Слесарь по эксплуатации и ремонту газового оборудования 3 разряда

Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

Слесарь по эксплуатации и ремонту газового оборудования 3 разряда

ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЕ БИЛЕТЫ

Билет 1.

1. Основные физико-химические свойства природного газа, его преимущества и недостатки.

2. Назначения, устройство, принцип работы предохранительно-запорного клапана ПКН (ПКВ). Основные неисправности, настройка на срабатывание.

3. Назначение и устройство конденсатосборников. Порядок откачки конденсата из конденсатосборников.

4. Виды и сроки инструктажа по охране труда работников газовой службы.

Билет 2.

1. Продукты полного и неполного сгорания природного газа. Опасность при неполном сгорании.

2. Устройство ввода газопровода в жилое здание.

3. Назначение, устройство баллонного вентиля СУГ. Основные неисправности.

4. Средства первичного пожаротушения на объектах систем газопотребления.

Билет 3.

1. Оборудование бортовой автомашины для транспортировки СУГ.

2. Назначение и устройство регулятора давления типа РДУК-2, его работа и настройка.

3. Назначение, устройство и работа водонагревателя ВПГ-20.

4. Оказание доврачебной помощи при ожогах.

Билет 4.

1. Причины отрыва и проскока пламени, их опасность. Предупреждение отрыва и проскок пламени.

2. Устройство и принцип работы подовой горелки. Преимущества и недостатки.

3. Порядок первичного пуска газа в ГРП.

4. Влияние на организм человека продуктов неполного сгорания газов. Оказание доврачебной помощи при отравлении угарным газом.

Билет 5.

1. Горение газа. Условия необходимые для полного сгорания газа.

2. Назначение, устройство, принцип работы предохранительного сбросного клапана ПСК-50. Параметры и периодичность настройки.

3. Обозначение трассы подземного газопровода.

4. Оказание доврачебной помощи при переломе ноги.

Билет 6.

1. Влияние температуры на давление газа в емкостях и баллонах. Норма заполнения баллонов и емкостей.

2. Устройство, принцип работы инжекционных горелок низкого давления. Преимущества и недостатки. (в Билете 15 дополнение)

3. Обозначение трасс подземных газопроводов (Билет № 5).

4. Требование к помещениям для установки бытового газоиспользующего оборудования и приборов.

Билет 7.

1. Классификация газопроводов по давлению газа.

2. Приборы для учёта расхода газа.

3. Шурфовые и буровые работы на подземных газопроводах.

4. Оказание доврачебной помощи при кровотечениях.

Билет 8.

1. Требования, предъявляемые к газогорелочным устройствам.

2. Назначение и устройство газовых колодцев.

3. Виды и сроки ремонта бытовых газовых приборов при их эксплуатации.

4. Искусственное дыхание и непрямой массаж сердца.

Билет 9.

1. Количество воздуха, необходимое для полного сгорания газа. Коэффициент избытка воздуха и его влияние на эффективность сжигания газа.

2. Назначение, устройство и работа отопительного котла АОГВ-20. Неисправности котла и их устранение.

3. Классификация газопроводов по построению: кольцевой, тупиковый и комбинированный. Их достоинства и недостатки.

4. Газоопасные работы, выполняемые бригадой в составе не менее 3 человек.

Билет 10.

1. Назначение и устройство конденсатосборников и контрольных трубок. (в Билете 1)

2. Основные неисправности ПКН и настройка на срабатывание. (в Билете 1)

3. Устройство и принцип работы водонагревателя КГИ-56.

4. Периодичность обхода трасс наружных газопроводов. Требования Правил к проведению обхода наружных газопроводов.

Билет 11.

1. Требования к прокладке внутренних газопроводов котельной.

2. Назначение основных сооружений газонаполнительной станции. (в Лекциях)

3. Пуск газа в газопроводы жилых зданий. Подготовка и последовательность проведения.

4. Средства индивидуальной защиты, применяемые в газовом хозяйстве. Правила хранения, сроки испытания.

Билет 12.

1. Автоматический отопительный газовый водонагреватель АОГВ-6. Назначение, устройство, работа, неисправности. (часть в Билете 9)

2. Назначение и устройство изолирующих фланцевых соединений.

3. Схема внутренних газопроводов в котельной. Назначение и устройство продувочных свечей и свечей безопасности. (в Лекциях)

4. Оказание медицинской помощи при поражении электрическим током.

Билет 13.

1. Виды инструктажей по безопасному пользованию газом в быту, проводимых с абонентами.

2. Устройство и принцип работы кранов на газовых бытовых плитах.

3. Объем работ при обходе подземных газопроводов.

4. При каком давлении газа допускается газовая резка и сварка на действующих наружных газопроводах?

Билет 14.

1. Назначение и устройство ШРП, требования к размещению.

2. Область применения полиэтиленовых труб для строительства газопроводов.

3. Прокладочные и уплотнительные материалы.

4. Оказание медицинской помощи при растяжении связок и ушибах.

Билет 15.

1. Регулятор давления РД-32М. Назначение, устройство, принцип работы, основные неисправности.

2. Устройство, работа инжекционных горелок среднего давления, достоинства и недостатки.

3. Виды и объем работ при эксплуатации газопроводов и газового оборудования котельной.

4. Порядок допуска слесарей-газовиков к выполнению газоопасных работ.

Билет 16.

1. Основные физико-химические свойства сжиженного газа.

2. Охранная зона газораспределительных сетей.

3. Выбраковка баллонов. Неисправности баллонов, подлежащих ремонту или списанию.

4. Техническое обслуживание бытовых газовых плит, водонагревателей и газовых котлов. Виды работ.

Билет 17.

1. Характерные нарушения тяги в дымоходах. Сроки проверки дымоходов бытовых газовых приборов.

2. Назначение, устройство и принцип работы регулятора давления типа РДБК-1П.

3. Устройство, принцип работы смесительных горелок. Преимущества и недостатки.

4. Контрольная опрессовка газопроводов.

Билет 18.

1. Сущность взрыва, пределы взрываемости природного и сжиженного газа (в Лекциях).

2. Периодичность и объем работ при техническом осмотре и техническом обслуживании ГРП.

3. Требования к стальным трубам, применяемым для строительства газопроводов.

4. Меры безопасности при смазке крана на спуске к газовым приборам в жилых домах.

Билет 19.

1. Одоризация горючих газов. Свойства одоранта, нормы одоризации природного газа. (в Лекциях)

2. Назначение, устройство, работа емкостного водонагревателя АГВ-80. Основные неисправности.

3. Порядок и сроки технического освидетельствования баллонов для сжиженных газов. (Бил 16, в Л)

4. Газоопасные работы, выполняемые без руководства ИТР.

Билет 20.

1. Классификация горючих газов по способу получения, их состав.

2. Устройство, принцип работы комбинированных горелок, достоинства и недостатки.

3. Эксплуатация ШРП с пропускной способностью регулятора до 50 м³/час.

4. Объем работ при обходе надземных газопроводов.

Билет 21.

1. Предохранительно-контрольный клапан ПКК-40М. Назначение, устройство, основные неисправности.

2. Устройство баллонов для сжиженного газа. Содержание паспортной таблички.

3. Работа блока автоматики емкостного водонагревателя АГВ-120. Возможные неисправности и их устранение. (Билет 19)

4. Меры безопасности при работе в ГРП.

Билет 22.

1. Устройство, принцип работы горелок инфракрасного излучения. Достоинства и недостатки.

2. Маркировка запорной арматуры.

3. Требования Правил к размещению индивидуальной газобаллонной установки.

4. Устройство, назначение футляров при прокладке газопроводов.

Билет 23.

1. Назначение и устройство газовых фильтров.

2. Катодная защита подземных газопроводов от электрохимической коррозии.

3. Устройство, работа регулятора давления РДГ-6. Основные неисправности.

4. Общие требования безопасности при выполнении газоопасных работ.

Билет 24.

1. Виды закупорок, способы их устранения.

2. Устройство футляра при пересечении препятствий.

3. Порядок перевода работы ГРП с основной линии регулирования на обводную линию.

4. Меры безопасности при чистке газовых фильтров.

Билет 25.

1. Устройство надземных газопроводов. Высота их прокладки.

2. Пуск газа в газовое оборудование котельной после ремонта (в Лекциях).

3. Устройство дымоходов от бытовых приборов.

4. Содержание плана локализации и ликвидации аварийных ситуаций на объектах систем газопотребления (в Лекциях).

Билет 26.

1. Устройство, принцип работы форкамерной горелки. Преимущества и недостатки.

2. Назначение, устройство компенсаторов.

3. Дифманометры жидкостные, мембранные, сильфонные.

4. Меры безопасности при смазке крана перед газовыми приборами (Билет 18).

Билет 27.

1. Назначение и устройство заземления и зануления электрооборудования.

2. Сведения о чертежах и схемах.

3. Назначение и устройство ГРП (ГРУ).

4. Порядок замены крана перед бытовым газовым прибором.

Билет 28.

1. Материалы, применяемые для изоляции газопроводов.

2. Требования техники безопасности к используемому электрооборудованию.

3. Требования Правил к используемым манометрам.

4. Виды слесарных работ при обслуживании и ремонте газового оборудования. Требования к применяемому инструменту.

Билет 29.

1. Устройство и принцип действия пружинных и жидкостных манометров.

2. Объем работ при текущем ремонте оборудования ГРП.

3. Требования Правил к размещению групповой установки баллонов.

4. Определение загазованности помещения газоиндикатором ПГФ-2М.

Билет 30.

1. Техническое обслуживание газового оборудования жилых зданий.

2. Устройство, принцип работы задвижек, основные неисправности.

3. Назначение, устройство протекторной защиты газопроводов.

4. Какие газоопасные работы выполняются без оформления наряда-допуска?

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ОТВЕТЫ В КОНЦЕ ДОКУМЕНТА

1.3 Технологический процесс смазки крана на опуске перед газовыми приборами и аппаратами.

1.4 Приборное техническое обследование подземных газопроводов.

1.5 Индивидуальные средства защиты, применяемые при выполнении газоопасных работ.

2.3 Порядок проведения текущего ремонта газового оборудования ГРП.

2.4 Правила прокладки внутренних газопроводов котельной.

2.5 Оказание первой помощи при ушибе.

3.3 Технологический процесс смазки блок-крана водонагревателя.

3.4 Контрольная опрессовка газопроводов.

3.5 Ответственность обслуживающего персонала за нарушение Правил и инструкций.

4.4 Места установки запорной арматуры на внутренних газопроводах котельной.

4.5 Способы обнаружения и ликвидации утечек газа.

5.3 Порядок настройки ПКН и ПКВ.

5.4 Порядок допуска рабочих к обслуживанию газифицированных объектов.

5.5 Назначение и величина остаточного давления в газовых баллонах.

6.3 Первичный пуск газа в газовое оборудование ГРП.

6.4 Правила выполнения газоопасных работ.

6.5 Доврачебная помощь при отравлении и удушье газом.

7.3 Кем, где и какие паспортные данные наносятся на газовом баллоне.

7.4 Основные правила прокладки надземных газопроводов.

7.5 Меры безопасности при работе в загазованном помещении.

8.3 Требования к сборке сварного соединения.

8.4 Устройство дымоотводящей соединительной трубы ВДГО.

8.5 Виды и сроки проведения инструктажей по охране труда.

9.3 Порядок выполнения продувки газопроводов.

9.4 Изоляция газопроводов. Назначение, порядок нанесения.

9.5 Устройство газового баллона.

10.2 Назначение, устройство и требования к эксплуатации индивидуальных ГБУ.

10.4 План локализации и ликвидации аварийных ситуаций. Порядок проведения противоаварийных тренировок.

10.5 Техника безопасности при выполнении ремонтных работ в помещении ГРП.

11.2 Область применения и правила прокладки полиэтиленовых труб.

11.3 Порядок выполнения обхода подземного газопровода.

11.4 Подготовка кромок трубы при газоэлектросварочных работах.

11.5 Порядок оформления акта по форме Н-1.

12.1 Требования к инструментам, применяемым при выполнении газоопасных работ.

12.2 Устройство продувочных газопроводов внутри котельных, цехов и ГРП.

12.3 Требования к автотранспорту для перевозки баллонов СУГ.

12.5 Назначение и порядок выдачи наряда-допуска.

13.3 Назначение, устройство и требования к эксплуатации групповых ГБУ.

13.4 Устройство и эксплуатация дымоходов в жилых и общественных зданиях.

14.1 Технологический процесс смазки кранов газовых плит.

14.2 Обвязка печи газовоздухопроводами.

14.5 Требования безопасности при производстве работ по техническому обслуживанию ВДГО.

15.3 Требования к помещениям ГРП.

15.4 Охранные зоны газораспределительных сетей.

15.5 Газоопасные работы, выполняемые без наряда-допуска.

Билет 1

Основные физико-химические свойства природного газа, его преимущества и недостатки.
Назначения, устройство, принцип работы предохранительно-запорного клапана ПКН (ПКВ). Основные неисправности, настройка на срабатывание.
Назначение и устройство конденсатосборников. Порядок откачки конденсата из конденсатосборников.
Виды и сроки инструктажа по охране труда работников газовой службы.

Опасные свойства газа

(т.е. чем он опасен)

1. Обладает удушающим действием.

2. Пожаровзрывоопасен.

Настройка клапана ПЗК.

ПЗК состоит из следующих основных узлов:

1. Корпус.

2. Головка – промежуточная вставка.

3. Крышка.

4. Система рычагов. В систему рычагов входит молоток, коленчатый рычаг. рычаг с грузом и коромысло-рычаг, закрепленный одним концом в штоке мембраны.

