и неплановом текущем ремонте;

время аварийного простоя.

б) Стоимостные показатели :

- ремонтная составляющая себестоимости:

𝑆рем=∑𝑈рем𝑄отп,

где 𝑈рем - расходы на ремонт; 𝑄отп - кол-во отпущенной энергии.

- показатель затрат на ремонт единицы установленной мощности:

𝑆рем=∑𝑈рем𝑁у ,

не учитывает показатели эксплуатационной готовности и время нахождения в ремонте («-»).

- показатель себестоимости реализованной продукции ремонтного предприятия:

𝑆рем=∑𝑈р.п.Ор,

где ∑𝑈р.п. - затраты ремонтных предприятий, Ор - стоимость реализуемой продукции.