ПРИЕМКА КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ И ХРАНЕНИЕ МЕТАЛЛОПРОКАТА, СВАРОЧНЫХ И ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Стр 1 из 11Следующая ⇒

Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

СП 53-101-98

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ПО СТРОИТЕЛЬНОЙ, АРХИТЕКТУРНОЙ И ЖИЛИЩНОЙ ПОЛИТИКЕ (ГОССТРОЙ РОССИИ)

Москва 1999

ПРЕДИСЛОВИЕ

1 РАЗРАБОТАН ОАО Концерн “Стальконструкция” и НИПИПромстапьконструкция с участием ЦНИИПроектлегконструкция, НПП “Энергостройпром”, ЦНИИпроектстальконструкция им. Мельникова, Южно-Уральского государственного университета и ОАО “Челябинский ЗМК”

2 ВНЕСЕН ОАО Концерн “Стальконструкция”

3 ОДОБРЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстроя России от 17.05.99 г. № 37

4 РАЗРАБОТАН В РАЗВИТИЕ ГОСТ 23118

Свод правил разработали:

Д-р техн. наук В.М. Барышев, канд. техн. наук В.Ф. Беляев, д-р техн. наук Р.Г. Губайдулин, канд. техн. наук Д.В. Кулик, д-р техн. наук В.В. Каленов, канд. техн. наук Д.М. Крамаренко, канд. техн. наук К.О. Лукьянов, А.Н. Секретов, В.Г. Столовицкий, Г.В. Тесля-Тесленко, канд. техн. наук А.К. Тиньгаев, д-р техн. наук А.Б. Павлов, В.Б. Якубовский

СВОД ПРАВИЛ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ И СТРОИТЕЛЬСТВУ

ИЗГОТОВЛЕНИЕ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СТАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

PRODUCTION AND QUALITY CONTROL OF STEEL STRUCTURES

Дата введения 1999-01-01

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий Свод правил (далее - СП) содержит общие положения по заводскому изготовлению и контролю качества стальных строительных конструкций зданий и сооружений промышленного, общественного и жилого назначения.

СП не распространяется на стальные конструкции:

- железнодорожных и автодорожных мостов;

- резервуаров и газгольдеров;

- корпусов доменных печей и кауперов;

- гидротехнических сооружений.

Положения настоящего СП рекомендуются предприятиям, организациям и объединениям независимо от форм собственности и принадлежности, осуществляющих изготовление стальных конструкций, а также органам надзора:

- для утверждения при разработке конструкторской и технологической документации;

- для осуществления контроля за качеством изготовления стальных конструкций.

НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем СП использованы ссылки на следующие документы:

СНиП II-23-81* Стальные конструкции

СНиП 2.03.11-85 Защита строительных конструкций от коррозии

ГОСТ 23118-78 Конструкции металлические строительные. Общие технические условия

ГОСТ 9.032-74 Покрытия лакокрасочные. Классификация и обозначения

ГОСТ 9.105-80 Покрытия лакокрасочные. Классификация и основные параметры методов окрашивания

ГОСТ 9.303-84 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования

ГОСТ 9.402-80 Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием

ГОСТ 164-90 Штангенрейсмусы. Технические условия

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Стальные линейки. Технические условия

ГОСТ 1759.0-87 Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия

ГОСТ 1759.1-82 Болты, винты, шпильки, гайки и шурупы. Допуски,

(СТ СЭВ 2651-80) методы контроля размеров и отклонений формы и расположения поверхностей

ГОСТ 1759.4-87 Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний

ГОСТ 1759.5-87 Гайки. Механические свойства и методы испытаний

ГОСТ 2246-70 Проволока сварная сварочная

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные. Технические условия

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 5378-66 Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7502-89 Металлические рулетки. Технические условия

ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия

ГОСТ 8420-74 Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости

ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия

ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые

ГОСТ 9150-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Профиль

ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы

ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия

ГОСТ 10549-80 Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски

ГОСТ 11533-75 Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Швы сварные

ГОСТ 15140-78 Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии

ГОСТ 16093-81 Резьба метрическая для диаметров от 1 до 600 мм. Допуски

ГОСТ 18123-82 Шайбы. Общие технические условия

ГОСТ 19283-73 Сталь низколегированная толстолистовая и широкополосная универсальная

ГОСТ 19903-74 Сталь листовая горячекатаная. Сортамент

ГОСТ 22261-94 Средства измерений электрических и магнитных величин. Общие технические условия

ГОСТ 22353-77 Болты высокопрочные. Конструкции и размеры

ГОСТ 22354-77 Гайки высокопрочные. Конструкции и размеры

ГОСТ 22355-77 Шайбы к высокопрочным болтам. Конструкции и размеры

ГОСТ 22356-77 Болты и гайки высокопрочные и шайбы. Общие технические требования

ГОСТ 23518-79 Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами

ГОСТ 24705-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры

ГОСТ 26047-83 Конструкции строительные стальные. Условные обозначения (марки)

ГОСТ 27772-88 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

3.1 Изготовление стальных строительных конструкций (далее - ССК) осуществляют предприятия и организации, имеющие государственные лицензии Российской Федерации, дающие право на изготовление конструкций соответствующих групп согласно классификации, принятой в СНиП II-23-81*.

3.2 Общие требования по проектированию и изготовлению ССК изложены в СП согласно требованиям СНиП II-23-81*.

3.3 Для запуска в производство конструкций предприятие-изготовитель на основании проектной документации разрабатывает технологическую документацию, форма и объем которой зависят от специфики производства и сложности изделий.

Для уникальных сооружений разрабатывают специальные технические требования.

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛОПРОКАТА, СВАРОЧНЫХ И ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПЕРЕД ПОДАЧЕЙ В ПРОИЗВОДСТВО

5.1 Прокат перед подачей в производство должен быть проверен на соответствие сопроводительной документации, очищен от влаги, снега, льда, масла и других загрязнений.

5.2 Правку проката в зависимости от профиля следует выполнять на листоправильных и сортоправильных машинах и прессах в холодном состоянии.

Предельные допустимые значения прогибов после холодной правки приведены в таблице 1.

Таблица 1

Профиль	Эскиз	Положение нейтральной оси	Допускаемый минимальный радиус гибки
Сталь листовая, универсальная, полосовая, квадрат		х-х y-y	l²/400 h l²/800 b
Сталь угловая		х-х y-y	l²/720 b₁ l²/720 b₂
Гнутосварные профили		х-х y-y	l²/400 h l²/400 b
Трубы, круг		х-х y-y	l²/400 d l²/400 d
Швеллеры		х-х y-y	l²/400 h l²/720 b
Двутавры		х-х y-y	l²/400 h l²/400 b
* При гибке спаренных швеллеров

5.3 Допустима правка стали местным нагревом пламенем газовых горелок, при этом температура зоны нагрева не должна превышать 800 °С для горячекатаных и нормализованных сталей, а для термически улучшенных сталей - 700 °С.

5.4 После правки прокат должен соответствовать следующим требованиям:

5.4.1 Не иметь трещин и расслоений. Допускается наличие местных вмятин по толщине и ширине проката на глубину, не превышающую удвоенной величины минусового допуска для данного вида проката, предусмотренного соответствующим ГОСТ или ТУ, но во всех случаях не более 1 мм по толщине и 3 мм по габаритам сечения.