Корпус вентильного типа, чугунный. Внутри корпуса имеется седло, клапан основной, в котором вмонтирован перепускной клапан. Клапаны через вилку связаны с осью. На конце вышедшей из корпуса оси закреплен рычаг с грузом. На выходе оси из корпуса имеется сальниковое уплотнение с сальниковой гранд-буксой. У клапана в нижней части имеется направляющая колонка и направляющий стержень, предназначенные для правильной посадки клапана на седло при срабатывании.

В верхней части корпуса крепится головка промежуточная, вставка, в которой имеется глухая перегородка, разделяющая в ПЗК два разных давления: внизу под перегородкой – высокое давление, равное входному давлению в ГРП; а сверху над перегородкой – давление низкое, равное давлению после регулятора.

К головке крепится крышка, в которой находятся две пружины: большая и малая, для настройки на заданные давления. В крышке находится коромысло, регулировочный винт и регулировочная гайка.

Между крышкой и головкой – промежуточной вставкой зажата мембрана. Между мембраной и глухой перегородкой головки, образована мембранная камера, которая через штуцер и импульсную трубку сообщается с выходным давлением газа после регулятора, т.е. давление в мембранной камере равно давлению на манометре после регулятора и равно давлению перед газоиспользующим агрегатом (горелкой котла). Сообщение происходит по принципу сообщающихся сосудов. Мембрана связана со штоком сверху. На штоке находятся две пружины: большая и малая, предназначенные для настройки ПЗК на заданные давления. В штоке мембраны жестко одним концом закреплено коромысло на оси. Второй конец коромысла при нормальном рабочем состоянии ПЗК находится в зацеплении с выступом на молотке и удерживает молоток в вертикальном положении.

В мембранной камере имеется резьбовое отверстие, закрытое пробкой, которое предназначено для удобства подключения импульсной трубки или проверки ПЗК на срабатывание по заданным параметрам согласно графика без повышения давления газа потребителю.

Вводный инструктаж

Вводный инструктаж по безопасности труда проводит инженер по охране труда или лицо, на которое возложены эти обязанности, со всеми вновь принимаемыми на работу не зависимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности, с временными работниками, командированными, учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение или практику, а также учащимися в учебных заведениях. О проведении вводного инструктажа делают запись в журнале регистрации вводного инструктажа с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего, а также в документе о приеме на работу или контрольном листе. Проведение вводного инструктажа с учащимися регистрируют в журнале учета учебной работы.

Первичный инструктаж

Первичный инструктаж по охране труда на рабочем месте до начала производственной деятельности проводит непосредственный руководитель работ по инструкциям по охране труда, разработанным для отдельных профессий или видов работ:

- со всеми работниками, вновь принятыми в организацию, и переводимыми из одного подразделения в другое;

- с работниками, выполняющими новую для них работу, командированными, временными работниками;

- со строителями, выполняющими строительно-монтажные работы на территории действующей организации;

- со студентами и учащимися, прибывшими на производственное обучение или практику перед выполнением новых видов работ, а также перед изучением каждой новой темы при проведении практических занятий в учебных лабораториях, классах, мастерских, участках.

Лица, которые не связаны с обслуживанием, испытанием, наладкой и ремонтом оборудования, использованием инструмента, хранением и применением сырья и материалов, первичный инструктаж не проходят.

Перечень профессий и должностных работников, освобожденных от первичного инструктажа на рабочем месте, утверждает руководитель организации по согласованию с профсоюзным комитетом и службой охраны труда. Все работники, в том числе выпускники профтехучилищ, после первичного инструктажа на рабочем месте должны в течение первых 2 - 14 смен (в зависимости от характера работы, квалификации работника) пройти стажировку по безопасным методам и приемам труда на рабочем месте под руководством лиц, назначенных приказом (распоряжением) по предприятию (подразделению, цеху, участку и т.п.). Ученики и практиканты прикрепляются к квалифицированным специалистам на время практики.

Повторный инструктаж

Повторный инструктаж проходят все работающие, за исключением лиц, освобожденных от первичного инструктажа на рабочем месте, не зависимо от их квалификации, образования и стажа работы не реже чем через 6 месяцев. Его проводят с целью проверки знаний правил и инструкций по охране труда, а также с целью повышения знаний индивидуально или с группой работников одной профессии, бригады по программе инструктажа на рабочем месте. По согласованию с соответствующими органами государственного надзора для некоторых категорий работников может быть установлен более продолжительный (до 1 года) срок прохождения повторного инструктажа.

Повторный инструктаж проводится по программам первичного инструктажа на рабочем месте.

Внеплановый инструктаж

Внеплановый инструктаж проводится:

• при введении в действие новых или переработанных стандартов, правил, инструкций по охране труда, а также изменений к ним;

• при изменении, технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приспособлений и инструмента, исходного сырья, материалов и других факторов, влияющих на безопасность труда;

• при нарушении работающими и учащимися требований безопасности труда, которые могут привести или привели к травме, аварии, взрыву или пожару, отравлению;

• по требованию органов надзора;

• при перерывах в работе - для работ, к которым предъявляются дополнительные (повышенные) требования безопасности труда, более чем 30 календарных дней, а для остальных работ - более двух месяцев.

Внеплановый инструктаж проводят индивидуально или с группой работников одной профессии. Объем и содержание инструктажа определяют в каждом конкретном случае в зависимости от причин или обстоятельств, вызвавших необходимость его проведения. Внеплановый инструктаж отмечается в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте с указанием причин его проведения.

Внеплановый инструктаж проводит непосредственно руководитель работ (преподаватель, мастер).

Целевой инструктаж

Целевой инструктаж проводится:

• при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями работника по специальности (погрузка, выгрузка, уборка территории, разовые работы вне предприятия, цеха и т.п.);

• при ликвидации последствий аварии, стихийных бедствий, производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск, разрешение и другие документы.

Целевой инструктаж проводится непосредственно руководителем работ и фиксируется в журнале инструктажей и необходимых случаях - в наряде-допуске.

Примерный перечень основных вопросов вводного инструктажа

1. Общие сведения о предприятии, организации, характерные особенности производства.

2. Основные положения законодательства об охране труда.

2.1. Трудовой договор, рабочее время и время отдыха, охрана труда женщин и лиц моложе 18 лет. Льготы и компенсации.

2.2. Правила внутреннего трудового распорядка организации, ответственность за нарушение правил.

2.3. Организация работы по охране труда в организации. Ведомственный, государственный надзор и общественный контроль за состоянием охраны труда.

3. Общие правила поведения работающих на территории предприятия, в производственных и вспомогательных помещениях. Расположение основных цехов, служб, вспомогательных помещений.

4. Основные опасные и вредные производственные факторы, характерные для данного производства. Методы и средства предупреждения несчастных случаев и профессиональных заболеваний: средства коллективной защиты, плакаты, знаки безопасности, сигнализация. Основные требования по предупреждению электротравматизма.

5. Основные требования производственной санитарии и личной гигиены.

6. Средства индивидуальной защиты (СИЗ). Порядок и нормы выдачи СИЗ, сроки носки.

7. Обстоятельства и причины отдельных характерных несчастных случаев, аварий, пожаров, происшедших на предприятии и других аналогичных производствах из-за нарушения требований безопасности.

8. Порядок расследования и оформления несчастных случаев и профессиональных заболеваний.

9. Пожарная безопасность. Способы и средства предотвращения пожаров, взрывов, аварий. Действия персонала при их возникновении.

10. Первая помощь пострадавшим. Действия работающих при возникновении несчастного случая на участке, в цехе.

Примерный перечень основных вопросов первичного инструктажа на рабочем месте

1. Общие сведения о технологическом процессе и оборудовании на данном рабочем, производственном участке, в цехе. Основные опасные и вредные производственные факторы, возникающие при данном технологическом процессе.

2. Безопасная организация и содержание рабочего места.

3. Опасные зоны машины, механизма, прибора. Средства безопасности оборудования: предохранительные, тормозные устройства и ограждения, системы блокировки и сигнализации, знаки безопасности.

4. Порядок подготовки к работе (проверка исправности оборудования, пусковых приборов, инструмента и приспособлений, блокировок, заземления и других средств защиты).

5. Безопасные приемы и методы работы. Действия при возникновении опасной ситуации.

6. Средства индивидуальной защиты на данном рабочем месте и средства пользования ими.

7. Схема безопасного передвижения работающих на территории участка, цеха.

8. Внутрицеховые транспортные и грузоподъемные средства и механизмы.

9. Характерные причины аварий, взрывов, пожаров, случаев производственных травм.

10. Меры предупреждения аварий, взрывов, пожаров. Обязанность и действия при аварии, взрыве, пожаре. Способы применения имеющихся на участке средств пожаротушения, противоаварийной защиты и сигнализации, места их расположения.

Билет 2

Продукты полного и неполного сгорания природного газа. Опасность при неполном сгорании.
Устройство ввода газопровода в жилое здание.
Назначение, устройство баллонного вентиля СУГ. Основные неисправности.
Средства первичного пожаротушения на объектах систем газопотребления.

Горение газа

СН₄+2×О₂+7,52×N₂ = СО₂+2 ×Н₂О+7,5 × N₂+8500 Ккал

Воздух:

,отсюда вывод:

на 1 м³ О₂ приходится 3,76 м³ N₂

При сжигании 1 м³ газа необходимо затратить 9,52 м³ воздуха, (т.к. 2+7,52). При полном сгорании газа выделяется:

· Углекислый газ СО₂;

· Пары воды;

· Азот (балласт воздуха);

· Выделяется теплота.

При сгораниии 1 м³ газа выделяется 2 м³ воды. Если температура отходящих дымовых газов в дымовой трубе меньше 120^ОС и труба высокая неутеплённая, то эти пары воды конденсируются вдоль стенок дымовой трубы в её нижнюю часть, откуда через отверстие поступают в дренажную ёмкость или линию.

Чтобы исключить образование конденсата в дымовой трубе, необходимо утеплять трубу или уменьшить высоту дымовой трубы, предварительно просчитав тягу в трубе (т.е. уменьшать высоту трубы опасно).

СУГ

ВБ-12,8 (кг/мин пропускная способность по ж.ф.), ВБ-2.

Предназначен для обеспечения передачи газа из баллона редуктору без каких –либо потерь в окружающую среду, т.е. д.б. герметичным.

Или служит для открытия или закрытия выхода газа из баллона к прибору (регулятору давления и т.д.).

Устройство:

-корпус из латуни;

-заглушка на расходном штуцере;

-расходный штуцер с левой резьбой;

-маховик, на котором д.б. обязательно указано стрелкой положение «закрыто» или «открыто» – «закрыто»;

-резьбовая гайка;

-клапан с двумя резиновыми уплотнительными кольцами;

-уплотнение на торце клапана;

-стопорный штифт, который исключает возможность разборки вентиля.

Регуляторы давления.

Предназначены для снижения давления газа и поддержания его на заданном уровне независимо от расхода газа.

Регулятор РДУК-2 комплектуется двумя пилотами КН-2 и КВ-2. Пилот КН-2 обеспечивает выход давления после регулятора в пределах 0,005…0,6 кгс/см² (или 50..6000 мм вд.ст.). Пилот КВ-2 от 0,6 до 6 кгс/см².

Устройство регулятора. Регулятор состоит из следующих основных узлов:

1. Регулятор управления (пилот).

2. Исполнительный узел.

3. Импульсные трубки.

4. Дроссельное устройство.

Регулятор РДУК-2

Исполнительный узел состоит из корпуса и мембранной камеры, прикрепленной к нижней его части. Мембранная камера образована двумя чугунными тарелками, между которыми зажата мембрана. Мембрана через составной шток, состоящий из двух частей, соединяется с клапаном в корпусе исполнительного узла. У клапана имеется направляющая, предназначенная для правильной посадки клапана на седло. В надклапанном пространстве корпуса исполнительного узла имеется ограничитель подъема клапана, фильтрующая сетка, предназначенная для очистки газа от механических примесей.

В верхней части корпуса имеется крышка на болтах. Крышка предназначена для осмотра и ремонта деталей корпуса. Корпус фланцевый. На корпусе – маркировка, стрелка, Ду, Ру.

Пилот – регулятор управления. Крепится к надклапанному пространству корпуса исполнительного узла. Давление газа в надклапанном пространстве корпуса равно входному давлению ГРП (6…12 кгс/см2). На корпусе крестовины пилота имеется стрелка, указывающая направление потока газа. На входе газа в крестовину пилота имеется полусферическая фильтрующая сетка. Пилот состоит из корпуса (вкрхняя часть) и крышки (нижняя часть). В крышке имеется резьбовой регулировочный стакан, а также дыхательное отверстие для сообщения подмембранного пространства с атмосферой. К верхней части корпуса крепится крестовина. Между корпусом и крышкой зажата мембрана. Мембрана через составной шток, состоящий из двух частей, соединена с золотником в крестовине (золотник – это маленький клапан). Сверху на золотник воздействует сила пружины. В верхней части крестовины имеется пробка, предназначенная для осмотра и ремонта золотника, штока золотника, седла крестовины.

Пилот – регулятор управления

В подмембранной полости (под крышкой пилота) имеется пружина, предназначенная для настройки регулятора на заданное давление. Усилие пружины регулируется резьбовым регулировочным стаканом. Между мембраной пилота и корпусом в верхней части образована мембранная камера, которая через импульсную трубку сообщается с выходным сниженным давлением газа после регулятора.

Мембранный привод командного узла.

Надмембранная полость мембранной камеры исполнительного узла через импульсную трубку сообщается с выходным сниженным давлением газа после регулятора.

