Материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления пользователям Интернета и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
© 2018 - 2024
Организация ремонтной службы завода. Производственное оборудование представляет собой важнейшую часть основных фондов предприятий. Наиболее полное использование его обеспечивает ускорение темпов развития производства и повышение его эффективности, что в свою очередь ускоряет развитие экономики страны.
В процессе работы оборудование теряет свои рабочие качества, главным образом, из-за износа и разрушения отдельных деталей или их поверхностных слоев, поэтому снижаются точность, мощность и производительность оборудования.
Ежегодно в промышленности текущему ремонту подвергается 90 – 100 %, капитальному 12 – 15 % оборудования. Затраты на ремонт оборудования достигают в год 10 – 15 % от его стоимости и составляют 6 – 8 % всех издержек производства. Численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 10 – 15 % от общей численности рабочих.
Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном работоспособном состоянии необходимо своевременно заменять износившиеся части или восстанавливать их первоначальные свойства и размеры, производить регулирование и выверку всех координат агрегата, т.е. производить ремонт. Но роль ремонта не ограничивается поддержанием оборудования в работоспособном состоянии, ставится задача связывать ремонт с конструктивным обновлением (модернизацией) оборудования для повышения рабочих скоростей, уменьшения времени холостых ходов, сокращения ручного труда, увеличение мощности двигателей для повышения производительности оборудования.
Износ оборудования в процессе его эксплуатации и плохая организация ремонта приводит к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а так же к увеличению затрат на ремонт. Несвоевременный ремонт оборудования может привести к преждевременному выходу его из строя или значительному сокращению его срока службы.
И так, задачами ремонтной службы завода являются:
1. Своевременное и качественное осуществление ремонта и надзора за оборудованием для удлинения сроков его службы;
2. Сохранение необходимой точности и увеличение производительности оборудования;
3. Систематическое осуществление мероприятий по сокращению затрат и времени на ремонт: удлинение периода работы оборудования без ремонта, рациональная организация и механизация ремонтных работ, внедрение экономичных методов, восстановление изношенных деталей.
Успешному решению этих задач способствует применение системы планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР).
Сущность системы ППР. Система ППР представляет собой комплекс технических и организационных мероприятий по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования, осуществляемых в плановом порядке и носящих предупредительных характер.
Плановой эта система называется потому, что все мероприятия осуществляются по плану в заранее установленные сроки. Предупредительной она называется потому, что кроме ремонтных работ включает профилактические мероприятия, предупреждающие аварии и поломки. К таким мероприятиям относятся: ежедневный уход, надзор за оборудованием и межремонтное обслуживание – проверка на точность, осмотры, промывка и смена масла.
Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому уходу и ремонту оборудования:
1. Смена и пополнение масел;
2. Проверка геометрической точности;
3. Проверка жесткости;
4. Плановые ремонты:
Ø Текущий (малый) ремонт – заменяются изношенные детали, срок службы которых не превышает длительности межремонтного периода. В период текущего ремонта производится регулирование механизмов для обеспечения производительности оборудования и качества обрабатываемых деталей;
Ø Средний ремонт – заменяются детали, срок службы которых не превышает периода между двумя средними ремонтами. Средний ремонт предусматривает выверку координат для возвращения станку точности, мощности и производительности;
Ø Капитальный ремонт – предусматривает замену всех изношенных деталей, полную разборку, регулировку и промывку станка. Это самый сложный вид планового ремонта;
На предприятиях используется следующая структура ремонтных циклов:
К – О – М1 – О – М2 – О – С – О – М3 – О – М4 – О – К
где К – капитальный ремонт;
О – осмотр;
М – малый (текущий) ремонт;
С – средний ремонт;
Планом проведения работ по ремонту оборудования является график ремонта. Он разрабатывается перед началом каждого следующего года. График охватывает всё действующее оборудование и составляется на основании установленной продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода.