5.4.2 Несовпадение плоскости сечений профильного проката не должно превышать соответствующих допусков, установленных ГОСТ или ТУ для данного вида проката.

5.4.3 Предельные прогибы профильного проката по всей длине элемента не должны превышать 0,001l <= 10 мм, а прогибы местного искривления - 1 мм на длине 1,0 м.

5.4.4 Плоскостность листового проката должна соответствовать ГОСТ 19903.

5.5 Сварочные материалы подают на рабочее место замаркированными в количестве, необходимом для работы в течение суток.

5.5.1 Сварочная проволока должна быть очищена от ржавчины, жиров и других загрязнений до металлического блеска (за исключением омедненной), смотана в бухты, кассеты или намотана на катушки.

5.5.2 Электроды и флюсы должны быть прокалены в соответствии с режимами, указанными в ГОСТ или ТУ и паспортах для данного вида сварочного материала.

5.5.3 Порошковая проволока должна быть очищена, прокалена и перемотана в бухты, кассеты или на катушки.

5.6 Перед применением лакокрасочные материалы должны быть доведены до параметров, установленных технологическим регламентом и НТД на конкретный материал.

Подготовка лакокрасочных материалов к использованию состоит из операций размешивания до получения однородной консистенции без осадка на дне тары, введения при необходимости в требуемом количестве отвердителей, сиккативов и других добавок, разбавления до рабочей вязкости и фильтрования.

5.7 Все операции по подготовке лакокрасочных материалов следует выполнять в краскоприготовительном отделении.

Температура лакокрасочного материала должна быть равной температуре воздуха в краскоприготовительном отделении, для чего материалы со склада должны поступать не позднее чем за сутки до их применения. Температура в краскоприготовительном отделении должна быть не ниже +15 °С.

5.8 Разведение лакокрасочных материалов до рабочей вязкости необходимо производить растворителями в соответствии с НТД на конкретный материал и требованиями технологического регламента.

5.9 Рабочая вязкость лакокрасочных материалов определяется по ГОСТ 8420 вискозиметром типа B3-246.

5.10 Подача к рабочим местам подготовленных к использованию лакокрасочных материалов должна производиться в закрытой таре. При потреблении свыше 200 кг (одного наименования) в смену подачу лакокрасочных материалов целесообразно производить централизованно по трубам.

ОБРАЗОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ ПОД БОЛТОВЫЕ МОНТАЖНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

8.1 Все отверстия под болтовые монтажные соединения должны быть образованы на проектный диаметр на предприятии за исключением оговоренных в проектной документации.

8.2 Образование отверстий следует производить продавливанием или сверлением.

8.3 Продавливание отверстий осуществляют на прессах по наметке, по шаблонам или с помощью специальных групповых штампов и измерительных устройств.

8.4 Образование отверстий продавливанием запрещается применять для сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа.

8.5 Соотношение между толщиной металла и диаметром отверстия при продавливании не должно превышать следующих величин:

- для болтов классов прочности 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8 - не более 0,7 t/ d_b где t 20 мм;

- для болтов классов прочности 10.9 и выше - не более 0,5 t/ d_b где t 12 мм.

8.6 Запрещается производить продавливание отверстий в конструкциях 1 группы согласно СНиП II-23-81* при соотношении толщины металла и диаметра отверстий более 0,5 t/ d_b

8.7 В случаях, не предусмотренных в пп. 8.4 - 8.6, образование отверстий продавливанием можно допускать без ограничений.

8.8 Сверление отверстий следует выполнять на сверлильных станках по наметке, кондукторам или с помощью измерительных устройств.

8.9 Образование отверстий сверлением допустимо при изготовлении конструкций без ограничений.

8.10 Номинальные диаметры отверстий под болты, как правило, следует выполнять на 2 - 3 мм больше номинального диаметра болта, указанного в проектной документации, кроме оговоренных в настоящем СП случаев.

8.11 Предельные отклонения диаметров отверстий в зависимости от способа образования приведены в таблице 5.

Таблица 5

В миллиметрах

Способ образования отверстия	Диаметр отверстия	Предельное отклонение диаметра
Продавливание	До 15	+0,6
	Св. 15 до 23	+0,9
	Св. 23	+1,2
Сверление	До 27	+0,6
	Св. 27	+0,9

8.12 Предельные смещения центров отверстий устанавливают в проектной документации из условия собираемости конструкций при монтаже.

8.13 При отсутствии в проектной документации соответствующих указаний предельные отклонения размеров между центрами отверстий назначают в соответствии со следующими правилами.

Между двумя любыми отверстиями, в том числе по диагонали:

- в пределах группы - ±1,5 мм,

- между группами (при расстоянии между группами L)

до 6 м - ±3 мм,

свыше 6 м - ±0,0005.

Расстояния осей отверстий от края деталей: - влияющих на собираемость конструкций (опорные ребра, элементы с фрезерованными торцами, элементы, стыкуемые в одном уровне и т.п.) - ±1 мм,

- не влияющие на собираемость - ±2 мм.

МАРКИРОВКА ДЕТАЛЕЙ

10.1 Маркировку деталей необходимо наносить несмываемой краской с указанием номера заказа, номера чертежа и детали.

Допускается маркировать краской одну контрольную деталь, остальные детали маркировать мелом, а при хранении в стопах или контейнерах не маркировать.

10.2 На расчетных деталях ответственных конструкций по указанию проектной документации следует набивать клеймами номера плавок. Места расположения клейм плавок должны быть указаны в проектной документации.

СВАРКА

12.1 Сварку стальных конструкций следует осуществлять по разработанному на предприятии технологическому процессу, оформленному в виде типовых или специальных технологических инструкций, карт и т.п., в которых должны учитываться особенности и состояние производства.

12.2 Механические свойства металла сварных соединений должны соответствовать следующим требованиям ГОСТ 6996:

- временное сопротивление металла шва должно быть не ниже, чем у основного металла;

- твердость металла: не выше 350HV (340НВ, 53HR_B) - конструкций группы 1 согласно СНиП II-23-81* и не выше 400HV (380НВ, 100HR_B) для конструкций остальных групп;

- ударная вязкость на образцах типа VI при отрицательной температуре, указанной в проекте, должна быть не ниже 29 Дж/см², за исключением соединений, выполняемых электрошлаковой сваркой;

- относительное удлинение не ниже 16 %.

Примечания

1 Испытаниям на ударную вязкость подвергают металл стыковых или тавровых соединений с проплавлением кромок.

2 При испытаниях на ударную вязкость металла границы сплавления норма может быть ниже, но не более чем на 5 Дж/см².

3 При необходимости оценки ударной вязкости на образцах других типов ее нормы следует указывать в проектной документации.

12.3 Оборудование для сварки должно обеспечивать возможность эффективного выполнения сварных соединений по технологическому регламенту, разработанному на предприятии. Стабильность параметров режима, заданного в технологическом регламенте, которая обеспечивается оборудованием, должна оцениваться при операционном контроле процесса сварки. Контроль работы оборудования, включая поверку установленных на нем измерительных приборов, необходимо проводить в рамках действующей на предприятии системы управления качеством производства.