Давление газа, вышедшее из крестовины пилота по импульсной трубке подается в подмембранную полость мембранной камеры через дроссель в подмембранную полость мембранной камеры исполнительного узла. Из подмембранной камеры исполнительного узла имеется сбросная трубка, врезанная в выходной газопровод после регулятора, предназначенная для сброса того газа, который не пропустил дроссель в подмембранную полость мембранной камеры. При подключении сбросной трубки к телу трубы имеется дроссель. Этот дроссель может быть конструктивно смонтирован при подключении сбросной трубки к нижней чугунной тарелке мембранной камеры. Дроссели бывают нерегулируемые, которые конструктивно выполняются в виде шайбы; дроссели регулируемые (отверстия которых можно регулировать) выполняются в виде клапана, иглы.

Пуск регулятора в работу.

Перед любым пуском регулятора в работу необходимо привести его в закрытое положение, т.е. вывернуть (ослабить) пружину пилота, резьбовой стакан при этом держится на одной нитке резьбы. При этом золотник в крестовине, прижатый сверху пружиной, сидит на седле. Прохода газа через крестовину по импульсной трубке в подмембранную полость мембранной камеры исполнительного узла – нет.

Клапан в корпусе исполнительного узла входным давлением газа прижат к седлу, т.е. регулятор – закрыт. Начинаем вкручивать резьбовой стакан пилота, сжимая пружину. Пружина давит на мембрану пилота, которая прогибается вверх через составной шток, приподнимая золотник над седлом крестовины, обеспечивая проход газа через крестовину по импульсной трубке в подмембранную полость мембранной камеры исполнительного узла. Мембрана мембранной камеры при этом под действием давления газа, прогнется вверх через составной шток, приподнимет клапан над седлом корпуса исполнительного узла и обеспечит проход газа потребителю.

Давление газа, поступившее в выходной ГП по импульсным трубкам сразу поступит в надмембранную полость пилота и уравновесит ее мембрану, и по импульсной трубке давление газа поступит в надмембранную полость мембранной камеры исполнительного узла и тоже уравновесит мембрану.

При вворачивании резьбового стакана необходимо смотреть на манометр, установленный на выходе после регулятора для настройки заданного, нужного давления.

Регулятор работает в автоматическом режиме (при нормальной работе). При повышении давления газа за регулятором, это повышенное давление пойдет одновременно по двум направлениям:

1. По импульсной трубке в надмембранную полость мембранной камеры исполнительного узла.

2. В пилот в надмембранную полость газ поступит по импульсным трубкам.

Под действием повышенного давления газа, поступившего в надмембранную полость пилота, мембрана прогнется вниз, через шток, золотник приблизится к седлу крестовины, уменьшив проход и давление газа, которое по импульсной трубке поступит в подмембранную полость мембранной камеры исполнительного узла (уменьшенное давление). Мембрана мембранной камеры исполнительного узла под действием повышенного давления над ней и пониженного (пилотом) давления под ней – пргнется вниз и через шток приблизит клапан к седлу корпуса, уменьшив проход и давление газа потребителю до заданного изначально значения.

При уменьшении давления газа за регулятором вследствие увеличения расхода газа, это пониженное давление одновременно пойдет по импульсным трубкам по двум направлениям (выровняется по принципу сообщающихся сосудов):

1. По импульсной трубке в надмембранную полость мембранной камеры исполнительного узла.

2. По импульсной трубке в пилот.

Мембрана пилота под действием пониженного давления над ней и силы пружины под ней прогнется вверх, через шток приподнимет золотник над седлом крестовины, увеличив проход и давление газа, которое по импульсной трубке поступит в подмембранную полость мембранной камеры исполнительного узла. При этом мембрана мембранной камеры под действием повышенного давления газа пилота под ней прогнется вверх, через шток приподнимет клапан над седлом корпуса, увеличив проход и давление газа потребителю до значения, заданного пружиной пилота.

Неисправности регуляторов:

1. Засорился дроссель или импульсная трубка подачи газа в подмембранную полость мембранной камеры исполнительного узла. При этом может быть колебательный процесс (стрелка манометра на выходе раскачивается или давление будет падать).

2. Забита сбросная импульсная трубка или ее дроссель. Будет колебательный процесс или будет расти давление на выходе.

3. Забит грязью золотник и шток золотника пилота, регулятор не реагирует на усилие сжимаемой пружины. Прочистить.

4. Порвана мембрана пилота. При этом произойдет загазование помещения ГРП. В зависимости от размеров порыва мембраны может быть колебательный процесс или увеличение давления потребителю выше заданного изначально.

5. Порвана мембрана мембранной камеры исполнительного узла. Возможен колебательный процесс в работе регулятора вследствие периодического уменьшения давления газа на выходе. При значительном порыве давление над и под мембраной выровняется и клапан сядет на седло корпуса, перекрыв проход газа.

6. Негерметичная втулка с отверстием для штока в крестовине пилота. Приэтом газ из-под золотника будет перетекать через эту негерметичную втулку в мембранную камеру пилота.

7. Негерметичность клапана в корпусе исполнительного узла в закрытом положении.

Работа регулятора «на тупик».

При проверке регулятора «на тупик» необходимо закрыть задвижку после регулятора. Можно закрыть задвижку за пределами ГРП, т.е. исключить расход газа через регулятор. При этом регулятору разрешается поднять давление после себя не более, чем на 10% от рабочего, т.е. заданного пружиной пилота.

При этом повышенном давлении регулятор сам себя закрывает. При увеличении давления за регулятором более, чем на 10% от рабочего, регулятор считается неисправным и подлежит ремонту. Причина негерметичности прилегания клапана к седлу: попал песок, могут быть царапины на седле, прохудилось уплотнение клапана или негерметичное прилегание золотника к седлу крестовины в пилоте.

Могут быть утечки газа через резьбовые фланцевые соединения, под пробку в крестовине, в импульсных трубках.

Проточный водонагреватель

газовый прибор, использующий тепловую энергию, получаемую при сжигании газа, для нагрева проточной воды для горячего водоснабжения.

ВПГ-20-1-3-П

В – водонагреватель

П – проточный

Г – газовый

20 – тепловая мощность 20000 ккал/ч

1 – с отводом продуктов сгорания в дымоход

3 - категория (аппараты работают на природном и сжиженном газах)

П – первого класса

Устройство ВПГ

1. Разъемный кожух из листовой стали, покрытой эмалью.

2. На лицевой части аппарата находятся:

· ручка блок-крана,

· кнопка ЭМК,

· смотровое окно для розжига запальника и наблюдения за пламенем горелки.

3.Устройство для отвода продуктов сгорания в дымоход, состоящее из колпаков и предохранителя от обратной тяги.

4.Внизу аппарата три патрубка:

- подвод газа,

- подвод холодной воды,

- отвод горячей воды,

5.Внутри кожуха:

– газовая горелка,

– теплообменник, состоящий из:

· огневой камеры,

· охлаждающего змеевика,

· калорифера,

– запальник,

– блок-кран, состоящий из водяного и газового узлов,

– автоматические устройства, выполняющие следующие функции:

· прекращение подачи газа в ВПГ при погасании пламени запальника (ЭМК и термопара),

· прекращение подачи газа в ВПГ при отсутствии тяги в дымоходе (датчик тяги, ЭМК, термопара),

· прекращение подачи газа на основную горелку при отсутствии разбора горячей воды (блок-кран),

ПОДОВАЯ ГОРЕЛКА

Устройство, состоящее из перфорированного газового коллектора, изготовленного из стальной трубы и размещенного по оси прямоугольного канала, выполненного из огнеупорных материалов. Подовая горелка работает по диффузионному принципу. Газ без предварительного смешения истекает из двух рядов отверстий (расстояние между центрами отверстий в ряду — 15—26 мм) и образующих между собой угол 90. Воздух подается через колосниковую решетку из поддувального пространства под газовый коллектор вентилятором или поступает туда за счет разрежения в топке, проходит в канале, с двух сторон омывая газовый коллектор, который устанавливается строго по оси туннеля. Газовые струйки в результате турбулентной диффузии интенсивно перемешиваются с воздухом, и на расстоянии 20—40 мм от отверстий коллектора начинается процесс горения. Длина факела подовой горелки (0,5—1 м) требует соответствующей высоты топки. Полнота сгорания газа в горелках этого типа зависит от соотношения скоростей газа и воздуха, диаметрам расположения газовых отверстий, расстояния между ними, размеров, формы и качества кладки канала, разрежения в топке.

Достоинства подовых горелок: 1) бесшумность работы и широкий предел регулирования производительности; 2) при наличии в топке разрежения более 3 мм вод. ст. при полной или пониженной нагрузке горелки могут эксплуатироваться без принудительной подачи воздуха.

Недостатки подовых горелок: 1) в полностью экранированных топках для установки горелок требуется вырезать часть экранов или разводить экранные трубы; 2) при расположении горелок вблизи экранных поверхностей может произойти перерезание труб факелом; 3) значительная неравномерность температур в горизонтальном сечении топки и частый выход из строя футеровки.

Процесс горения газа

Основным условием для горения газа является наличие кислорода (а следовательно, воздуха). Без присутствия воздуха горение газа невозможно. В процессе горения газа происходит химическая реакция соединения кислорода воздуха с углеродом и водородом топлива. Реакция происходит с выделением тепла, света, а также углекислого газа и водяных паров.

В зависимости от количества воздуха, участвующего в процессе горения газа, происходит полное или неполное его сгорание.

При достаточном поступлении воздуха происходит полное сгорание газа, в результате которого продукты его горения содержат негорючие газы: углекислый газ С02, азот N2, водяные пары Н20. Больше всего (по объему) в продуктах горения азота — 69,3—74%.

Для полного сгорания газа также необходимо, чтобы он смешивался с воздухом в определенных (для каждого газа) количествах. Чем выше калорийность газа, тем требуется большее количество воздуха. Так, для сжигания 1 м3 природного газа требуется около 10 м3 воздуха, искусственного — около 5 м3, смешанного — около 8,5 м3.

О полноте сгорания газа свидетельствует короткий прозрачный факел голубого цвета (беспламенное горение), которое применяют в приборах инфракрасного излучения при газовом отоплении.

При недостаточном поступлении воздуха происходит неполное сгорание газа или химический недожог горючих составных частей; в продуктах сгорания появляются горючие газы—окись углерода СО, метан СН4 и водород Н2

При неполном сгорании газа наблюдается длинный, коптящий, светящийся, непрозрачный, желтого цвета факел.

Таким образом, недостаток воздуха приводит к неполному сгоранию газа, а избыток — к чрезмерному охлаждению температуры пламени.

Кроме того, при значительном избытке воздуха также происходит неполное сгорание газа. При этом наблюдается конец факела желтоватого цвета, не вполне прозрачный, с расплывчатым голубовато-зеленым ядром; пламя неустойчиво и отрывается от горелки.

ПСУ мембранного типа.

Они предназначены для сброса газа в атмосферу в случае повышения его давления за регулятором более, чем на 15% от рабочего.

ПСУ настраиваются выше рабочего давления на величину от 10% до 15%.

Устанавливаются на ГП среднего и низкого давлений.

Состоит из корпуса и крышки. между которыми зажата мембрана, непосредственно связанная с клапаном в верхней ее части. Клапан перекрывает седло корпуса, когда сброса газа не происходит. Снизу на мембрану воздействует сила регулировочной настроечной пружины. Корпус имеет два патрубка: входной, связанный через импульсную трубку с контролируемым давлением газа, и выходной, предназначенный для сброса газа в атмосферу.

Диаметр сбросного патрубка этого клапана ПСК-50 равен 50мм, поэтому сбросной трубопровод, присоединяемый к нему, тоже должен быть не менее диаметра присоединительного патрубка, т.е. не менее 50 мм. Это общее техническое правило.

Сверху на мембрану воздействует входное контролируемое давление газа. При повышении давления газа в контролируемом газопроводе это повышенное давление по импульсной трубке поступает в надмембранную полость. При этом мембрана прогибается вниз, тянет за собой клапан, обеспечивая сброс газа в атмосферу.

Настройка на заданный режим:

1. Максимально сжать настроечную пружину, не разрушая уплотнительную резину клапана острыми краями.

2. Регулятором по манометру на выходе устанавливаем то давление, при котором клапан должен открыться и обеспечить сброс газа в атмосферу.

3. Медленно ослабляем пружину до тех пор, пока не начнется сброс газа в атмосферу.

Ремонт ПСК-50.

Перекрыть кран. Вывернуть пробку корпуса, вынуть регулировочный винт с пружиной.

Удалить лед и загрязнения с мембраны. Произвести сброс газа. Продуть клапанный механизм газом и проверить упругость пружины. Проверить подвижность мембраны, при необходимости растянуть (сжать) пружину. После сборки проверить давление срабатывания ПСК. При необходимости настроить.

Опознавательные знаки

газопроводов устанавливаются в соответствии с п. 4.20 Свода правил по проектированию и строительству: «СП 42-101-2003. Общие положения по проектированию и строительству газораспределительных систем из металлических и полиэтиленовых труб (взамен СП 42-104-97)»:

«4.20. Для определения местонахождения газопровода на углах поворота трассы, местах изменения диаметра, установки арматуры и сооружений, принадлежащих газопроводу, а также на прямолинейных участках трассы (через 200—500 м) устанавливаются опознавательные знаки.

На опознавательный знак наносятся данные о диаметре, давлении, глубине заложения газопровода, материале труб, расстоянии до газопровода, сооружения или характерной точки и другие сведения.

Опознавательные знаки устанавливаются на железобетонные столбики или металлические реперы высотой не менее 1,5 м или другие постоянные ориентиры.

В местах перехода газопроводов через судоходные и лесосплавные водные преграды на обоих берегах предусматривается установка сигнальных знаков в соответствии с требованиями Устава внутреннего водного транспорта. На границе подводного перехода предусматривается установка постоянных реперов: при ширине преграды при меженном горизонте до 75 м — на одном берегу, при большей ширине — на обоих берегах».