Длительность ремонтного цикла:
Тр.ц. = t мр * (1 + nс + nм) (28)
Тр.ц. = t мо * (1 + nс + nм + nо) (29)
где t мр – межремонтный период, год (мес);
t мо – межосмотровой период, мес;
nс, nм, nо – количество средних, малых ремонтов и осмотров;
Норма запаса сменных деталей:
Нз = (А * Д * Тц * Кс) / Тсл (30)
где А – количество одномодельных агрегатов;
Д – количество одинаковых сменных деталей в агрегате;
Тц – длительность изготовления партии сменных деталей, мес;
Кс – коэффициент снижения численной величины запаса деталей;
Тсл – срок службы сменной детали, мес;
Организация инструментальной службы завода. Современный уровень производства требует применения самых разнообразных видов инструментов, приспособлений, штампов, пресс-форм. В процессе изготовления продукции используются и расходуются десятки тысяч инструментов.
Главной задачей инструментального хозяйства на предприятии является своевременное и бесперебойное обеспечение производства всеми видами технологической оснастки, организация её хранения, эксплуатации и ремонта.
С этой целью определяется потребность предприятия в оснастке, планируется приобретение или изготовление её и своевременное обеспечение производства оснасткой; внедряются системы непрерывного обеспечения рабочих мест оснасткой, а так же организация учета и хранения её.
Комплекс работ по эксплуатации технологической оснастки включает: установление норм расхода и норм запаса всех видов оснастки, разработку и выдачу лимитных карт; разработка инструкций по эксплуатации; организация ремонта и восстановления оснастки; организация централизованной заточки всех видов режущего инструмента.
Все виды инструмента поступают на центральный склад инструментального хозяйства, который осуществляет: приемку, хранение, размещение, выдачу, сортировку, передачу на восстановление, учет оснастки.
Классификация – необходимый элемент организации инструментального хозяйства предприятия. Весь инструмент, применяемый на предприятии, в зависимости от его назначения подразделяется на классы, подклассы, группы и подгруппы. Каждому виду инструмента присваивается условное обозначение (индекс). Применяют три системы индексации – цифровую, буквенную, смешанную.
Классификация и индексикация являются необходимым условием для организации инструментального хозяйства, их широко используют при размещении, хранении инструмента и при обозначении его во всей технической документации.
Планирование потребности предприятия в инструменте. На основании карт технологического процесса составляется сводная ведомость применяемого инструмента. Затем исходя из норм стойкости и износа инструмента рассчитывается расход каждого типа инструмента и его потребность.
Для режущего инструмента норма стойкости (износа) до полного износа рассчитывается по формуле:
L
tu = (--- + 1) * tст (31)
i
где L – лимитирующий размер рабочей части инструмента, мм;
tст – стойкость (продолжительность работы) инструмента между двумя переточками;
I – величина допустимого стачивания рабочей части инструмента, мм;
Расход режущего инструмента по каждой детали определяется по формуле:
N * tм
Рреж = ------------- (32)
tu (1- η)
где N – количество деталей, обрабатываемых с использованием данного инструмента, шт;
tм – машинное время работы данным инструментом при обработке одной детали, ч;
η – коэффициент случайной убыли инструмента (поломка) η = 0,05 – 0,1;
Организация энергетической службы завода. Современный машиностроительный завод является крупным потребителем энергии различных видов и параметров.
В состав энергохозяйства предприятия входят многочисленные приемники энергии, цеховые и заводские сети, распределительные устройства, преобразовательные и генерирующие энергоустановки.
В технологическом отношении энергохозяйство делиться на генерирующую часть (электростанции, котельные, газогенераторные и компрессорные установки, насосные установки и т.д.); передающую и распределительную часть (сети, распределительные устройства и трансформаторные подстанции); потребляющую часть (энергоприемники основного и вспомогательного производства и непроизводственные потребители).
Процесс производства, распределения и потребления энергии является единым энергетическим процессом, в которое все элементы взаимосвязаны.
Основными задачами эксплуатации энергохозяйства являются организация надежного и бесперебойного снабжения энергией необходимых параметров, а так же обеспечение минимума затрат, что достигается экономией энергии всех видов на установках, потребляющих и генерирующих энергию.