12.4 В зависимости от преобладающей номенклатуры производства и специализации завода-изготовителя металлоконструкций наряду с универсальным сварочным оборудованием (автоматы, полуавтоматы, источники питания сварочным током и т.д.) сборочно-сварочные цехи и участки должны быть оснащены стендами, кантователями, манипуляторами и другими устройствами, обеспечивающими условия для высокой производительности и стабильного качества продукции сварочного производства. Наиболее эффективным видом оборудования для производства сварных конструкций являются автоматизированные стенды, в которых совмещаются процессы сборки и сварки.

12.5 Основные способы сварки, используемые при изготовлении конструкций, имеют следующие области эффективного применения:

- ручная дуговая сварка применяется для выполнения прихваток при сборке конструкций, при исправлении дефектов сварных соединений, при сварке швов, расположенных в труднодоступных местах или различных пространственных положениях, когда применение механизированной сварки затруднено или нецелесообразно;

- автоматическая сварка под флюсом применяется в основном при укрупнении листовых заготовок, при сварке связующих швов в элементах составного сечения, при изготовлении полотнищ резервуаров и т.п.;

- механизированная сварка в защитных газах является универсальным и наиболее широко применяемым способом сварки в условиях преобладающего на заводах металлоконструкций единичного характера производства.

12.6 Детальные требования к технологии и технике сварки, обеспечивающие повышение качества и снижение трудоемкости работ (режимы сварки, последовательность операций, технические приемы и т.д.), а также технологические особенности разновидностей дуговой сварки, применяемых с целью повышения эффективности производства (сварка с дополнительным присадочным материалом, многодуговая сварка, односторонняя сварка на формирующей подкладке и т.д.), должны быть изложены в технологических инструкциях предприятий.

12.7 Сварку конструкций следует выполнять только после проверки правильности сборки конструкций производственным или контрольным мастером.

12.8 Свариваемые кромки и прилегающая к ним зона металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой должны быть очищены от влаги, масла, грата и загрязнений до чистого металла. Непосредственно перед сваркой при необходимости очистка должна быть повторена, при этом продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями.

12.9 Сварку следует производить, как правило, в пространственном положении, удобном для сварщика и благоприятном для формирования шва (нижнее, “в лодочку”). При этом не допускается чрезмерно большой объем металла шва, наплавляемого за один проход, чтобы избежать несплавления шва со свариваемыми кромками.

12.10 Для сокращения непроизводительного расходования наплавленного металла и обеспечения технологической возможности выполнения швов, у которых отклонения размеров от проектных значений удовлетворяют требованиям стандартов, не следует использовать форсированные режимы сварки. Это достигается ограничением диаметров электродов, которые при ручной сварке не должны превышать 4-5 мм, при полуавтоматической сварке в защитных газах должны составлять 1,4-1,6 мм, при автоматической сварке под флюсом - 2-4 мм.

12.11 Выполнение каждого валика многослойного шва допускается производить после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены до наложения следующего слоя.

12.12 При двухсторонней сварке швов стыковых соединений, а также угловых и тавровых соединений со сквозным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны зачистить корень шва до чистого металла.

Примечание - При сварке неответственных конструкций типа переходных площадок, ограждений, лестниц, настилов и т.п., а также конструкций, в которых напряжения не превышают 0,4 расчетного сопротивления, корень шва разрешается не удалять.

12.13 При вынужденном перерыве в работе сварку разрешается возобновлять после очистки концевого участка шва длиной 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом.

Кратеры на концах швов должны быть тщательно заварены и зачищены.

При сварке поперечных швов полотнищ резервуаров допускается начинать и заканчивать сварной шов на основном металле, при этом должно быть проверено качество начала и конца каждого шва.

12.14 Начало и конец стыкового шва, а также выполняемого автоматической сваркой углового шва в тавровом соединении, как правило, должны выводиться за пределы свариваемых деталей на выводные планки. Эти планки после сварки удаляются кислотной резкой, а места их установки зачищаются шлифмашин-кой.

12.15 При сварке пересекающихся стыковых швов усиление шва, выполненного первым, следует удалить заподлицо с основным металлом в зоне пересечения, если стыковое соединение не имеет разделки кромок, или придать ему форму разделки пересекающего шва.

12.16 Отклонения размеров швов от проектных не должно превышать значений, указанных в ГОСТ 5264, ГОСТ 14771, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 23518. Размеры углового шва должны обеспечивать его рабочее сечение, определяемое величиной проектного значения катета с учетом предельно допустимой величины зазора между свариваемыми элементами; при этом для расчетных угловых швов превышение указанного зазора должно быть компенсировано увеличением катета шва.

12.17 Требование плавного перехода поверхности стыковых и угловых швов к основному металлу должно быть обосновано в проектной документации расчетами на выносливость или прочность с учетом хрупкого разрушения. Для обеспечения плавного перехода следует использовать дополнительную обработку поверхности путем ее сплавления неплавящимся электродом в инертном газе, пластического обжатия (“обстукивания”) или механической обработки способами, не оставляющими надрезов, зарубок и других дефектов. Возможность обеспечения плавного перехода путем подбора режимов сварки ограничивается дуговой сваркой под флюсом угловых швов.

12.18 Стыковые соединения труб диаметром до 800 мм включительно независимо от толщины стенки должны выполняться односторонним швом на остающемся подкладном кольце, при этом разделка кромок и зазор между свариваемыми элементами должны обеспечивать полным провар стенки трубы. При диаметре труб более 800 мм стыковые соединения выполняются двусторонними швами, в первую очередь накладывается шов с внутренней стороны, а затем, после зачистки корня шва - с наружной стороны.

12.19 В качестве эффективного метода предотвращения или снижения опасности образования горячих, холодных и слоистых трещин в сварных соединениях необходимо использовать предварительный подогрев свариваемых элементов до температуры 120-160 °С.

Предварительный подогрев следует производить при сварке в защитных газах и ручной сварке конструкций: из стали С390 при толщине элементов от 30 мм, из стали С440 - при толщине элементов от 25 мм, а также при сварке корневых проходов стыков и тавровых соединений элементов из этой стали толщиной от 20 мм. Увеличение жесткости сварных узлов и понижение температуры стали могут сделать необходимым применение подогрева при сварке элементов меньшей толщины, а также конструкций из стали классов меньшей прочности.

12.20 Швы сварных соединений и конструкции по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла. Приваренные сборочные приспособления надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла с удалением всех дефектов.

12.21 Около шва сварного соединения должен быть поставлен номер или знак сварщика, выполнившего этот шов. Номер или знак проставляется на расстоянии не менее 4 см от границы шва, если нет других указаний в проектной или технологической документации. При сварке сборочной единицы одним сварщиком допускается производить маркировку в целом; при этом знак сварщика ставится рядом с маркировкой отправочной марки.

12.22 Контроль качества сварных соединений должен проводиться в рамках системы управления качеством продукции, разработанной на предприятии, в которой установлены области ответственности и порядок взаимодействия технических служб и линейного персонала.

Контроль качества содержит две последовательно осуществляемые группы мероприятий: операционный контроль, приемочный контроль (входной контроль рассмотрен в разделе 4).

12.23 Операционный контроль проводится по всем этапам подготовки и выполнения сварочных работ, основные положения которых изложены в настоящем документе, а именно: подготовка и использование сварочных материалов, подготовка кромок под сварку, сборка, технология сварки, надзор за наличием и сроками действия удостоверений сварщиков на право выполнения сварочных работ и соответствием выполняемых работ присвоенной квалификации.