Данные о газопроводе наносятся на таблички, как правило, размером 200х140 мм. Если газопровод проведен из пластиковых (полиэтиленовых) труб, то эти таблички должны иметь желтый цвет, а если из стальных – зеленый с красной окантовкой:

Доврачебная помощь

обезболивание при помощи любого анальгетика. Его можно как дать пострадавшему в виде таблетки, так и ввести раствор лекарства внутримышечно.
остановка кровотечения, если необходимо, то наложение тугой перевязки вверху от раны, чтобы предотвратить излишнюю потерю крови.
обработка поврежденных тканей вокруг раны
надежная фиксация поврежденной ноги

Инжекционная горелка

Подсос воздуха за счет разряжения, создаваемого струей истекающего газа, называется инжекцией, или подсос воздуха осуществляется за счет энергии струи газа. Инжекционные горелки бывают с неполной (50…60%) инжекцией воздуха и полной инжекцией.

В инжекционных горелках в горении участвует воздух первичный (50…60%) и вторичный из объема топки. Горелки эти называются еще саморегулирующимися (т.е., чем больше подача газа, тем больше засасывается воздуха).

Недостатки этих горелок: нуждаются в стабилизации пламени от отрыва и проскока. Горение – с шумом при работе.

Достоинства горелок: простота конструкции, надежность в работе, возможность полного сжигания газа, возможность работы на низких и средних давлениях, подача воздуха за счет энергии струи газа, что экономит электрическую энергию (вентилятора).

Основными частями инжекционных горелок являются:

· Регулятор первичного воздуха (1);

· Сопло (2);

· Смеситель (3).

Регулятор первичного воздуха представляет собой вращающийся диск, шайбу или заслонку, с помощью которых регулируется подача первичного воздуха.

Сопло служит для превращения потенциальной энергии давления газа – в кинетическую (скоростную), т.е. для придания газовой струе такой скорости, которая обеспечивала бы необходимый поток воздуха.

Смеситель горелки состоит из 3-х частей:

· Инжектора (4);

· Конфузора (5);

· Диффузора (7).

В инжекторе создается разрежение и создается подсос первичного воздуха.

Самая узкая часть горелки – конфузор, в котором происходит выравнивание газо-воздушной смеси.

В диффузоре происходит окончательное перемешивание газовоздушной смеси и увеличение ее давления за счет снижения скорости.

Правила установки газового котла.

1. Высота помещения не менее 2,5м (2м-при мощности оборудования менее 60кВт);

2. Вытяжной вентиляционный канал Ø100мм из прочного материала на расстоянии 0,2м от нижней образующей части вентканала до потолка с выводом наружу;

3. Дверь с зазором между полом площадью 0,025м²;

4. Открывающееся окно (часть окна);

5. Отдельный вход из топочной в нежилое помещение или на улицу;

6. Наличие выхода непосредственно наружу при установке оборудования свыше 150кВт;

7. Объем топочной не менее 7,5м³, в новых домах не менее 15м³;

8. При установке двух газовых котлов и более объем топочной увеличивается на 6м³ для каждого котла.

9. Дымоход стальной и существующий сечением не менее диаметра выходящего патрубка газового котла (водонагревателя), в случае устройства общего дымохода от двух газовых приборов, сечение дымохода рассчитывается из суммы сечений выходящих патрубков. Врезка дымоходов выполняется на разных уровнях на расстоянии 0,75м. Разрешается совмещение дымоходов газового котла и печи на твердом топливе, при их разновременной работе. В случае установки шибера (заслонки) в дымоход, необходимо в нём выполнить отверстие Ø15мм по центру. Предусматривается карман для чистки, конденсатосборники. Предусматривать утепление участков дымоходов негорючими материалами, расположенных на улице.

10. Установку коаксиального дымохода предусмотреть непосредственно наружу на расстоянии не менее:

-0,5м по горизонтали до окон, дверей и открытых вент. решеток;

-0,5м над верхней гранью окон, дверей и вент. решеток;

-1,0м по вертикали до окон при размещении отверстий под ними.

Прямой участок коаксиального дымохода, выходящий из помещения отопительной установки, должен быть выполнен с уклоном до 5º вниз от котла.

11. Закрытый плафон освещения;

12. Электропроводка укладывается в кабель каналы;

13. При установке котла в подвальном, цокольном, пристройке к зданию или отдельно стоящем здании обязательна установка системы контроля загазованности с автоматическим отключением подачи газа и выводом сигнала о загазованности в помещение с постоянным присутствием людей.

Ротационные счетчики газа

в отличие от других расходомеров обладают важным преимуществом, а именно: сравнительно высокая пропускная способность и достаточно широкий диапазон измерений (1:100, 1:160, 1:200) при сравнительно компактных габаритных размерах.

Кроме того, ротационные счетчики газа обладают и другими достоинствами:

· они не нуждаются в электроэнергии, надежны и долговечны;

· в процессе эксплуатации возможен контроль неисправностей по перепаду давления;

· стойкость к воздействию кратковременных перегрузок;

· точность измерения даже в случае ритмических колебаний газа;

· стабильная работа счетчика в широком диапазоне давления газа (рабочее давление до 7,5 МПа).

Важно учитывать, что при работе ротационные счетчики газа производят достаточно высокий уровень шума. Кроме того, эксплуатация ротационных счетчиков подразумевает предварительную фильтрацию измеряемого газа со степенью фильтрации не ниже 0,07 мм.

Ротационные счетчики широко применяют в коммунальном хозяйстве, как на небольших, так и на крупных предприятиях, а так же в системах газовых тепловых котельных.

Работа ротационного счетчика газа

Ротационный счетчик газа типа РГ: 1 — корпус; 2 — ротор

Ротационный счетчик газа представляет собой корпус с двумя встроенными вращающимися восьмиобразными роторами (выполняющими функции преобразовательного элемента), один из которых связан со счетным и передаточным механизмами. Разность входного и выходного давления приводит в действие механизм вращения роторов. Во время вращения роторов осуществляется их обкатывание своими боковыми сторонами. Роторы крутятся синхронно благодаря двум парам одинаковых зубчатых колесиков. Шестерни роторов периодически смазываются маслом, которое залито в торцевые коробки, что позволяет уменьшить трение и износ деталей.
Один ротор за пол-оборота вытесняет такой объем газа, который равен объему, оставшемуся между внутренней поверхностью корпуса и боковой поверхностью ротора. Таким образом, при полном обороте двух роторов вытесняется 4 вышеописанных объема.

Ротационные расходомеры следует использовать на узлах учета газа с колеблющимся давлением. Важно иметь возможность перекрытия подачи газа в случае создания аварийной ситуации.

Ротационный газовый счетчик может быть установлен как до, так и после регулятора давления.

Вихревые счетчики газа

Принцип действия вихревого счетчика основан на эффекте возникновения периодических вихрей при обтекании потоком газа тела обтекания. Частота срыва вихрей пропорциональна скорости потока и, соответственно, объемному расходу. Индикацию вихрей может осуществляться термоанемометром (ВРСГ-1) или ультразвуком (ВИР-100, СВГ.М). По диапазону измерения счетчики занимают промежуточное значение между турбинными и ротационными до 1:50. Появляется возможность использовать данный тип счетчиков для измерения количества кислорода, который измерять турбинными и
ротационными счетчиками категорически нельзя из-за сгорания масла в среде кислорода.

Вихревые счетчики газа предназначены для коммерческого учета объема потребляемого природного газа в промышленных целях.

Турбинные счетчики газа

Принцип действия турбинного счетчика основан на использовании энергии потока газа для вращения чувствительного элемента счетчика — турбинки. При этом взаимодействии потока газа с турбинкой последняя вращается со скоростью, пропорциональной скорости (объемному расходу) измеряемого газа. Далее число оборотов турбинки с помощью механического редуктора и магнитной муфты подсчитывается на интегрирующем устройстве (счетной головке), показывающем объемное количество газа, прошедшее через счетчик за время измерения.

Турбинные счетчики газа предназначены для коммерческого учета объема потребляемого природного газа в промышленных целях.

Струйные счетчики газа

Принцип работы струйного счетчика газа основан на колебании струи газа в специальном струйном генераторе. Струя газа по переменно перебрасывается из одного устойчивого положения в другое и создает при этом пульсации давления и звука с частотой пропорциональной скорости течения газа и соответственно объемного расхода. В электронном преобразователе происходит вычисление количества пропущенного газа.

Струйные счетчики газа предназначены для коммерческого учета объема потребляемого природного газа в бытовых целях.

Левитационные счетчики газа

Левитационный счетчик является тахометрическим прибором, в котором подвижный элемент вращается в газовых подшипниках. Скорость вращения подвижного элемента пропорциональна объемному расходу. Вторичный преобразователь преобразует скорость вращения в электрический сигнал, которых в электронном блоке преобразуется в измеренные количество пройденного газа. Результаты индицируются на индикаторе.

Левитационные счетчики газа предназначены для коммерческого учета объема потребляемого природного газа в бытовых и коммунально-бытовых целях.

Барабанные счетчики газа

Принцип действия барабанного счетчика состоит в том, что под действием перепада давления газа происходит вращение барабана, разделенного на несколько камер, измерительный объем которых ограничен уровнем затворной жидкости. При вращении барабана периодически разные камеры заполняются и опорожняются газом.

Барабанные счетчики применяются для работы в лабораториях. В настоящее время барабанные счетчики в РФ не производятся.

Бытовые и коммунально-бытовые счетчики газа

На рынке по объемам производства можно выделить двух основных производителей – ЗАО «Газдевайс» и ФГУП ВПО «Точмаш».

Порядок выполнения первичного пуска газа в жилые дома. Последовательность действий. Оформление документации.

Основанием для пуска газа является акт законченного строительством объекта, подписанный госкомиссией. Работа газоопасная, выполняется по наряду-допуску под руководством ИТР. В состав бригады включаются представители строительно-монтажной организации вместе с прорабом, которые будут устранять утечки, негерметичность газооборудования, выявленные при контрольной опрессовке воздухом. В бригаду включаются представители ЖЭУ, которые обязаны объявить жителям о пуске газа и обеспечить наличие всех абонентов в квартирах или иметь ключи от всех квартир, жителей которых нет.

Представители ЖЭУ или СМУ доукомплектовывают газовые приборы в слусае некомплектности их.

Все абоненты заранее до пуска газа, начиная с 12 лет обязаны пройти инструктаж в техническом кабинете горгаза, получить абонентскую книжку, написать расписку о том, что они, абоненты обязуются выполнять эти требования. Кроме того они расписываются в специальном журнале за инструктаж.

Горгаз не будет производить пуск газа в жилой дом или подъезд пока все абоненты не пройдут инструктаж.

Газ дошедший до жилого дома должен быть отключен от внутренней разводки дома и это все должно быть заглушено пробками, т.е. соединения наружного ГП с внутренним ГП – нет.

Газ в наружный ГП до жилого дома пускается в том же порядке, как мы описывали его в теме «пуск газа в ГРП и котельную». Предположим, что газ до жилого дома доведен, кран закрыт и в него ввернута заглушка. Проводится внешний осмотр всей внутренней системы газоснабжения подъезда или жилого дома. Для этого бригадир сам лично обходит все квартиры и проверяет укомплектованность газовых приборов, подключение газопроводов (ГП) к опускам. Опуск – это ГП, который подводит газ к плите. На нем устанавливается кран. Краны на опусках должны быть закрыты. Попутно проверяют наличие вентиляции в кухне, наличие фрамуг и форточек.

Проводится контрольная опрессовка внутреннего ГП и приборов воздухом давлением 500 мм вд.ст. Падение давления – 20 мм вд.ст. за 5 минут. Для этого к плите на самом верхнем этаже подключают велосипедный насос, U-образный стеклянный манометр, создают давление и ищут утечки мыльным раствором.

Опрессовка внетреннего ГП до закрытых кранов на опусках перед плитами. Проводится контрольная опрессовка всех плит, всех приборов по всем квартирам. После этого мастер, бригадир снова проходит и лично сам проверяет, чтобы все краны перед приборами на опусках были закрыты, а также закрыты на газовой плите.

Подсоединяется наружный ГП к внутреннему ГП жилого дома. В самой верхней квартире, к крайнему кранику плиты подключаем продувочный шланг, конец которого выбрасываем в форточку и закрепляем к окну, чтобы шланг случайно не вывалился в кухню. Форточку прикрываем, чтобы ветром не задуло газовоздушное облако в квартиру.

Двери кухни закрываем. После этого мастер выходит на улицу и убеждается, что все окна, форточки и двери в подъездах закрыты.

Из квартиры верхнего этажа, из которой будет продувка, слесарь дает сигнал (стучит по трубе), чтобы бригада стоящая внизу у вводного крана в жилой дом открыла его и подала газ. Как только кран открыли, сборку наружного ГП с внутренним обмыливают. Идет продувка газом для вытеснения воздуха. Пяти минут достаточно, чтобы продуть пятиэтажный подъезд. Окончание продувки определяют методом сжигания проб или газоанализатором. Содержание кислорода в продувочном газе не должно превышать 1%.

Закрывают кран на опуске, убирают с плиты продувочную сборку, собирают плиту, разжигают ее и приглашают абонентов ранее удаленных в другие комнаты, инструктируют, производят практический показ. Абонент расписывается в специальной вкдомости у мастера, бригадира. В абонентской книжке делают запись о дате пуска газоприбора. Далее по всем квартирам бригада производит продувку и пуск аналогично первой квартире. Перерыва между контрольной опрессовкой и пуском газа быть не должно.

Закрываем наряд-допуск, сдаем его и расписываемся в журнале регистрации нарядов о проделанной работе.