Организация складской службы завода. Задача складского хозяйства предприятия заключается в приеме, хранении, учете материалов и регулировании уровня их запаса, подготовке готовой продукции к отправке потребителю.
Правильная организация складского хозяйства – один из факторов улучшения материально-технического снабжения предприятия. Складское хозяйство должно быть организовано таким образом, чтобы издержки на перегрузочно-транспортных и внутрискладских операциях были минимальными, а складские помещения при этом использовались эффективно. Рациональная организация складского хозяйства является одной из предпосылок экономии материальных ресурсов, эффективности производства.
Склады служат для приемки, хранения, учета и выдачи сырья, материалов, полуфабрикатов, оснастки и топлива.
Каждый из складов в соответствии с особенностями хранимых материалов должен быть оборудован необходимыми подъемно-транспортными средствами и приспособлениями, позволяющими эффективно производить операции складирования материалов.
По роду и назначению материальных ресурсов различают склады: сырья и основных материалов; вспомогательных материалов; изделий смежных производств; топлива; инструмента, штампов и т.д.
По отношению к производственному процессу склады бывают снабженческие (материальные), производственные (полуфабрикатов, инструментов), сбытовые (готовой продукции, запасных частей, отходов), транспортно-эксплутационные.
В зависимости от масштабов обслуживания различают склады общезаводские, цеховые.
Основными факторами, определяющими устройство и оснащение складов, являются: грузооборот, длительность хранения, форма и габариты изделий, требования к условиям хранения.
Основным направлением в развитии складского хозяйства является комплексная механизация и автоматизация складских операций, направленная на повышение производительности труда и ликвидацию тяжелых ручных операций; улучшение использования складских помещений и сокращение издержек.
Отпуск материалов и изделий потребителям является завершающей операцией в работе складов. Он производиться только на основании документов утвержденной формы.
Организация транспортной службы завода. В процессе производства в цехах предприятиях регулярно перемещается большое количество сырья, материалов, топлива, инструментов и готовой продукции. Доставка этих грузов на склады, перемещение их внутри предприятия, а также вывоз продукции и отходов с предприятия являются функциями промышленного транспорта, который делиться на внезаводской и внутризаводской. Внезаводской транспорт обеспечивает связь предприятия со станцией железной дороги или другими предприятиями. Внутризаводской транспорт по своему назначению делится на межцеховой, осуществляющий различные перевозки между цехами и складами, и внутрицеховой, предназначенный для выполнения транспортных операций в пределах отдельных цехов и складов. Внутризаводской транспорт делится на группы: безрельсовые (автомобили, автокраны); железнодорожный (вагоны, паровозы) и механический (конвейеры, транспортеры).
Выбор транспортных средств должен соответствовать объему и характеру грузопотоков и учитывать расстояние перевозок, габариты и свойства перевозимых грузов.
Диспетчирование перевозок направлено на успешное выполнение сменно-суточных заданий, контроль за организацией работ на погрузочно-разгрузочных пунктах, обеспечение выполнения расписания движения транспорта.
Количество транспортных средств, необходимых для внутрицеховых перевозок, определяется по формуле:
Q[L / v + m (tп + tp)]
nт = ------------------------- (33)
q * k * T * (1 – k1)
где Q – масса грузов, подлежащих перевозке по годовому плану, т;
L – длина маршрута, м;
v – средняя скорость движения, м\мин;
m – число погрузочно-разгрузочных пунктов на маршруте;
tп – среднее время погрузки на одном пункте, мин;
tр – среднее время разгрузки на одном пункте, мин;
q – грузоподьемность транспортных средств, т;
k – коэффициент использования грузоподъемности;
Т – годовой фонд работы с учетом сменности, ч;
k1 – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт.
Нормирование труда
Категории промышленно-производственного персонала. В результате функционального разделения труда в зависимости от роли и места различных групп работников в производственном процессе, персонал подразделяется на:
1. Рабочие – основные, выполняющие функции непосредственно по изготовлению основной продукции, и вспомогательные, содействующие работникам основного производства в выполнении ими функции по изготовлению продукции.
2. Ученики – лица, обучающиеся на данном предприятии различным специальностям.