12.24 Контроль за соблюдением требований к технологии и технике сварки должен осуществляться на соответствие требованиям технологических инструкций и технологических карт, разработанных на предприятии, в которых должна учитываться специфика используемого оборудования и контрольно-измерительных приборов. При этом стабильность работы оборудования должна являться самостоятельным объектом операционного контроля.

12.25 Приемочный контроль качества швов сварных соединений осуществляется следующими основными методами, применяемыми в различном сочетании в зависимости от назначения конструкции, условий эксплуатации и степени ответственности: внешним осмотром и измерением, ультразвуком, радиографическим, капиллярным, пузырьковым, механическими испытаниями контрольных образцов и др.

Методы и объемы контроля применяются в соответствии с указаниями настоящего документа, если в проектной документации не даны иные требования. По согласованию с проектной организацией могут быть использованы другие эффективные методы контроля взамен или в дополнение с указанными.

12.26 В зависимости от конструктивного оформления, условий эксплуатации и степени ответственности швы сварных соединений разделяются на I, II и III категории, характеристика которых приведена в таблице 8. Методы и объемы контроля качества сварных соединений указаны в таблице 9.

Контроль должен осуществляться на основании требований соответствующих стандартов и нормативно-технической документации. Заключение по результатам контроля должно быть подписано дефектоскопистом, аттестованным на уровень не ниже 2-го разряда.

Таблица 8

Категория швов сварных соединений	Тип швов сварных соединений и характеристика условий их эксплуатации
I	1. Поперечные стыковые швы, воспринимающие растягивающие напряжения (в растянутых поясах и стенках балок, элементов ферм, стенках резервуаров и газгольдеров и т.п.). 2. Швы тавровых, угловых, нахлесточных соединений, работающие на отрыв, при растягивающих напряжениях, действующих на прикрепляемый элемент , и при напряжениях среза в швах . 3. Швы в конструкциях или в их элементах, относящихся к I группе по классификации СНиП II-23-81*, а также в конструкциях II группы в климатических районах строительства с расчетной температурой ниже минус 40 °С (кроме случаев, отнесенных к типам 7-12)
II	4. Поперечные стыковые швы, воспринимающие растягивающие напряжения а также работающие на отрыв швы тавровых, угловых, нахлесточных соединений при растягивающих напряжениях, действующих на прикрепляемый элемент , и при напряжениях среза в швах . (кроме случаев, отнесенных к типу 3). 5. Расчетные угловые швы, воспринимающие напряжения среза , которые соединяют основные элементы конструкций II и III групп (кроме случаев, отнесенных к типам 2 и 3). 6. Продольные стыковые швы, воспринимающие напряжения растяжения или сдвига 7. Продольные (связующие) угловые швы в основных элементах конструкций II и III групп, воспринимающие растягивающие напряжения (поясные швы элементов составного сечения, швы в растянутых элементах ферм и т.д.). 8. Стыковые и угловые швы, прикрепляющие к растянутым зонам основных элементов конструкций узловые фасонки, фасонки связей, упоры и т.п.
III	9. Поперечные стыковые швы, воспринимающие сжимающие напряжения. 10. Продольные стыковые швы и связующие угловые швы в сжатых элементах конструкций. 11. Стыковые и угловые швы, прикрепляющие фасонки к сжатым элементам конструкций. 12. Стыковые и угловые швы во вспомогательных элементах конструкций (конструкции IV группы)

Таблица 9

Метод контроля, ГОСТ	Тип контролируемых швов по таблице 8	Объем контроля	Примечания
Внешний осмотр и измерение	Все	100 %	Результаты контроля швов типов 1-5 по таблице 8 должны быть оформлены протоколом
Ультразвуковой (ГОСТ 14782) или радиографический (ГОСТ 7512)	1 и 2	100 %	-
	3	10 %	Без учета объема, предусмотренного для швов типов 1 и 2
	4	5 %	То же
	5и8	1 %	То же
Механические испытания (ГОСТ 6996)	Тип контролируемых соединений, объем контроля и требования к качеству должны быть оговорены в проектной документации с учетом 12.2 настоящего документа
Примечания 1 Методы и объем контроля сварных соединений в узлах повышенной жесткости, где увеличивается опасность образования трещин, должны быть дополнительно указаны в проектной документации. 2 В конструкциях и узлах, характеризующихся опасностью образования холодных и слоистых трещин в сварных соединениях, контроль качества следует производить не ранее, чем через двое суток после окончания сварочных работ.

12.27 Сварные швы, для которых требуется контроль с использованием физических методов (ультразвукового, капиллярного, механических испытаний и др.), и объем такого контроля должны быть отмечены в проектной документации в соответствии с требованиями стандарта предприятия, разрабатывающего чертежи.

Выборочному контролю в первую очередь должны быть подвергнуты швы в местах их взаимного пересечения и в местах с признаками дефектов. Если в результате выборочного контроля установлено неудовлетворительное качество шва, контроль должен быть продолжен до выявления фактических границ дефектного участка.

Контроль должен производиться до окрашивания конструкций.

12.28 При внешнем осмотре сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

а) иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу (требование плавного перехода к основному металлу должно быть специально обосновано и обеспечено дополнительными технологическими приемами в соответствии с 12.17 настоящего документа);

б) швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор;

в) металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любой ориентации и длины;

г) кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания - заварены.

12.29 По результатам неразрушающего контроля швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям, указанным в таблице 10.

Таблица 10

Вид дефекта	Категория шва (тип шва) по таблице 8	Допустимые размеры и расположение дефекта
Трещины	Все	Не допускаются трещины любой ориентации и длины
Подрезы. Несплавления по кромкам	I	Не допускаются кроме дефектов глубиной не более 1 мм, расположенных на ребрах жесткости, к которым не прикрепляются элементы связи и прочее
	II и III	Не допускаются дефекты, расположенные поперек усилий. Допускаются дефекты, расположенные вдоль усилий, глубиной не более 1 мм при ширине до 2 мм и плавных очертаниях
Поры. Шлаковые включения		Не допускаются скопления и цепочки дефектов. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 1 мм для проката толщиной до 25 мм и не более 4 % толщины для проката толщиной свыше 25 мм. При этом количество дефектов не должно превышать четырех на участке длиной 400 мм, а расстояние между ними должно быть не менее 50 мм
	II	Допускаются скопления и цепочки дефектов на отдельных участках шва суммарной площадью не более 5 % площади продольного сечения шва на участке длиной не более 50 мм, при этом расстояние между близлежащими концами цепочки должно быть не менее 400 мм. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 2 мм в количестве не более шести на участке длиной 400 мм при расстоянии между ними не менее 10 мм
	III	Допускаются скопления и цепочки дефектов протяженностью не более 20 % длины шва. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 3 мм в количестве не более шести на участке длиной 400 мм
Непровары в корне шва	I	Не допускается кроме угловых швов нахлесточных и тавровых соединений, в которых полный провар не предусмотрен в проектной документации
	II (тип 4)	Допускаются непровары высотой не более 5 % толщины свариваемых элементов и длиной не более 50 мм при расстоянии между концами не менее 400 мм (возможность установления более льготных требований может быть согласована с проектной организацией в зависимости от условий эксплуатации)
Межваликовые впадины в многопроходных швах	I	Допускаются глубиной не более 0,5 мм
	II (тип 4)	Допускаются глубиной не более 1 мм
	II (тип 5)	Допускаются: глубиной не более 1,5 мм для угловых швов с катетом 10-12 мм и не более 2 мм при размерах катета 14-20 мм

12.30 Сварные соединения, не отвечающие требованиям к их качеству, необходимо исправлять. Способ исправления назначается руководителями сварочных работ предприятия с учетом требований настоящего документа. Дефектные швы могут быть исправлены одним из следующих способов: путем механической зачистки, путем переварки дефектных участков, путем частичного или полного их удаления с последующей переваркой.