Принцип действия

При нажатии пусковой кнопки до упора под действием штока электромагнитной части шток с 2-мя клапанами перемещается в крайнее положение, при котором газ поступает только на запальник. Зажгли запальник. Через 60 сек термопара нагревается, возникает ТЭДС, электромагнит удерживает якорь в притянутом состоянии. Кнопку плавно отпускаем. Система штоков и клапанов перемещается до тех пор, пока шток электромагнитной части не упрется в притянутый якорь. Клапаны штока установятся в среднее рабочее положение, при котором газ поступает и на запальник и на горелку. Открыли кран на основную горелку, она зажигается от запальника.

При погасании запальника, термопара остывает. Электромагнит теряет магнитные свойства, якорь перестает удерживать шток электромагнитной части. Шток клапанами перекрывает проход газа на основную и запасную горелки.

При отсутствии тяги в дымоходе. Продукты сгорания нагревают биметаллическую пластину ДТ. Она, изгибаясь, открывает сброс газа. Запальник гаснет. Термопара остывает. Якорь отходит от электромагнита. Клапан перекрывает проход газа на запальник и горелку.

Краны

Определения

3.1 кран управления: Устройство, с помощью которого осуществляется ручное управление расходом газа в диапазоне, заданном изготовителем.

3.2 устройство предварительной настройки расхода: Устройство, позволяющее вручную осуществить предварительную настройку расхода газа через кран на заданную величину с помощью калиброванных сопел либо регулировочного винта.

3.3 запорный элемент: Деталь крана, которая открывает или закрывает поток газа.

3.4 наружная герметичность: Показатель наличия (отсутствия) утечки. Герметичность газового тракта по отношению к окружающей атмосфере.

3.5 внутренняя герметичность: Герметичность запорного элемента (в положении «закрыто»), закрывающего газопроводящий объем относительно другого объема или выходного отверстия крана.

3.6 давление газа: Избыточное давление движущегося газа относительно атмосферного давления.

3.6.1 давление на входе: Давление газа на входе в кран.

3.6.2 давление на выходе: Давление газа на выходе из крана.

3.6.3 рабочее давление: Наибольшее давление на входе, указанное изготовителем, при котором допускается эксплуатация крана.

3.6.4 перепад давления: Разность между давлениями на входе и выходе, которая зависит от расхода газа в положении «полностью открыто».

3.6.5 испытательное давление: Давление, которое должно быть подано во время испытаний.

3.7 расход газа: Объем газа, протекающий через кран в единицу времени.

3.7.1 номинальный расход: Расход газа, указанный изготовителем, приведенный к стандартным условиям.

3.7.2 расход в положении «малое пламя»: Минимальный расход газа, заданный изготовителем, приведенный к стандартным условиям.

3.8.1 максимальная температура окружающей среды: Наибольшая температура окружающего воздуха, указанная изготовителем, при которой возможна эксплуатация крана.

3.8.2 минимальная температура окружающей среды: Минимальная температура окружающего воздуха, указанная изготовителем, при которой возможна эксплуатация крана.

3.9 стандартные условия: Температура окружающей среды 15 °С, атмосферное давление 101,3 кПа.

3.10 рабочий цикл: Выполнение совокупности действий по переводу крана из закрытого в открытое положение и обратно.

3.11 уплотнительный вкладыш: Кратчайшее расстояние между газопроводящими частями и атмосферой, измеряемое по длине поверхности уплотнения.

Классификация

- по классам - в зависимости от количества рабочих циклов в течение срока службы:

А - 5000 циклов (например, для отопительных аппаратов и котлов),

В - 10000 циклов (например, для воздухонагревателей),

С - 40000 циклов (например, для газовых плит);

- по группам - в зависимости от устойчивости напряжениям при изгибе и кручении, которые они должны выдерживать:

группа 1 - краны, предназначенные для использования в газовых аппаратах без воздействия на них напряжений при изгибе, возникающих при монтаже трубопроводов, за счет расположенных рядом жестких опор или крепления;

группа 2 - краны, предназначенные для установки снаружи или внутри аппарата без дополнительного крепления или опоры.

Кран, отвечающий требованиям к группе 2, также отвечает требованиям, предъявляемым к группе 1.

Резка и сварка

7.34. В колодцах, имеющих перекрытие, туннелях, коллекторах, технических коридорах, ГРП и на территории ГНС, ГНП, АГЗС, АГЗП не допускается проведение сварки и газовой резки на действующих газопроводах без отключения и продувки их воздухом или инертным газом. При отключении газопроводов после запорных устройств должны устанавливаться инвентарные заглушки.

7.35. В газовых колодцах сварка, резка, а также замена арматуры, компенсаторов и изолирующих фланцев допускаются только после полного снятия перекрытий.

7.36. Перед началом сварки или газовой резки в колодцах, котлованах и коллекторах должна проводиться проверка воздуха на наличие горючего газа. Объемная доля газа в воздухе не должна превышать 1/5 НПВ. Пробы должны отбираться из невентилируемых зон. В течение всего времени проведения огневых работ на газопроводах СУГ колодцы и котлованы должны вентилироваться нагнетанием воздуха вентилятором или компрессором.

7.37. Газовая резка и сварка на действующих газопроводах при присоединении к ним газопроводов и ремонте должны проводиться при давлении газа 40–150 даПа (40–150 мм вод.ст.). Наличие указанного давления должно проверяться в течение всего времени выполнения работ. При снижении давления ниже 40 даПа (40 мм вод.ст.) и повышении его свыше 150 даПа (150 мм вод.ст.) резку или сварку следует прекратить.

Для контроля за давлением в месте проведения работ должен устанавливаться или использоваться манометр, размещенный на расстоянии не более 100 м от места проведения работ.

Билет 14

Назначение и устройство ШРП, требования к размещению.
Область применения полиэтиленовых труб для строительства газопроводов.
Прокладочные и уплотнительные материалы.
Оказание медицинской помощи при растяжении связок и ушибах.

НАЗНАЧЕНИЕ

Пункты газорегуляторные шкафные ШРП (ГРПШ) предназначены для редуцирования давления природного газа по ГОСТ 5542 с высокого и среднего давления до требуемого, а также для автоматического поддержания его в заданных пределах, очистки газа от механических примесей, автоматического отключения подачи газа при аварийном повышении или понижении выходного давления.

Пункты могут быть оснащены комплексами измерения расхода газа с коррекцией по температуре и давлению, обеспечивающими коммерческий или технологический учёт расхода газа.

УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ

ШРП предназначены для эксплуатации в районах с умеренным (У, N) и умеренно-холодным климатом (УХЛ, NF), а также в районах с холодным климатом (ХЛ,F).

В зависимости от климатического исполнения применяемого оборудования, по согласованию с заказчиком, ШРП могут поставляться в утеплённых шкафах с обогревом различного типа:

газовый обогрев (с помощью автоматических газогорелочных устройств);
электрический обогрев во взрывозащищённом исполнении;
водяной обогрев (подвод теплоносителя от внешнего источника).

В ШРП размещается следующее оборудование:

запорная арматура, фильтры газовые различных типов, регуляторы давления газа с двумя ступенями защиты, комплексы измерения расхода газа, манометры, индикаторы перепада давления, предохранительные сбросные клапаны и другое оборудование, размещённое в металлическом шкафу, обеспечивающем защиту устройств от вредного воздействия климатических факторов и несанкционированного доступа.

Прокладочные уплотнительные материалы. Требования к ним.

Паронит ПМБ (маслобензостойкий).

Для уплотнения фланцевых соединений на ГП и газовом оборудовании применяют прокладки из следующих материалов:

1. Для ГП давлением равным или меньше 16 кгс/см , применяют паронит толщиной 1…4 мм ПМБ.

2. ГП с давлением равным или меньше 6 кгс/см , применяют резину маслобензостойкую, толщиной 3..5 мм.

3. Для ГП всех давлений, в том числе транспортирующих сернистый газ, применяют алюминий листовой d = 1…4 мм.

4. Для ГП всех давлений, кроме транспортирующих сернистый газ, применяют медь листовую толщиной 1…4 мм.

Прокладки должны быть упругими, эластичными, прочными, чтобы при зажимании между фланцами не выдавливались.

Металлические прокладки не должны образовывать гальванической пары, между собой и металлом трубы и иметь примерно одинаковое относительное удлинение с металлом трубы.

Резина маслостойкая применяется при температуре среды от -30 до +80 .

Паронит применяют до +425 для пара и воды.

Для уплотнения резьбовых соединений применяют лен длинноволокнистый трепанный, который выпускают в виде прядей. Перед навертыванием на резьбу лен пропитывают суриком или свинцовыми белилами, разведенными на натуральной олифе.

Применяют ленту ФУМ (фторопластовый уплотнительный материал). Лента ФУМ предназначена для уплотнения резьбовых соединений в диапазоне температур от -60 до +200 С и давлением до 100 кгс/см .

Для уплотнения сальниковых соединений в арматуре насосов применяют набивки, изготовленные из асбестовых и хлопчатобумажных материалов. Набивки изготавливают в виде крученых, плетеных и катаных шнуров, имеющих круглую, квадратную или прямоугольную форму, размером от 2 до 70 мм.

Ушибы

Ушибы - повреждения тканей и органов, при которых не нарушена целость кожи и костей. Степень повреждения зависит от силы удара, площади поврежденной поверхности и от значения для организма ушибленной части тела (ушиб пальца, естественно, не столь опасен, как ушиб головы). На месте ушиба быстро появляется припухлость, возможен и кровоподтек (синяк). При разрыве крупных сосудов под кожей могут образоваться скоп-ления крови (гематомы).

Признаки: Повреждены мягкие ткани, без нарушения целостности кожи. Кровоподтек (синяк), припухлость (отек). При ушибе, прежде всего, необходимо создать покой поврежденному органу. На область ушиба необходимо наложить давящую повязку, придать этой области тела возвышенное положение, что способствует прекращению дальнейшего кровоизлияния в мягкие ткани. Для уменьшения болей и воспалительных явлений к месту ушиба прикладывают холод - пузырь со льдом, холодные компрессы.

Растяжение и разрывы связок

Растяжение и разрывы связок суставов возникают в результате резких и быстрых движений, превышающих физиологическую подвижность сустава. Причиной может быть резкое подворачивание стопы (например, при неудачном приземлении после прыжка), падение на руку или ногу. Такие повреждения чаще отмечаются в голеностопном, коленном и лучезапястном суставах.

Признаки:

1. появление резких болей;

2. быстрое развитие отека в области травмы;

3. значительным нарушением функций суставов.

В отличие от переломов и вывихов при растяжении и разрыве связок отсутствует резкая деформация и болезненность в области суставов при нагрузке по оси конечности, например при давлении на пятку. Через несколько дней после травмы выступает кровоподтек, резкие боли в этот момент стихают. Если боли не исчезли через 2 - 3 дня и наступить на ногу по-прежнему нельзя, то в таком случае возможен перелом лодыжек в голеностопном суставе.

Первая помощь

Первая помощь при растяжении связок такая же, как и при ушибах, т. е. прежде всего накладывают повязку, тугое бинтование, фиксирующую сустав, наложение холодного компресса на область сустава, давящей и шинной повязок, создание неподвижного состояния. При разрыве сухожилий, связок первая помощь заключается в создании больному полного покоя, наложении тугой повязки на область поврежденного сустава.

Билет 15

Регулятор давления РД-32М. Назначение, устройство, принцип работы, основные неисправности.
Устройство, работа инжекционных горелок среднего давления, достоинства и недостатки.
Виды и объем работ при эксплуатации газопроводов и газового оборудования котельной.
Порядок допуска слесарей-газовиков к выполнению газоопасных работ.

Инжекционные горелки

В этих горелках воздух подсасывается за счет инжекции газовой струей, выходящей из сопла с большой скоростью.

Инжекционная горелка низкого давления (рис. 104, а) состоит из трубопровода подачи газа, сопла 2, смесителя, состоящего из конфузора 3, горловины 4 и диффузора 5.

На выходе из горелки устанавливается огневой насадок 6. Воздух, необходимый для сжигания топлива, подается двумя потоками. Первичный поток в количестве от 30 до 70 % необходимого для полного сжигания топлива поступает за счет инжекции газовой струей. Количество этого воздуха регулируется с помощью регулятора 7. Вторичный поток воздуха поступает в зону горения за счет разрежения в топке.

Инжекционные горелки низкого давления широко используют для обогрева технологических и энергетических установок малой и средней мощности, работающих без разрежения или с разрежением не выше 10...30 Па. Для обеспечения инжекции, необходимой для полного сгорания газа, номинальное его давление должно быть не менее 1,1...1,3 кПа. Эти горелки работают устойчиво без дополнительной регулировки при снижении давления газа до 0,2...0,3 кПа и при повышении давления не более чем на 50 % сверх номинального.

В инжекционной горелке среднего давления (рис. 104, б) за счет энергии газа подсасываются в смесь 100 % воздуха, необходимого для сжигания топлива. В этих горелках обязательным элементом является стабилизатор, предотвращающий отрыв факела, а весь необходимый для горения воздух инжектируется горелкой. Коэффициент избытка первичного воздуха у большинства конструкций горелок равен 1,01...1,1, и они способны нормально работать как при разрежении в топочной камере, так и при небольшом противодавлении (10... 30 Па).

Благодаря хорошему перемешиванию топливно-воздушной смеси происходит практически полное сгорание газа при минимальном избытке воздуха.

Номинальное давление газа в этих горелках 30 кПа, однако, целесообразно повышать его до 50...60 кПа, что позволит стабилизировать соотношение газ — воздух при различных режимах работы.

На выходе из горелки устанавливается стабилизатор горения 7, который препятствует проскоку пламени в горелку и уменьшает возможность отрыва факела от горелки.

Инжекционные горелки, в которых воздух подсасывается (инжектируется) за счет энергии газовых струй, выходящих из одного или нескольких сопел, широко применяют в промышленности вследствие экономичности, надежности в работе и простоты конструкции.