3. Служащие – работники, занимающие различные административно – хозяйственные должности.
4. Младший обслуживающий персонал (МОП) – работники по уборке помещений, работники гардеробов.
5. Персонал охраны – работники военизированной, вахтерской, сторожевой и пожарной охраны.
6. Инженерно-технические работники (ИТР) – лица, которые руководят процессом и занятыми в нем рабочими.
Труд делиться по видам деятельности, сложности и ответственности. В соответствии с видами работ различают: рабочие от 1 до 6 разряда; ИТР и служащие с 1 по 3 категории.
Классификация затрат рабочего времени. Установление меры затрат труда на производство продукции является основной задачей технического нормирования труда.
Технически обоснованная норма времени – отражает необходимые затраты труда на выполнение операций, изготовление детали или выполнение объема работы.
Основное время – это время, которое затрачивает рабочий на операции, предусмотренные технологическим процессом.
Вспомогательное время – это затраты рабочего времени на перемещение изделия, контроль качества и другие операции вспомогательного характера, производимые основными рабочими.
Оперативное время – это сумма основного и вспомогательного времени.
Время на обслуживания рабочего места – время, затрачиваемое рабочим в течение рабочей смены на организационное и техническое обслуживание рабочего места (смена инструмента, подналадка, уход за оборудованием, уборка рабочего места).
Время на отдых и личные надобности – время, которое рабочий использует на удовлетворение личных надобностей.
Подготовительно-заключительное время – время, которое рабочий расходует на подготовку рабочего места к работе.
Ненормируемое время – складывается из:
Ø Потерь времени независящих от рабочего;
Ø Потерь времени по вине рабочего (нарушение трудовой дисциплине);
Виды норм труда.
1. Норма времени (трудоёмкость операции) – это затраты времени рабочего на выполнение производственной операции;
2. Норма выработки – это количество деталей изготавливаемых за единицу времени;
3. Норма обслуживания – это число единиц оборудования закрепленных за одним рабочим;
4. Нормированное задание – это объем работ, за установленный период времени;
Методы нормирования труда. В практике технического нормирования труда используют следующие методы установления норм времени и норм выработки:
1. Аналитически – расчетный метод – предусматривает следующую последовательность определения норм времени:
Ø Расчленение операции на отдельные составляющие элементы для выявления наиболее оптимальных способов их выполнения;
Ø Проведение расчетов затрат труда на выполнение отдельного элемента операции и нормы на операцию;
2. Аналитически – исследовательский (экспериментальный) метод – основан на изучении затрат рабочего времени методами хронометража и фотографии рабочего времени непосредственно на рабочем месте;
3. Опытно – статистический метод – предусматривает использование опыта нормировщика и фактических знаний, затрат труда на подобную работу в прошлом. При этом норма устанавливается на единицу продукции без расчленения её на отдельные элементы.
Методы изучения затрат рабочего времени.
Фотография рабочего времени (ФРВ) – изучает и фиксирует все затраты рабочего времени в течение смены.
Целью ФРВ является:
1. Составление фактического баланса рабочего времени » выявление скрытых и явных причин потерь времени » разработка мероприятий по их устранению » проектирование нормального баланса рабочего времени с учетом проведенных мероприятий » получение данных для нормирования;
2. Определение числа рабочих для обслуживания станков или числа станков обсуживаемых одним рабочим (норма обслуживания);
Этапы ФРВ:
1. Подготовка к наблюдению (наблюдательный лист, секундомер);
2. Наблюдение с фиксацией затрат – на этом этапе в наблюдательный лист записываются содержание затрат и текущее время;
3. Обработка и анализ результатов наблюдения;
4. Разработка мероприятий по устранению выявленных потерь рабочего времени;
Для обработки результатов наблюдения используются условные обозначения затрат времени (индексы):
Ø Подготовительно – заключительное время (ПЗ);
Ø Оперативное время (ОП);
Ø Время на обслуживание рабочего места (ОМ);
Ø Время на отдых и личные надобности (ОТЛ);
Результаты наблюдения заносят в наблюдательный лист, где все затраты рабочего времени указывают в текущем времени и по продолжительности. По результатам ФРВ составляют баланс использования рабочего времени, где определяют удельный вес времени, расходуемого на непосредственную обработку предметов труда, на перерывы по различным причинам.