12.31 Наплывы и недопустимое усиление швов обрабатывают абразивным инструментом. Неполномерные швы, недопустимые подрезы, незаплавленные кратеры, непровары и несплавления по кромкам подваривают с последующей зачисткой. Участки швов с недопустимым количеством пор и шлаковых включений полностью удаляют и заваривают вновь.

12.32 У обнаруженных в металле сварных соединений трещин должна быть установлена протяженность и глубина. Концы трещины должны быть засверлены (диаметр отверстия 5- 8 мм) с припуском по 15 мм с каждого конца. Затем производится подготовка участка под заварку путем создания - образной разделки кромок (угол раскрытия 60-70 °).

Аналогично производится подготовка ремонтируемых участков при исправлении швов с недопустимыми порами, шлаковыми включениями и несплавлениями. В швах типов 5,7-12 по классификации таблицы 8 настоящего документа исправление пор и шлаковых включений допускается производить увеличением расчетного сечения швов путем подварки без предварительной разделки металла.

12.33 Заварку подготовленного к ремонту дефектного участка необходимо осуществлять, как правило, тем же способом сварки, которым выполнен шов. Короткие дефектные участки и дефектные участки любой протяженности без разделки или с незначительной разделкой шва допускается исправлять ручной дуговой сваркой электродами диаметром 3-4 мм. При заварке дефектов должна быть обеспечена твердость металла не выше 400Н V, для чего может потребоваться предварительный подогрев исправляемого участка.

Подрезы глубиной не более 0,5 мм при толщине проката до 20 мм и не более 1 мм при толщине проката свыше 20 мм, а также местные подрезы (длиной до 20 % длины шва) разрешается исправлять зачисткой без последующей заварки.

12.34 Исправленные участки швов должны быть подвергнуты повторному контролю.

Результаты приемочного контроля должны быть оформлены в виде протоколов.

12.35 Остаточные деформации конструкций, возникшие после сварки и превышающие величины, приведенные в таблице 7 настоящего документа, должны быть исправлены. Исправление осуществляется способами механического, термического или термомеханического воздействия. В процессе правки должно быть исключено образование вмятин, забоин и других повреждений на поверхности стального проката.

Деталям и элементам, подлежащим сварке, следует по возможности придавать предварительное обратное смещение или обратную деформацию, компенсирующие перемещения и деформации от сварки.

12.36 Механическую правку после сварки следует осуществлять в валках (правка сварных полотнищ или стержней), станах для правки грибовидности полок (правка сварных двутавров) и тому подобных устройствах.

12.37 Термическую и термомеханическую правку производят путем местного нагрева металла до температуры, не превышающей 700 °С (во избежание разупрочнения термообработанного проката). Для горячекатаного проката допускается нагрев до температуры 900 °С.

Термомеханическую правку сложных форм деформаций с применением статических нагрузок (пригрузом, домкратами, распорками) надлежит производить при температуре зон нагрева 650-700 °С. При этом остывание металла ниже 600 °С не допускается.

Запрещается охлаждать нагретый металл водой.

КОНТРОЛЬНЫЕ И ОБЩИЕ СБОРКИ

13.1 Контрольная и общая сборка конструкций с монтажными болтовыми соединениями должна выполняться на предприятии-изготовителе, если это оговорено в проектной документации, при этом качество выполненных групп отверстий в этих соединениях должно соответствовать требованиям нормативной документации на монтаж конструкций.

Контрольная сборка конструкций производится и как требование технологической документации изготовителя конструкций при периодическом контроле и испытаниях.

13.2 Контрольной сборке подвергают полностью изготовленные элементы до их грунтования и окраски.

Контрольная сборка должна подтвердить совпадение отверстий в монтажных стыках, а также плотность примыкания в стыках с передачей усилий через поверхности, отсутствие зазоров и депланаций в соединениях.

При сборке конструкций в каждом соединении должно быть поставлено достаточное количество болтов и пробок для обеспечения неизменяемости конструкции и безопасности проведения сборки, но не менее одной пробки и одного болта.

13.3 При отсутствии требований в нормативной документации на монтаж конструкций, собранных в процессе контрольной сборки, несовпадение отверстий в монтажных соединениях на обычных болтах должно быть проверено калибром, диаметр которого на 1,5 мм меньше проектного диаметра отверстия. Калибр должен пройти не менее чем в 75 % отверстий каждой группы. В случае если калибр проходит менее чем в 75 % отверстий каждой группы, производится повторная контрольная сборка из других элементов данной конструкции. Если в этом случае совпадение отверстий окажется неудовлетворительным, то должно быть принято решение техническим руководством предприятия-изготовителя и проектной организации о способах исправления отверстий в собранных элементах, а также в элементах конструкции всей партии, и о целесообразности дальнейшего проведения контрольных сборок.

13.4 Несовпадение отверстий в монтажных соединениях на высокопрочных болтах с регулируемым натяжением, а также во фланцевых соединениях должно быть проверено калибром, диаметр которого на 0,5 мм больше номинального диаметра болта. Калибр должен пройти в 100 % отверстий каждого соединения. Процедуру контроля выполняют по 13.3.

13.5 Элементы, прошедшие контрольную сборку, должны иметь в узлах сборочные и фиксирующие приспособления, предусмотренные проектной документацией.

13.6 Общая сборка конструкций, в том числе негабаритная пространственная, для блочного монтажа производится при наличии этого требования в проектной документации, согласованной с заказчиком и монтажной организацией.

Общая сборка конструкций, как правило, производится монтажной организацией на строительной площадке, комплектующей базе или в иных местах, определенных заказчиком.

Допускается при согласии заказчика производить общую сборку на предприятии-изготовителе.

Общая сборка конструкций должна обеспечить полную собираемость составных элементов конструкции и геометрические размеры ее в целом.

13.7 Элементы конструкций, прошедшие общую сборку, должны иметь фиксаторы для укрупнительной сборки при монтаже, подогнанные кромки элементов для монтажной сварки встык, рассверленные отверстия на полный диаметр для монтажных болтовых соединений и детали, необходимые для подъема и монтажа конструкций.

ПРОТИВОКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА

14.1 Конструкции из углеродистых и низколегированных сталей в зависимости от их назначения и условий эксплуатации следует защищать от коррозии в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11-85 и настоящего СП следующими способами:

- окрашивание лакокрасочными материалами;

- горячее цинкование или горячее алюминирование методами погружения в расплав;

- то же, с последующим окрашиванием лакокрасочными материалами;

- газотермическое напыление цинкового или алюминиевого покрытия;

- то же, с последующим окрашиванием лакокрасочными материалами.