Преимуществами горелок этого типа являются возможность работы без вентиляторного дутья и способность при определенных условиях поддерживать с достаточной точностью постоянство соотношения газ — воздух при изменении режима работы (нагрузки). Это значительно упрощает автоматическое и ручное регулирование процесса.

К основным недостаткам инжекционных горелок относятся значительные размеры, низкий предел регулирования из-за опасности проскока пламени при снижении нагрузки и высокий уровень шума при работе на среднем и высоком давлении. Возможность проскока пламени в смеситель объясняется относительно невысоким КПД инжекционного смесителя, что не позволяет создавать достаточно высокие скорости истечения газовоздушной смеси.

Эксплуатация газопроводов и газового оборудования котельной

Газопроводы и газовое оборудование котельной, принятые в эксплуатацию, должны иметь:

- технический паспорт, где представлены основные технические характеристики, а также данные о проводимых ремонтных работах. Номер сертификата и разрешения Ростехнадзора РФ также вносится в паспорт технических устройств.

При эксплуатации газопроводов и газового оборудования котельной должны выполняться следующие виды работ:

- техническое обслуживание;

- текущий ремонт;

- аварийно-восстановительные работы;

- капитальный ремонт;

- отключение недействующего оборудования.

2.1. Режим работы газифицированных агрегатов должен соответствовать картам, утвержденным техническим руководителем предприятия. Режимные карты должны быть вывешены у агрегатов и доведены до сведения обслуживающего персонала. Режимные карты необходимо корректировать один раз в три года, а также после ремонта оборудования.

Техническое обслуживание

2.2. Техническое обслуживание проводится согласно графику, утвержденному техническим руководителем предприятия. При этом проводятся следующие работы:

- Осмотр технического состояния (обход) внутренних газопроводов котельной и котлов (не реже одного раза в месяц);

- Проверка срабатывания предохранительных и предохранительно-запорных устройств и приборов автоматики регулирования и безопасности (проверка должна осуществляться не реже одного раза в месяц);

- Проверка плотности фланцевых, резьбовых и сварных соединений газопроводов, сальниковых набивок арматуры с помощью приборов или мыльной эмульсии (не реже одного раза в полгода);

- Контроль загазованности воздуха в котельной (не реже одного раза в смену), проверка работоспособности автоматических сигнализаторов загазованности в помещении котельной (не реже одного раза в месяц контрольной смесью);

- Перенабивка (подтяжка) сальников арматуры, при необходимости очистка (не реже одного раза в полгода);

- Продувка импульсных линий приборов средств измерений (не реже одного раза в полгода).

Техническое обслуживание должно осуществляться двумя рабочими и регистрироваться в специальном журнале с указанием времени начала и окончания работ. К проведению технического обслуживания могут привлекаться организации, имеющие лицензии на выполнение этих работ.

Текущий ремонт

2.3. Текущий ремонт газопроводов и газового оборудования котельной проводится согласно графику, утвержденному техническим руководителем предприятия. При этом выполняются следующие работы:

- Устранение прогиба, замена и восстановление креплений (не реже одного раза в год);

- Ремонт отключающих устройств (запорной арматуры) - не реже одного раза в год:

- очистка арматуры, разгон червяка и его смазка, набивка сальника;

- разборка запорной арматуры не обеспечивающей плотность закрытия с притиркой уплотняющих поверхностей;

- проверка затяжки (крепеж) фланцевых соединений, смена износившихся и поврежденных болтов и прокладок;

- Контрольная опрессовка газового оборудования (контрольная опрессовка внутренних газопроводов котельной должна производится давлением 0,01 МПа (1000 мм. вод. ст.), падение давления не должно превышать 60 даПа (60 мм вод. ст.) за один час);

- Окраска газопроводов и арматуры (не реже одного раза в пять лет);

- Проверка плотности соединений и устранение дефектов, выявленных при осмотре технического состояния (не реже одного раза в год);

После окончания работ газопроводы должны быть испытаны на плотность. Испытания должны проводиться персоналом организации, выполнявшей ремонт. Результаты испытаний заносятся в паспорт газопровода. Обо всех работах, выполненных при ремонте газового оборудования, делается запись в журнале.

Аварийно-восстановительные работы

2.4. Аварийное отключение газопроводов и газового оборудования должно производится в случаях разрыва сварных стыков, коррозионных и механических повреждений газопровода и арматуры с выходом газа, а также при взрыве, пожаре, непосредственно угрожающих газопроводам и газовому оборудованию. Аварийно-восстановительные работы относятся к внеплановым. Эти работы должны проводиться немедленно. При обнаружении загазованности работы должны быть приостановлены, приняты меры по обнаружению причины и устранению утечки газа и выполнению мероприятий в соответствии с Планом локализации и ликвидации аварийных ситуаций, а при необходимости и Планом взаимодействия служб различных ведомств. Лица, не участвующие в аварийно-восстановительных работах, должны быть удалены из опасной зоны. После выполнения аварийных работ возобновляется подача газа на газоиспользующее оборудование с соблюдением правил, установленных для пуска газа с выдачей наряда-допуска на газоопасные работы.

Капитальный ремонт

2.5. Нормативный срок эксплуатации газового оборудования устанавливается в соответствии с паспортами заводов-изготовителей; для внутренних газопроводов этот срок составляет 30 лет. По истечении нормативного срока службы следует проводить диагностику технического состояния газопроводов и оборудования в целях определения остаточного ресурса с разработкой мероприятий, обеспечивающих безопасную эксплуатацию на весь срок продления жизненного цикла, или обоснования необходимости замены.

Капитальный ремонт газопроводов и газового оборудования назначается по результатам технической диагностики. Для газопроводов, подлежащих капитальному ремонту (замене), должна быть составлена проектная документация в соответствии с требованиями, предъявляемыми к новому строительству. Капитальный ремонт внутренних газопроводов и газового оборудования следует совмещать. Сведения о капитальном ремонте должны заносится в паспорт газопровода.

2.6. До включения в работу газоиспользующих установок, в том числе сезонного действия, должна обеспечиваться:

- проверка знаний инструкций обслуживающим персоналом в соответствии с требованиями «Правил безопасности систем газораспределения и газопотребления» Ростехнадзора РФ;

- текущий ремонт газового оборудования и систем автоматизации;

- проведение планово-предупредительного ремонта газифицированных установок и вспомогательного оборудования;

- проверка исправности промышленных вентиляционных и дымоотводящих систем;

- выполнение требований нормативных технических документов по устройству и безопасной эксплуатации котлов, утверждаемых Госгортехнадзором России.

Снятие заглушки и пуск газа разрешаются при наличии документов, подтверждающих выполнение указанных работ.

Охранная зона

«Охранная зона газораспределительной сети» - территория с особыми условиями использования, устанавливаемая вдоль трасс газопроводов и вокруг других объектов газораспределительной сети в целях обеспечения нормальных условий ее эксплуатации и исключения возможности ее повреждения;

7. Для газораспределительных сетей устанавливаются следующие охранные зоны:

а) вдоль трасс наружных газопроводов - в виде территории, ограниченной условными линиями, проходящими на расстоянии 2 метров с каждой стороны газопровода;

б) вдоль трасс подземных газопроводов из полиэтиленовых труб при использовании медного провода для обозначения трассы газопровода - в виде территории, ограниченной условными линиями, проходящими на расстоянии 3 метров от газопровода со стороны провода и 2 метров - с противоположной стороны;

в) вдоль трасс наружных газопроводов на вечномерзлых грунтах независимо от материала труб - в виде территории, ограниченной условными линиями, проходящими на расстоянии 10 метров с каждой стороны газопровода;

г) вокруг отдельно стоящих газорегуляторных пунктов - в виде территории, ограниченной замкнутой линией, проведенной на расстоянии 10 метров от границ этих объектов. Для газорегуляторных пунктов, пристроенных к зданиям, охранная зона не регламентируется;

д) вдоль подводных переходов газопроводов через судоходные и сплавные реки, озера, водохранилища, каналы - в виде участка водного пространства от водной поверхности до дна, заключенного между параллельными плоскостями, отстоящими на 100 м с каждой стороны газопровода;

е) вдоль трасс межпоселковых газопроводов, проходящих по лесам и древесно - кустарниковой растительности, - в виде просек шириной 6 метров, по 3 метра с каждой стороны газопровода. Для надземных участков газопроводов расстояние от деревьев до трубопровода должно быть не менее высоты деревьев в течение всего срока эксплуатации газопровода.

8. Отсчет расстояний при определении охранных зон газопроводов производится от оси газопровода - для однониточных газопроводов и от осей крайних ниток газопроводов - для многониточных.

4. Правила приемки баллонов в ремонт и на техническое освидетельствование

4.1. Баллоны для сжиженного газа, находящиеся в эксплуатации, должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию, а также внеочередному техническому освидетельствованию после проведения ремонта с применением сварки.

Периодичность технического освидетельствования составляет: 10 лет - для баллонов с толщиной стенки 3 мм и 5 лет - для баллонов с толщиной стенки 2,5 мм.

4.2. Выбраковку баллонов следует производить на специально оборудованных постах, которые должны быть достаточно освещены, защищены от осадков и иметь лупу не менее
10 крат.

Выбраковку баллонов должен проводить квалифицированный рабочий (не ниже
4 разряда) под руководством специалиста из числа ИТР.

4.3. В ремонт должны быть направлены баллоны, имеющие свищи и поры сварных соединений, риски и другие механические дефекты, если их глубина не превышает минусовые предельные отклонения материала по ГОСТ 19903 и ГОСТ 19904, а также баллоны', имеющие неисправность или отсутствие башмака, воротника, износ резьбы и ослабление кольца на горловине, неисправность запорного устройства, неудовлетворительную окраску.

На техническое освидетельствование должны быть направлены баллоны после проведения ремонта с применением сварки и баллоны, имеющие истекший срок освидетельствования.

4.4. Баллоны с вмятинами могут приниматься в ремонт при условии наличия следующих геометрических размеров вмятин:

– глубина вмятины - не более 7 мм;

– отношение площади вмятины к ее глубине должно быть не менее 50:1 (при измерении в мм);

– расстояние от края вмятины до любого сварного шва баллона должно быть не менее 50 мм.

Баллоны с вмятинами, превышающие данные размеры, ремонту не подлежат.

Выправление вмятин должно производиться на специальном оборудовании.

4.5. Ремонту не подлежат баллоны, у которых:

– отсутствует табличка-паспорт или на ней невозможно прочитать паспортные данные из-за механических дефектов;

– имеются риски глубиной более минусовых предельных отклонений материала по ГОСТ 19903 и ГОСТ 19904, а также явно различимые трещины, забоины, отдулины, надрывы и выщербления, глубокая местная коррозия наружной поверхности баллона; имеются деформации с увеличенным диаметром обечайки, выходящие за пределы, допустимые ГОСТ 15860, ГОСТ 51-02-235, ТУ 51-02-252. Выбракованные баллоны должны быть дегазированы и списаны в установленном порядке.

4.6. Дефектные места у баллонов, принятых в ремонт, должны быть отмечены следующими хорошо видимыми опознавательными знаками:

- "ДП" - дефектный паспорт

- "3В" или "ЗК" - замена вентиля, клапана

- "ЗБ" - замена, ремонт башмака

- "О" - необходимость освидетельствования

- "К" - подварка кольца

- "Г" - ремонт горловины

- "У" - утечка газа в резьбовом или сварном соединениях

- "ОКР" - окраска

- "В" - вмятины

- "Д" - баллон дегазирован

- "МД" - механические дефекты

Опознавательные знаки могут быть нанесены мелом, масляной краской или с помощью бирки.

4.7. Приемка баллонов в ремонт или на периодическое техническое освидетельствование должна производиться с сопроводительным документом, где указывается дата их поступления, количество, номера и объем баллонов.

4.8. Выдача баллонов из ремонта или после периодического технического освидетельствования должна производиться по сопроводительному документу, в котором указывается наименование предприятия, производившего ремонт и техническое освидетельствование, дата проведения, количество баллонов, их номера, объем, результаты испытаний, обозначение настоящего стандарта.

4.9. Учет освидетельствованных и отремонтированных на предприятии баллонов должен производиться в журнале испытаний, где указывается:

- дата поступления;

- товарный знак изготовителя;

- номер баллона;

- дата (месяц, год) изготовления баллона;

- дата проведенных ремонта и технического освидетельствования (или периодического) и следующего технического освидетельствования;

- масса, выбитая на баллоне, кг;

- масса баллона после ремонта, кг;

- объем баллона, выбитый на баллоне, л;

- рабочее давление, МПа (кгс/см²);

- дефекты, устраненные при ремонте;

- результаты гамма-рентгеноконтроля;

- отметка о пригодности баллона;

- подпись лица, производившего ремонт или периодическое техническое освидетельствование;

- дата выдачи баллонов из ремонта или периодического технического освидетельствования.

Вся документация по ремонту и техническому освидетельствованию баллонов должна храниться на предприятии до следующего технического освидетельствования.

Перечень работ при техническом обслуживании внутридомового газового оборудования (ВДГО).