Хронометраж – способ изучения затрат времени на выполнение циклически повторяющиеся ручных и машинно-ручных элементов операции.
Объектом хронометража являются затраты оперативного времени.
Хронометраж применяется для проектирования рационального состава и структуры операции и установления их нормальной продолжительности. Для хронометража, операции расчленят на элементы и определяют их продолжительность.
Хронометраж может быть:
Ø Сплошным – при котором непрерывно измеряют все приемы операции в их технологической последовательности;
Ø Выборочный – при котором измеряют отдельные элементы;
Этапы наблюдения:
1. Подготовка к наблюдению (операцию расчленяют на операции);
2. Наблюдение (заполняется хронометражный лист, куда заносятся элементы операции, и определяют начало и окончание каждого элемента, т.е. фиксажную точку. При сплошном наблюдении конечная фиксажная точка предыдущего элемента является начальной для последующего);
3. Обработка результатов (строится хроноряд; из хроноряда исключаются дефектные замеры и рассчитывает устойчивость хроноряда, как отношение наибольшей продолжительности хроноряда к наименьшей);
4. Анализ результатов (определение норм времени на операцию);
Производительность труда
Производительность труда – показатель эффективной деятельности людей по созданию материальных благ за определенный отрезок времени.
Уровень производительности труда и темпы её повышения, – важнейшие и наиболее обобщающие показатели работы предприятия.
Для характеристики уровня и динамики производительности труда используются следующие показатели:
Ø Выработка продукции в натуральном исчислении;
Ø Выработка продукции в стоимостном (денежном) выражении;
Ø Выработка продукции в нормо-часах за отработанное время;
Ø Трудоемкость единицы продукции;
Показатель производительность труда рассчитывают по формуле:
П = Q / T (34)
где Q – количество произведенной продукции в натуральном, стоимостном выражении, нормативной чистой продукции или в нормо-часах;
T – затраты живого труда на производство продукции, выраженные в часах, днях, месяцах, годах или в численности рабочих;
Показатель производительности труда является величиной, которая тесно связывает объем производства продукции с продолжительностью планового периода в рабочих днях и численностью рабочих, необходимой для выполнения производственной программы. Чем выше показатель роста производительности труда, тем меньше численность рабочих при заданном объеме производства продукции в плановом периоде.
Динамика роста производительности труда (%) в отчетном периоде по сравнению с планом рассчитывается:
Qфакт Qпл
∆П = (---------- : ------ ) * 100 (35)
Тфакт Тпл
где Qфакт, Qпл – объем производства продукции в денежном выражении фактически и по плану, руб;
Тфакт, Тпл – численность работающих в цехе фактически и по плану, чел;
Пути повышения производительности труда:
1. Повышение технического уровня производства – внедрение новой техники, новых видов материалов, улучшение технологичности конструкции;
2. Улучшение организации производства и труда – внедрение рациональных форм специализации, увеличение серийности и укрупнение партий выпуска, сокращение внутрисменных потерь рабочего времени;
3. Совершенствование структуры производства – концентрация и кооперирование производства;
Разработка и внедрение мероприятий по росту производительности труда предполагает снижение трудоемкости и уменьшение численности персонала.
Сокращение численности персонала в результате снижения трудоемкости определяют по формуле:
Эт = ∆Тн / (Fд * Кн) (36)
где ∆Тн – ожидаемое снижение трудоемкости от внедрения мероприятий, нормо-ч (чел.-ч);
Fд – действительный фонд времени работы рабочего за расчетный период, ч;
Кн – коэффициент переработки норм по плану;
Показатель роста производительности труда с учетом фактора, оказавшего влияние на снижение численности рабочих, рассчитывается по формуле:
П = (Эт * 100) / (Рпл – Эт) (37)
где Рпл – снижение численности рабочих за плановый период;
Дата: 2018-12-28, просмотров: 287.