14.2 Систему защиты, марки материалов, количество слоев, толщину каждого слоя и общую толщину покрытия для каждого конкретного объекта регламентирует проектная документация, СНиП 2.03.11-85, стандарты, настоящий СП и другая документация на противокоррозионную защиту и материалы.

Основным способом противокоррозионной защиты конструкций, осуществляемым предприятием, является окрашивание лакокрасочными материалами. Другие способы защиты должны быть согласованы с заводом-изготовителем.

Подготовка поверхности перед окрашиванием

14.4.1 Подготовка поверхности перед нанесением лакокрасочных покрытий должна включать следующие операции:

- зачистка сварных швов от брызг расплавленного металла, остатков флюсов, шлака;

- удаление заусенцев и острых кромок:

- перед механической очисткой обезжиривание замасленных металлических поверхностей;

- механическая очистка поверхности от ржавчины и окалины;

- обеспыливание обдувкой сжатым воздухом (или промышленными пылесосами);

- обезжиривание.

14.4.2 При подготовке поверхности под окраску необходимо обеспечивать установленную ГОСТ 9.402 и СНиП 2.03.11 -85 степень очистки поверхности конструкций от окалины и ржавчины для различных по степени агрессивности условий эксплуатаими.

14.4.3 Выбор способа очистки от окалины и ржавчины необходимо производить в зависимости от требуемой степени очистки по таблице 11.

Таблица 11

Степень агрессивного воздействия среды	Степень очистки поверхности стальных конструкций от окалины и ржавчины по ГОСТ 9.402 под покрытия	Способ очистки
Неагрессивная или слабоагрессивная	3	Дробеметная* (для проката), дробеструйная очистка или с применением ручного механизированного инструмента
Средне- или сильноагрессивная	Не ниже 2	Дробеметная (для проката), дробеструйная очистка
* Дробеметную очистку следует применять при толщине проката свыше 4 мм. *Примечание* - Поверхность стальных конструкций, предназначенных для эксплуатации в неагрессивных средах, допускается очищать только от отслаивающейся окалины и отслаивающейся ржавчины ручным механизированным инструментом.

14.4.4 При применении в качестве грунтовочного слоя грунтовок-модификаторов ржавчины типа ЭП-0199 (ТУ 6-102084-86) и других аналогичных материалов допустимо снижение требований по подготовке поверхности в соответствии с нормами и техническими условиями на применяемые материалы.

14.4.5 Механическую подготовку поверхности конструкций с оцинкованными или алюминиевыми покрытиями, полученными методами газотермического напыления или горячим способом методом погружения в расплав, перед нанесением лакокрасочных материалов не выполняют.

14.4.6 Перед нанесением лакокрасочных покрытий поверхность конструкций должна быть обезжирена. Степень обезжиривания должна соответствовать второй по ГОСТ 9.402. Обезжиривание следует производить смоченными уайт-спиритом, сольвентом или растворителем “Нефрас” Н 150/180 щетками или протирочным материалом, не оставляющим на поверхности конструкций волокон.

Обезжиривание конструкций на поточных линиях, имеющих агрегаты подготовки поверхности, следует производить готовыми к употреблению водными щелочными растворами в соответствии с технологическим регламентом и действующими НТД.

14.4.7 Поверхность конструкций с цинковыми или алюминиевыми покрытиями перед операцией окрашивания должна быть очищена от жировых и других загрязнений. Удаление их следует производить смоченным уайт-спиритом протирочным материалом, не оставляющим на поверхности волокон. Окраска может производиться только после испарения растворителя.

Если нанесение металлических покрытий производит предприятие-изготовитель конструкций, то, во избежание загрязнения поверхности полученного покрытия, окрашивание следует производить сразу после его нанесения.

МАРКИРОВКА КОНСТРУКЦИЙ, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, ПРИЕМКА КОНСТРУКЦИЙ И ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ СОПРОВОДИТЕЛЬНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

15.1 Маркировка конструкций, транспортирование, приемка конструкций и правила оформления сопроводительной документации осуществляются в соответствии с требованиями ГОСТ 23118.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ КОНСТРУКЦИЙ С БОЛТОВЫМИ МОНТАЖНЫМИ СОЕДИНЕНИЯМИ

16.1 Настоящие дополнительные требования включают следующие типы болтовых соединений:

- фрикционные или сдвигоустойчивые соединения, в которых действующие усилия передаются через трение, возникающее по соприкасающимся плоскостям соединяемых элементов от натяжения высокопрочных болтов;

- срезные или соединения без контролируемого натяжения болтов, в которых действующие усилия передаются посредством сопротивления болтов срезу и соединяемых элементов смятию;

- фрикционно-срезные, в которых действующие усилия передаются посредством совместной работы сил трения, среза болтов и смятия соединяемых элементов;

- фланцевые соединения на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением, передающие усилия растяжения, сжатия, изгиба, сдвига или их совместное воздействие.

16.2 Стальные строительные конструкции (ССК) следует изготавливать в соответствии с основными разделами СП и настоящими дополнительными требованиями.

16.3 В соответствии с условиями договора предприятие-изготовитель комплектует ССК крепежными изделиями (метизами) следующих типов:

- срезные соединения болтами номинальных диаметров 16, 20, 24 мм по ГОСТ 1759.1 (СТ СЭВ 2651-80) классов прочности 5.8, 8.8, 10.9 по ГОСТ 1759.0 (СТ СЭВ 4203-3), ГОСТ 1759.4 (ИСО 898/1 -78); гайками по ГОСТ 1759.5 для болтов классов прочности 5.8, 8.8, 10.9 соответственно классов прочности 5, 8 и 10; шайбами по ГОСТ 18123.

- фрикционные и фрикционно-срезные - вы-сокопрочными болтами номинальных диаметров 20, 24, 27 мм по ГОСТ 22353, гайками по ГОСТ 22354, шайбами по ГОСТ 22355, ГОСТ 22356.

16.4 Если стыкуемые элементы сварных сечений, прокатных профилей имеют разную толщину или перепад высот прокатных двутавров более 3 мм, величину проектного зазора необходимо заполнить прокладкой, суммарная толщина которой должна быть кратной 1 мм. Прокладки можно изготавливать из стали с пределом текучести 235 МПа с помощью гильотинной резки, а образование отверстий - продавливанием. Диаметр отверстий прокладок должен быть на 5 мм больше номинального диаметра болта.

16.5 Для фрикционных и фрикционно-срезных соединений не следует применять накладки, превышающие следующие толщины для болтов: М20 - 20 мм, М24 - 30 мм, М27 - 40 мм.

При необходимости применения накладок большей толщины следует использовать болты большего диаметра или накладки следует выполнять двухслойными.

16.6 Не следует применять стыки, суммарная толщина соединяемых элементов которых превышает следующие величины для болтов: М20-60ММ, М24-100 мм, М27-140 мм.

В случае когда толщина соединяемых элементов превышает 140 мм, следует применять болты больших диаметров.

16.7 При необходимости применения болтов диаметрами меньше 20 мм или больше 27 мм проектные решения следует согласовывать с предприятием-изготовителем.

16.8 Качество листового проката для фланцев (внутренние расслои, грубые шлаковые включения и т.п.) должно удовлетворять требованиям, указанным в таблице 12. Контроль качества стали методами ультразвуковой дефектоскопии осуществляет предприятие-изготовитель ССК.