1. При техническом обслуживании внутридомового газового оборудования жилых и общественных зданий выполняются следующие виды работ:
- проверка (визуальная) соответствия установки газоиспользующего оборудования и прокладки газопроводов в помещении нормативным требованиям;
- проверка (визуальная) наличия свободного доступа к газопроводам и газоиспользующему оборудованию;
- проверка состояния окраски и креплений газопровода, наличия и целостности футляров в местах прокладки газопроводов через наружные и внутренние конструкции зданий;
- проверка герметичности соединений газопроводов и арматуры приборным методом или мыльной эмульсией;
- проверка целостности и укомплектованности газоиспользующего оборудования;
- проверка работоспособности и смазка кранов (задвижек), установленных на газопроводах, при необходимости, перенабивка сальниковых уплотнений;
- проверка наличия тяги в дымовых и вентиляционных каналах, состояния соединительных труб газоиспользующего оборудования с дымовым каналом, наличие притока воздуха для горения;
- разборка и смазка всех кранов бытового газоиспользующего оборудования;
- проверка работоспособности автоматики безопасности бытового газоиспользующего оборудования, ее наладка и регулировка;
- очистка горелок от загрязнений, регулировка процесса сжигания газа на всех режимах работы оборудования;
- проверка герметичности (опрессовка) бытового газоиспользующего оборудования;
- выявление необходимости замены или ремонта (восстановление) отдельных узлов и деталей газоиспользующего оборудования;
- проверка наличия специальных табличек у газовых горелок, приборов и аппаратов с отводом продуктов сгорания в дымоход, предупреждающих об обязательной проверке наличия тяги до и после розжига оборудования;
- инструктаж потребителей по правилам безопасного пользования газом в быту.

2. У бытовых газовых плит дополнительно проверяются:
- надежность крепления стола к корпусу плиты;
- надежность крепления термоуказателя и его работоспособность;
- отсутствие механических повреждений решетки стола, создающих неустойчивое положение посуды;
- надежность крепления и свободное перемещение противней и решетки в духовом шкафу;
- фиксацию дверки духового шкафа;
- автоматическое зажигание горелок, вращение вертела и работоспособность предохранительного устройства, прекращающего подачу газа в горелку при погасании пламени на плитах повышенной комфортности.

3. У водонагревателей дополнительно проверяются:
- плотность прилегания змеевика к стенкам огневой камеры, отсутствие капель или течи воды в теплосборник, горизонтальность установки огневой поверхности основной горелки, а также отсутствие смещения основной и запальной горелок, отсутствие зазоров между звеньями соединительного патрубка;
- состояние водяной части блока крана (с его разборкой), мембран, фильтра и других узлов;
- состояние теплообменников с очисткой их от сажи и окалины (на объекте или в условиях мастерских);
- работоспособность вентилей холодной воды.

4. У бытовых газовых печей дополнительно проверяются:
- отсутствие зазоров в кладке печи и в месте присоединения фронтального листа горелки к рамке, расположенной в кладке печи;
- наличие тягостабилизатора у печей, оборудованных газогорелочным устройством непрерывного действия (при наличии его в конструкции);
- свободный ход шибера в направляющих величину хода и наличие в шибере отверстия диаметром не менее 15 мм;
- наличие тяги в топливнике печи;
- наличие автоматики безопасности у газогорелочных устройств. При ее отсутствии газогорелочное устройство подлежит замене.

Билет 17

Характерные нарушения тяги в дымоходах. Сроки проверки дымоходов бытовых газовых приборов.
Назначение, устройство и принцип работы регулятора давления типа РДБК-1П.
Устройство, принцип работы смесительных горелок. Преимущества и недостатки.
Контрольная опрессовка газопроводов.

Тяга дымохода

На что следует обратить внимание при установке дымохода:

На предполагаемую высоту конструкции

Это, конечно, «палка о двух концах»: недостаточная высота приведёт к уменьшению тяги, а в случае с избытком, то, наоборот, к излишнему увеличению. Если вы не собираетесь проводить точный физико-математический расчет - стоит ориентироваться на длину не менее 4,5 метров.

На форму сечения дымохода

Форма сечения напрямую влияет на аэродинамические характеристики дымохода: так в случае с прямоугольным или квадратным сечением мы получаем дополнительные завихрения по углам, препятствующие общему потоку, чего не наблюдается в круглых аналогах.

На конструкцию дымохода

Во-первых, размещение дымохода преимущественно во внутренней части здания позволит вам не только увеличить отопительную способность всей тепловой системы, но и даст возможность поддерживать постоянную хорошую тягу (даже в морозное время). В случае же, если дымоход выведен из дома и размещен вдоль наружной стены, его прогрев будет более длительным, могут возникнуть проблемы с преодолением «точки росы», а значит и с образованием конденсата.

Во-вторых, использование при монтаже трубы дымохода отводов с углом наклона менее 45град. приведет к скоплению сажи в углах поворота конструкции, что тоже негативно скажется на тяге. Поэтому, если уж всё-таки необходимо сделать некий замысловатый изгиб, то лучше всего воспользоваться стандартными вариантами: отвод 45град., отвод 90град..

На внутреннюю поверхность дымохода

Неровная поверхность (которая, как правило, наблюдается в кирпичном дымоходе), сажа и различные отложения естественно только препятствуют созданию должной тяги. А гладкая поверхность (как у дымохода из нержавеющей стали) только способствует ей.

На площадь сечения

Площадь сечения дымохода должна быть в некотором роде пропорциональна печи. Здесь возникает следующая зависимость: слишком малые размеры площади сечения при выделении большого объема продуктов сгорания не будут создавать нужной тяги. Это правило верно с точностью до наоборот: слишком большая площадь сечения при малых объемах продуктов сгорания приведет к тому, что все тепло будет «вылетать в трубу». Хотелось бы заметить также, что ни в коем случае не стоит проводить эксперименты по установке труб дымохода различных диаметров на разных участках дымохода: это приведет не только к непредсказуемому поведению тяги, но и даст возможность образованию сажи и других отложений.

На верхнюю часть дымохода

Речь идет, прежде всего, о расположении трубы дымохода. Располагать её лучше всего поближе к коньку крыши, но здесь следует соблюдать определенные условия: если труба дымовая находится на расстоянии 1,5 метра от конька, то оголовок (верхняя часть) должен возвышаться не менее чем на пол метра. Если расстояние между коньком и оголовком находится в диапазоне от 1,5 до 3 метров, то располагаем дымоход вровень с коньком. Ну и последний вариант – это когда расстояние превышает 3 метра, в этом случае оголовок должен располагаться на линии проведённой под углом в 10град. от конька крыши. Неправильное расположение дымохода по отношению к коньку крыши может привести к ослаблению тяги при определённом направлении ветра.

Зонт дымохода

Ну и последнее, чему следует уделить особое внимание – это зонт. При сборке и выборе зонта существует существенная опасность «прогадать» с размерами и, как следствие, получить обратную тягу. Например: зонт слишком большого сечения и чересчур низко опущен. В случае установки заводского зонта для дымохода из нержавейки никаких проблем не возникнет – все необходимые параметры уже рассчитаны инженерами, а Вам надо только выбрать нужную площадь сечения. Другое дело с кирпичной трубой: юбка металлического зонта должна быть больше приблизительно на 100 мм, а стойки должны варьироваться от 60 до 100 мм.

Влияние атмосферных явлений

Несколько абзацев выше мы оговорились об атмосферных явлениях, влияющих на тягу как положительно, так и отрицательно. Давайте рассмотрим обе группы.

Увеличивают тягу:

- большая разница температур в помещении и вне него. Действительно только в тех случаях, когда снаружи воздух существенно холоднее, чем внутри;
- вертикально восходящие потоки вдоль здания в случае ясной погоды или морозного дня.

Уменьшают тягу:

- длительный перерыв в использовании печи / камина в сырую или прохладную погоду: в печи накапливается холодный воздух, который поначалу препятствует созданию тяги;
- ветер, но только определенного направления, который может вызвать завихрения над крышей. Здесь все сугубо индивидуально и зависит от близлежащих построек, сооружений, ветвистых деревьев, а также от расположения оголовка по отношению к коньку крыши.

Шибер

Ну и самое простое по своей конструкции устройство, которое в то же время "играет незаменимую роль" – это шибер. Шибер - это заслонка, целевое использование которой призвано не только отрегулировать силу тяги, но и предохранить помещение от возгорания. Один шибер устанавливается в дымоходный канал, другой, как правило, вмонтирован либо в саму печь, либо в ее дверцу. Таким образом, варьируя их положение, мы можем отрегулировать силу тяги, что является немаловажным плюсом.

Post Scriptum

Вот небольшой перечень рекомендаций для тяги:

- Первое и самое главное – откройте заслонку. В данном случае человеческий фактор неизбежен и даже о таком простом несложном действии можно забыть.
- Перед растопкой печи, если у Вас есть все основания полагать, что в дымоходе скопился холодный воздух, сожгите небольшое количество бумаги – один «разворот» газеты, например. Нагретый воздух поднимется по трубе, а вместе с ним и более легкие газы, что поначалу даст возможность зажечь камин/печь без лишних неудобств;
- И последнее: не забывайте вовремя чистить дымоход. Лучше всего при использовании, например, дымохода из нержавеющей стали заранее установить тройник трубы.

ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К СТАЛЬНЫМ ТРУБАМ И МАТЕРИАЛАМ

1. Для сооружения газопроводов должны применяться стальные бесшовные, прямошовные и спиральношовные трубы, изготовленные из хорошо сваривающихся сталей, содержащих не более 0,27 % углерода, 0,05 % серы и 0,04 % фосфора, или стальной лист, соответствующий указанным требованиям.

2. Для сооружения цеховых и межцеховых газопроводов горючих газов, кроме жидкой фазы сжиженных углеводородных, в районах с расчетной зимней температурой наружного воздуха минус 40°С и выше следует применять стальные трубы, указанные в ТНПА, устанавливающих требования в этой области.

3. Трубы, указанные в пункте 2 настоящего приложения, следует также применять для сооружения газопроводов паровой фазы сжиженных углеводородных газов давлением до 1,6 МПа включительно.

4. Для газопроводов жидкой фазы сжиженных углеводородных газов с давлением до 1,6 МПа включительно и расчетной температурой наружного воздуха минус 40°С и выше необходимо применять бесшовные трубы. При этом трубы по соответствующему ТНПА рекомендуется применять только для трубопроводов жидкой фазы при давлении выше 0,6 МПа. Допускается применять для этих трубопроводов:

электросварные трубы диаметром менее 50 мм;

электросварные трубы диаметром 50 мм и более при условии, что 100 % сварных швов этих труб подвергнуты неразрушающему контролю и испытанию на растяжение.

5. Для участков газопроводов всех давлений, испытывающих вибронагрузки (ГРП, ГРУ, компрессорные и другие), должны применяться трубы из спокойной стали с содержанием углерода не более 0,22 % по ТНПА, устанавливающему требования в этой области, группы В, марок Ст2 и Ст3, категорий 2-6 по ТНПА, устанавливающему требования в этой области, марок Ст08, сталь 10, сталь 15, сталь 20.

6. Требования к ударной вязкости металла труб для газопроводов, сооружаемых в районах с расчетной температурой до минус 40°С включительно, как правило, не предъявляются, за исключением участков газопроводов с давлением выше 0,6 МПа, а также участков газопроводов с толщиной стенки труб более 5 мм при прокладке в условиях вибронагрузок, в труднодоступных и других ответственных местах. При этом величина ударной вязкости металла труб должна быть не ниже 0,3 МПа при минимальной температуре эксплуатации.

7. Допускается применение труб, изготовленных из полуспокойной стали, для наружных газопроводов при следующих условиях:

температура стенки труб в процессе эксплуатации газопроводов не должна быть ниже минус 20°С;

диаметр газопроводов не должен превышать 720 мм, а толщина стенки труб должна быть не более 8 мм;

содержание углерода в стали не должно превышать 0,24 %.

Применение труб из полуспокойной стали для изготовления фасонных частей и компенсирующих устройств методом холодного гнутья не допускается.

8. Для строительства газопроводов горючих газов в районах с расчетной зимней температурой наружного воздуха ниже минус 40°С должны применяться стальные трубы, указанные в ТНПА, устанавливающих требования в этой области.

9. Трубы, указанные в пункте 8 настоящего приложения, следует также применять для сооружения газопроводов паровой фазы сжиженных углеводородных газов давлением до 1,6 МПа включительно.

10. При строительстве газопроводов на трубы, электроды, сварочную проволоку, флюсы и другие материалы должны быть сертификаты заводов-изготовителей или их копии, заверенные владельцем сертификата, подтверждающие соответствие указанных материалов требованиям настоящего приложения. Трубы, не имеющие сертификатов или их копий, допускается применять только после химического анализа и механических испытаний образцов, взятых от каждой партии труб одной плавки или от каждой трубы, если установить принадлежность их к одной плавке нет возможности (при условии соответствия их требованиям настоящего приложения).

11. При изготовлении фасонных участков газопроводов должны применяться гнутые, сварные или штампованные колена, угольники и переходы. Фитинги должны быть стальными.

12. Фланцы, заглушки, прокладочные кольца, бобышки для подключения КИП и другие элементы газопроводов должны быть стальными и соответствовать материалу труб, а крепежные изделия (болты, шпильки, гайки, шайбы) должны быть чистыми и соответствовать требованиям ТНПА.

13. Применяемые для газопроводов отечественные трубы, изготовленные по техническим условиям, и импортные трубы и материалы должны соответствовать требованиям настоящего приложения.

Одоризация газа

Природный газ, очищенный от сероводорода, не имеет ни запаха, ни цвета, поэтому обнаружить утечку его довольно трудно. Чтобы обеспечить безопасность транспорта и использования газа, его одорируют, т. е. придают ему неприятный запах. Для этой цели в газ вводят специальные компоненты — одоранты. Реагенты, используемые для одоризации горючих газов, должны обладать следующими свойствами:

— сильным резким, характерным неприятным запахом;

— физиологической безвредностью;

— не должны агрессивно действовать на металлы газовых сетей;

— возможно меньшей растворимостью в воде и других веществах, способных конденсироваться в газопроводе;

— не должны слишком сильно поглощаться почвой, а в помещениях не должны создавать стойкий, медленно исчезающий запах;

— продукты сгорания одоранта не должны заметно ухудшать санитарно-гигиенические условия в кухнях и других помещениях, где газ сжигается открытым пламенем;

— не должны быть слишком дорогими.