Таблица 12

Зона дефектоскопии	Площадь дефекта, см²		Допустимая частота дефекта	Максимальная допустимая	Минимальное допустимое расстояние
	Минимального учитываемого	Максимального допустимого		длина дефекта, см	между дефектами, см
Площадь листов фланцев	0,5	1,0	10м^-2	4	10
Прикромочная зона	0,5	1,0	3 м^-1	4	10

Примечания

1 Дефекты, расстояния между краями которых меньше протяженности минимального из них, оцениваются как один дефект.

2 По усмотрению предприятия-изготовителя дефектоскопический контроль материала можно выполнять только после приварки их к элементам конструкции.

16.9 Для фланцевых соединений (ФС) следует применять высокопрочные болты М20, М24 и М27 из стали 40Х “Селект” климатического исполнения ХЛ с временным сопротивлением не менее 110 МПа (1100 кгс/см²), а также высокопрочные гайки и шайбы к ним по ГОСТ 22353-ГОСТ 22356.

Возможно применение высокопрочных болтов, гаек и шайб к ним из стали других марок. Геометрические и механические характеристики таких болтов должны отвечать требованиям ГОСТ 22353, ГОСТ 22356 для болтов исполнения ХЛ; гаек и шайб - ГОСТ 22354 - ГОСТ 22356. Применение таких метизов в ФС каждого конкретного объекта должно быть согласовано с проектной организацией-разработчиком.

Для ФС элементов ССК следует применять высокопрочные болты диаметром 24 мм (М24); применение болтов М20 и М27 следует допускать в тех случаях, когда постановка болтов М24 невозможна или нерациональна.

16.10 При изготовлении ФС, как правило, следует применять следующие сочетания диаметра болтов и толщины фланцев:

Диаметр болта Толщина фланца, мм

М20............................... 20

М24............................... 25

М27............................... 30

16.11. Сварные швы фланца с присоединяемым профилем следует выполнять угловыми без разделки кромок.

Высота катета сварных швов должна быть не менее толщины присоединяемого профиля.

16.12 Если несущая способность сварных швов присоединения профиля к фланцу недостаточна для передачи внешних силовых воздействий или необходимо повысить несущую способность растянутых участков ФС без увеличения числа болтов или толщины фланцев, последние следует усиливать ребрами жесткости.

Толщина ребер жесткости не должна превышать 1,2 толщины элементов основного профиля, а их длина должна быть не менее 200 мм. Ребра жесткости следует располагать так, чтобы концентрация напряжений в сечении основных профилей была минимальной.

16.13 При изготовлении ССК с ФС следует выполнять следующие требования:

- неперпендикулярность торцов присоединяемых к фланцу деталей не должна превышать 0,002;

- сборку элементов конструкций с ФС следует выполнять только в кондукторах. В кондукторе фланец следует фиксировать и крепить к базовой поверхности не менее чем двумя пробками и двумя сборочными болтами. Базовые поверхности кондукторов должны быть фрезерованы. При этом отклонение тангенса угла от проектной величины не должно превышать 0,0007 в каждой из двух плоскостей;

- после выполнения сварки внешние поверхности фланцев должны быть фрезерованы. Толщина фланцев после фрезерования должна быть не менее указанной в проектной документации.

16.14 Точность изготовления элементов конструкций с ФС следует проверять контрольной сборкой. Периодичность контрольных сборок устанавливает предприятие-изготовитель, но их объем должен быть не менее 10 % общего количества элементов конструкций с ФС.

ССК с ФС должны отвечать следующим требованиям:

- тангенс угла отклонения поверхности фланцев не должен превышать 0,0007 в каждой из двух плоскостей;

- предельное отклонение длины элемента с ФС должно составлять 0; -5 мм;

- щуп толщиной 0,1 мм не должен проникать в зону радиусом 40 мм от оси болта после затяжки всех болтов соединения на проектное усилие.

16.15 ССК с болтовыми соединениями окрашиваются полностью. Контактные поверхности фланцев, а также фрикционных и фрикционно-срезных соединений не окрашиваются.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ ПОКРЫТИЙ ПРОМЗДАНИЙ ИЗ ЛЕГКИХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ

17.1 Покрытия с применением пространственных конструкций из труб, замкнутых гнуто-сварных профилей и конструкций зданий с использованием рам должны быть изготовлены в соответствии с требованиями разделов 1-15 настоящего СП и дополнительными требованиями, изложенными в 17.2-17.4.

Здания с применением рам

17.4.1 Настоящее дополнение регламентируют правила изготовления и приемки рамных конструкций пролетом до 36 м включительно.

17.4.2 Сборочные единицы рам, как правило, должны быть собраны в жестких кондукторах со строгим фиксированием фланцев на болтах и пробках. При сборке элементов рам по разметке или копиру фланцы рам должны быть отфрезерованы и удовлетворять требованиям раздела 16 настоящего СП.

17.4.3 Точность изготовления рам устанавливают путем проведения контрольных сборок, при этом контролируют следующие величины:

- геометрические размеры рамы в целом;

- плотность касания фланцевых соединений.

17.4.4 Отклонения геометрических размеров рамы по наружным граням элементов при проведении контрольных сборок не должны превышать следующих величин:

- высота стоек Н - ±1/1000H 10 мм;

- пролет L - ±1/1000L 25 мм;

- стрелка подъема верхнего пояса рамы - не более +30 мм и не менее - 5 мм;

- разница длин диагоналей -1/1000L 30 мм.

17.5 Плотность касания фланцевых соединений определяют при затяжке всех болтов на расчетное усилие согласно 16.25 настоящего СП.

СП 53-101-98

Москва 1999

ПРЕДИСЛОВИЕ

2 ВНЕСЕН ОАО Концерн “Стальконструкция”

3 ОДОБРЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстроя России от 17.05.99 г. № 37

4 РАЗРАБОТАН В РАЗВИТИЕ ГОСТ 23118

Свод правил разработали:

СВОД ПРАВИЛ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ И СТРОИТЕЛЬСТВУ

ИЗГОТОВЛЕНИЕ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СТАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

PRODUCTION AND QUALITY CONTROL OF STEEL STRUCTURES

Дата введения 1999-01-01

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

СП не распространяется на стальные конструкции:

- железнодорожных и автодорожных мостов;

- резервуаров и газгольдеров;

- корпусов доменных печей и кауперов;

- гидротехнических сооружений.

- для утверждения при разработке конструкторской и технологической документации;

- для осуществления контроля за качеством изготовления стальных конструкций.

НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем СП использованы ссылки на следующие документы:

СНиП II-23-81* Стальные конструкции

СНиП 2.03.11-85 Защита строительных конструкций от коррозии

ГОСТ 23118-78 Конструкции металлические строительные. Общие технические условия

ГОСТ 9.032-74 Покрытия лакокрасочные. Классификация и обозначения

ГОСТ 9.105-80 Покрытия лакокрасочные. Классификация и основные параметры методов окрашивания

ГОСТ 9.303-84 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования

ГОСТ 9.402-80 Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием

ГОСТ 164-90 Штангенрейсмусы. Технические условия

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Стальные линейки. Технические условия

ГОСТ 1759.0-87 Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия

ГОСТ 1759.1-82 Болты, винты, шпильки, гайки и шурупы. Допуски,

(СТ СЭВ 2651-80) методы контроля размеров и отклонений формы и расположения поверхностей

ГОСТ 1759.4-87 Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний

ГОСТ 1759.5-87 Гайки. Механические свойства и методы испытаний

ГОСТ 2246-70 Проволока сварная сварочная

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные. Технические условия

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 5378-66 Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7502-89 Металлические рулетки. Технические условия

ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия

ГОСТ 8420-74 Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости

ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия

ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые

ГОСТ 9150-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Профиль

ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия

ГОСТ 10549-80 Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Швы сварные

ГОСТ 15140-78 Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии

ГОСТ 16093-81 Резьба метрическая для диаметров от 1 до 600 мм. Допуски

ГОСТ 18123-82 Шайбы. Общие технические условия

ГОСТ 19283-73 Сталь низколегированная толстолистовая и широкополосная универсальная

ГОСТ 19903-74 Сталь листовая горячекатаная. Сортамент

ГОСТ 22261-94 Средства измерений электрических и магнитных величин. Общие технические условия

ГОСТ 22353-77 Болты высокопрочные. Конструкции и размеры

ГОСТ 22354-77 Гайки высокопрочные. Конструкции и размеры

ГОСТ 22355-77 Шайбы к высокопрочным болтам. Конструкции и размеры

ГОСТ 22356-77 Болты и гайки высокопрочные и шайбы. Общие технические требования

ГОСТ 23518-79 Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами

ГОСТ 24705-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры

ГОСТ 26047-83 Конструкции строительные стальные. Условные обозначения (марки)

ГОСТ 27772-88 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

3.2 Общие требования по проектированию и изготовлению ССК изложены в СП согласно требованиям СНиП II-23-81*.

Для уникальных сооружений разрабатывают специальные технические требования.

4.1 Вся поступающая на предприятие конструкторская документация должна быть рассмотрена и проанализирована с целью:

- выявления ошибок;

- проверки собираемости конструкций (для типовых объектов);

- оценки технологичности проекта;

- оценки экономической целесообразности изготовления конструкций в условиях конкретного производства;

- согласования изменений марок сталей, конструктивных решений узлов и типов соединений.

При положительном результате проверки конструкторской документации техническим руководителем предприятия принимается решение о передаче объекта в производство. По сложным и уникальным объектам решение принимается на техническом совете предприятия.

Поступающие на предприятия от поставщиков металлопрокат (прокат), сварочные, лакокрасочные материалы и крепежные изделия при приемке должны быть проверены службой технического контроля предприятия по количеству, комплектности и соответствию стандартам, техническим условиям (ТУ), договорам о поставке, наряд-заказам.

4.2 Вид и план входного контроля устанавливают технические службы предприятия, при необходимости по согласованию с поставщиком.

4.3 На каждый принятый вагон металлопроката, вид проката, марку стали, плавку должен быть составлен приемочный акт.

4.3.1 При приемке проката следует проверять:

- количество по теоретической массе, сортамент и марки сталей по наряд-заказам, клеймам или биркам предприятия-поставщика;

- отсутствие видимых в прокате расслоений, трещин, раковин, закатов, вмятин и общих деформаций, превышающих допустимые соответствующими стандартами и ТУ.

4.3.2 При наличии отклонений от требований стандарта или ТУ необходимо составить рекламационный акт.

4.3.3 После приемки производят дополнительную маркировку проката: наносят белой краской номер приемочного акта и цветной - марку стали в соответствии с системой, принятой на предприятии.

4.3.4 На складе металла следует вести компьютерный, картотечный или журнальный учет движения проката по его приходу и расходу. Учет следует вести по каждому профилю проката с учетом марки стали и номера приемочного акта.

4.4 При приемке сварочных и лакокрасочных материалов, крепежных изделий необходимо выполнять следующие правила.

4.4.1 Проверять наличие сопроводительного документа, в котором должно быть указано наименование материала, номер партии и показатели, удостоверяющие соответствие материала требованиям нормативно-технической документации (НТД).

4.4.2 Определять сохранность тары внешним осмотром.

4.4.3 Определять количество материалов взвешиванием, поштучным пересчетом, теоретически.

4.4.4 Результаты приемки оформляют приемочным актом и включают в общую систему движения материалов на предприятии.

4.4.5 При необходимости нанести на тару краской номер приемочного акта, а на тару лакокрасочных материалов - дату окончания их годности.

4.5 Прокат необходимо хранить на складе рассортированным по профилям и маркам стали.

Хранить прокат следует в закрытых помещениях, оборудованных специальными устройствами, обеспечивающими механизацию внутри-складских операций.

Профильный прокат следует хранить в стеллажах с разделительными стойками, а листовой прокат - на специально оборудованных местах, обслуживаемых кранами с магнитными шайбами.

Рулонную сталь следует хранить вертикально или на специальных поддонах в горизонтальном положении. Краны, обслуживающие склады рулонной стали, должны быть оборудованы специальными захватами.

Хранить прокат в оборудованных механизированных складах следует в соответствии с указаниями проектно-технологической документации на данный склад и инструкции, разработанной предприятием.

Можно осуществлять временное хранение (в течение 3 месяцев с момента отгрузки предприятием-изготовителем) профильного проката в специально оборудованных стеллажах на открытом воздухе.

4.6 Сварочные материалы (сварочную проволоку, электроды, флюс, порошковую проволоку) следует хранить отдельно по маркам и партиям в теплом и сухом помещении в заводской упаковке или специальной таре.

4.7 Лакокрасочные материалы следует хранить в заводской таре в специально оборудованных помещениях, обеспечивающих пожарную безопасность и охрану окружающей среды.

4.8 Крепежные изделия (болты, гайки, шайбы) следует хранить в заводской или специальной таре в закрытом помещении. При длительном сроке хранения при необходимости следует восстанавливать консервационные защитные покрытия.

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛОПРОКАТА, СВАРОЧНЫХ И ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПЕРЕД ПОДАЧЕЙ В ПРОИЗВОДСТВО

Предельные допустимые значения прогибов после холодной правки приведены в таблице 1.

Таблица 1

Профиль	Эскиз	Положение нейтральной оси	Допускаемый минимальный радиус гибки
Сталь листовая, универсальная, полосовая, квадрат		х-х y-y	l²/400 h l²/800 b
Сталь угловая		х-х y-y	l²/720 b₁ l²/720 b₂
Гнутосварные профили		х-х y-y	l²/400 h l²/400 b
Трубы, круг		х-х y-y	l²/400 d l²/400 d
Швеллеры		х-х y-y	l²/400 h l²/720 b
Двутавры		х-х y-y	l²/400 h l²/400 b
* При гибке спаренных швеллеров

5.4 После правки прокат должен соответствовать следующим требованиям:

5.4.4 Плоскостность листового проката должна соответствовать ГОСТ 19903.

5.5.3 Порошковая проволока должна быть очищена, прокалена и перемотана в бухты, кассеты или на катушки.

5.9 Рабочая вязкость лакокрасочных материалов определяется по ГОСТ 8420 вискозиметром типа B3-246.

Дата: 2018-12-28, просмотров: 251.

12 3 4 5 6 7 8 9 10 Следующая ⇒