Изложенным требованиям удовлетворяют следующие вещества: этилмеркаптан, сульфан, метилмеркаптан, пропилмеркаптан, колодорант, каптан, пенталарм. Все эти вещества в обычных условиях являются жидкими. Наибольшее распространение получил этилмеркаптан (C2H5SH). Средняя норма этил меркаптана ~ 16 г на 1000 м³ газа для получения необходимого резкого запаха. Одорант в газ вводят на одоризационных установках двух видов: прямого действия и параллельно включенных. В первом случае одорант подается в газопровод непосредственно, а во втором случае он вводится в параллельную ветвь газопровода, по которой течет часть газового потока. По способу действия одоризаторы разделяются на капельные, фитильные и барботажные.
Капельный одоризатор подает жидкий одорант каплями или тонкой струей в газопровод, где он и испаряется, смешиваясь с газом.
Фитильный одоризатор снабжен фитилями из фланели, частично погруженными в жидкий одорант. Поднимаясь по фитилю, одорант испаряется с наружной его части и в виде паров смешивается в одоризаторе с газом.
В барботажных одоризаторах газ проходит сквозь слой жидкого одоранта, что ведет к испарению последнего и к насыщению газа его парами. В одоризаторах всех трех типов предусматривается автоматическое регулирование подачи одоранта в газ в целях точной дозировки смеси.

Автоматические газовые водонагреватели АГВ-80 (рис. 2) и АГВ-120 являются емкостными водонагревателями для горячего водоснабжения, обеспечивающими многоточечный водоразбор.

Рис. 2. Автоматический газовый водонагреватель АГВ-80: 1 — кожух, 2 — теплоизоляция, 3 — бак для воды, 4 — трубопровод холодной воды, 5 — жаровая труба, 6 — удлинитель потока газов, 7 — спускной штуцер, 8 — топка, 9 — газовая горелка, 10 — регулятор подачи воздуха, 11 — дверка топки, 12 — термопара, 13 — чувствительный элемент регулятора температуры, 14 — трубка запальника, /5 —трубка термопары, 16 —трубка горелки, 17 — клапан регулятора температуры, 18 — кнопка, 19 —- электромагнитный клапан, 20 — газовый кран, 21 — пробочный кран, 22 — газопровод, 23 — труба горячей воды, 24 — тягопрерыватель

Водонагреватели разрешается устанавливать в ванных комнатах, кухнях или помещениях объемом не менее 6 м3 с обязательным подсоединением к обособленному газоходу.

Основными частями газового водонагревателя являются: кожух, бак для воды, жаровая труба, топка с дверкой, газовая горелка с запальником и приборы автоматики.

Бак представляет собой цилиндр, изготовленный из оцинкованной стали толщиной 3 мм с верхними и нижними днищами. В верхнем днище имеются два штуцера диаметром 20 мм, один из них предназначен для подсоединения трубопровода холодной воды, другой для отбора горячей воды.

Вода спускается из водонагревателя через штуцер.

По оси бака расположена жаровая труба диаметром 80 мм, по которой из камеры сгорания проходят горячие газы и нагревают воду. Для увеличения теплопередачи внутри жаровой трубы помещен удлинитель потока газа.

Сверху на трубу надет тягопрерыватель. Кожух представляет собой цилиндр, изготовленный из листовой стали толщиной 1 мм, окрашенный эмалевой краской. Между стенками бака и кожуха находится теплоизоляция — слой шлаковаты. В топке водонагревателя помещена газовая горелка низкого давления инжекционного типа.

На газопроводе 22, а также перед горелкой и запальником установлены пробочный кран и газовый кран. Для поддержания постоянной температуры воды в средней части бака водонагревателя установлен чувствительный элемент регулятора температуры. Газ поступает в горелку через электромагнитный клапан 19, включающийся при нажатии кнопки, и клапан регулятора температуры.

Около трубки запальника размещена трубка термопары и термопара с биметаллической пластинкой, которая служит для регулирования прохода газа к горелке.

Бак водонагревателя постоянно находится под давлением водопровода. После зажигания горелки тепло от ее пламени и горячие газы, проходящие по жаровой трубке, нагревают воду.

При нагревании воды в баке до заданной температуры латунная трубка чувствительного элемента регулятора удлиняется и оттягивает соединенный с ней стержень рычага регулятора. Рычаги регулятора перемещаются рычажной пружиной в другое положение и освобождают клапан регулятора. Клапан под действием своей пружины закрывается и проход газа через регулятор к горелке прекращается. Пламя в горелке гаснет, но в запальнике горит, так как к нему поступает газ через электромагнитный клапан.

При охлаждении воды в баке ниже заданной температуры трубка регулятора, охлаждаясь, укорачивается и давит стержнем на рычаг регулятора. Рычаги регулятора перемещаются рычажной пружиной в исходное положение и открывают клапан регулятора. Газ через электромагнитный клапан и клапан регулятора поступает к горелке и зажигается от запальника. Если запальник погаснет, термопара охладится, электрический ток в цепи исчезнет, электромагнитный клапан закроется и прекратит доступ газа к горелке и запальнику. Для регулирования количества воздуха, подаваемого к горелке, служит регулятор подачи воздуха.

На рис. 3 показана схема установки АГВ-80 для отопления и горячего водоснабжения. При устройстве квартирного отопления трубопровод холодной воды присоединяют к водонагревателю через .нижний спускной штуцер. На подводке водопровода ставят обратный клапан и вентиль и устраивают ответвление с вентилем для спуска воды из системы. Горячую воду через верхний штуцер и стояк направляют в расширительный сосуд, от которого прокладывают верхнюю горячую магистраль системы отопления. Горячий стояк изолируют. Для увеличения циркуляционного давления радиаторы рекомендуется устанавливать на высоте 30—35 см от низа прибора до пола.

Рис. 3. Схема квартирного отопления и горячего водоснабжения от газового водонагревателя АГВ-80: 1— труба в дымоход, 2 — предохранительная линия от клапана, 3 — в систему отопления, 4 — из системы отопления

Обратную линию нужно соединять с нижним спускным штуцером после обратного клапана. От расширительного сосуда отводится к раковине сливная труба. На горячем стояке устанавливают предохранительный клапан, от которого прокладывают трубу к умывальнику или раковине. Горячую воду подводят к санитарным приборам, как показано на рисунке. Для удобного зажигания запальника и ухода за водонагревателем его устанавливают на подставке. При установке водонагревателя на деревянный пол под него следует подкладывать стальной лист на асбестовом картоне.

В настоящее время выпускают водонагреватели АГВ-80 емкостью 80 л для отопления небольших жилых помещений площадью 20—30 м2 и водонагреватели АГВ-120 емкостью 120 л для горячего водоснабжения и отопления помещений площадью до 100 м2. Эти водонагреватели имеют два штуцера диаметром и в верхней крышке штуцер для термометра.

При эксплуатации аппарата АГВ-80 возникают определенные неисправности, которые перечислены ниже.

Неисправность: Пламя горелки коптит. Причина: Недостаток первичного воздуха. Устранение: Нужно увеличить подачу воздуха повернув шибер.

Неисправность: Возникновение шума или отрыва пламени от горелки. Причина: Избыток первичного воздуха.Устранение: Поворотом шибера следует уменьшить подачу воздуха.

Неисправность: На конце термопары отложилась сажа от пламени запальной горелки. Причина: Происходит неполное сгорание смеси, недостаточное количество первичного воздуха. Устранение: Нужно очистить сажу острым предметом, проверьте и прочистите отверстие диаметром 6 мм в стойке запальной горелки. Поворотом шибера на смесителе отрегулируйте поступление воздуха.

Неисправность: Гаснет пламя основной и запасной горелок. Причина: Сердечник не притягивает якорь магнитного клапана. Устранение: Необходимо отвернуть ключем накидную гайку магнитного клапана, зачистите наждачным полотном контактные шайбы и наверните накидную гайку.

Неисправность: Не нагревается вода до нужной температуры. Причина: Настройка терморегулятора нарушена.Устранение: Необходимо отвернуть стопорный винт, соединяющий ручку-указатель со стержнем, отведите в крайнее положение. Если нужная температура не достигнута с одного поворота, следует повторить эту операцию несколько раз.

Неисправность: Мембрана предохранительного клапана порвалась. Причина: В баке возникло гидравлическое давление более 6 кгс/см2 или температура выше 100-105 градусов С. Устранение: Выверните корпус предохранительного клапана, замените мембрану и вверните корпус. Предохранительная мембрана должна быть зажата между двумя прокладками в корпусе.

Неисправность: Пламя запальной горелки коптит или загорается. Причина: Засорилось отверстие запальной горелки.Устранение: Нужно прочистите прорезь запальной горелки пластинкой толщиной 0,3 мм.

Неисправность: Пламя запальной горелки гаснет или не загорается. Причина: Окисление контакта магнитного клапана с термопарой. Устранение: Нужно твернуть ключем накидную гайку магнитного клапана, зачистите наждачным полотном контактные шайбы и наверните накидную шайбу.

Неисправность: Пламя запальной горелки гаснет или не загорается. Причина: Загрязнение полюсов сердечника и плоскостей. Устранение: Отверните 4 винта, снимите колпачек пусковой кнопки и якорь, протрите замшей или мягким сукном плоскости якоря и сердечника электромагнита без повреждения полированной поверхности. Соберите узел и установите его на место.

Неисправность: Пламя запальной горелки гаснет или не загорается. Причина: Термопара не вырабатывает эдс, сгорел конец термопары. Устранение: Необходима замена термопары .

КОМБИНИРОВАННЫЕ ГОРЕЛКИ

Комбинированными горелками называются горелки, работающие одновременно или раздельно на газе и мазуте или на газе и угольной пыли. Свое применение комбинированные горелки нашли:

при перебоях в подаче газа и срочном переходе на другой вид топлива;
когда газовое топливо не обеспечивает необходимого температурного режима топки;
для выравнивания суточной неравномерности газопотребления при подаче газа на объект в определенное время суток.

Рисунок 1 — Комбинированная газомазутная горелка

1 -мазутная форсунка; 2-воздушная камера; 3 — завихритель; 4 — трубки выхода газа; 5 — воздушная регулировочная заслонка

Газовая часть горелки представляет собой полое кольцо, имеющее штуцер для подвода газа и восемь трубочек 4 служащих для распыления газа. Воздушная часть горелки состоит из камеры 2, завихрителя 3, воздушной заслонки 5. Заслонка помогает регулировать подачу воздуха. Жидкостная часть горелки состоит из мазутной головки и внутренней трубки, с форсункой 1. С помощью вентиля можно регулировать подачу мазут.

Завихритель необходим для наилучшего перемешивания струи мазута с воздухом. При этом давление воздуха составит 2-3 кПа, давление газа до 50 кПа, а давление мазута до ОД МПа.

Комбинированные горелки отличаются своей результативностью и большим эффектом, нежели одновременное использование газовых горелок и мазутных форсунок или газовых и пылеугольных горелок.
В крупных промышленных предприятиях, электростанциях и других потребителей, для которых перерыв в работе газоиспользующих установок недопустим и которым требуется их надежная и бесперебойная работа комбинированные горелки лучший выбор.

Принцип работы комбинированной пылегазовой горелки представлен на рис. 2. При работе на угольной пыли в топку по кольцевому каналу 4 центральной трубы подается смесь первичного воздуха с угольной пылью, а вторичный воздух поступает в топку через улитку.

Рисунок 2 — Комбинированная пылегазовая горелка с центральной подачей газа

1 — улитка для закручивания воздушного потока; 2 — наконечник газоподводящей трубы; 3 — кольцевой канал для подачи газа; 4 — кольцевой канал для подачи смеси первичного воздуха с угольной пылью

В случае, когда в качестве резервного топлива служит мазут, в центральной трубе устанавливается мазутная форсунка. Если горелку переводят на газовое топливо, то мазутную форсунку заменяют кольцевым каналом, по которому подается газовое топливо.

В центральной части канала располагается труба с чугунным наконечником 2. Через 24 косые щели, находящиеся на наконечнике, выходит газ, который пересекается с потоком закрученного воздуха, выходящего из улитки 1. Современные усовершенствованные горелки в наконечнике вместо щелей имеют 115 отверстий диаметром 7 мм, в результате чего скорость выхода газа увеличивается почти в два раза (150 м/с).

Усовершенствованные конструкции горелок выпускаются со способностью периферийной подачи газа. При такой подаче газовые струйки, имеющие более высокую скорость, чем воздушные, пересекают закрученный поток воздуха, движущийся со скоростью 30 м/с, под прямым углом. Это взаимодействие потоков способно обеспечить более полное перемешивание газа и воздуха и газовоздушная смесь сгорает с минимальными потерями.

5.6.12. При эксплуатации ШРП с пропускной способностью регулятора до 50 м3/час должны выполняться:

осмотр технического состояния, совмещенный с техническим обслуживанием - не реже 1 раза в 12 мес.;

текущий и капитальный ремонт по мере необходимости.

5.6.13. При выполнении технического обслуживания (совмещенного с осмотром технического состояния) ШРП с пропускной способностью регулятора до 50 м3/час должны выполняться следующие виды работ, если иной порядок не установлен заводом-изготовителем:

внешний осмотр оборудования, при необходимости - очистка его от загрязнений;

проверка по прибору величины давления газа после регулятора, засоренности фильтра и, при необходимости, его прочистка;

проверка величины параметра срабатывания предохранительно-запорного клапана;

проверка отсутствия утечек газа, при выявлении их устранение.

3.3.6. При обходе надземных газопроводов должны выявляться утечки газа, перемещения газопроводов за пределы опор, наличие вибрации, сплющивания, недопустимого прогиба газопровода, просадки, изгиба и повреждения опор, проверяться состояние отключающих устройств и изолирующих фланцевых соединений, средств защиты от падения электропроводов, креплений и окраски газопроводов, сохранность устройств электрохимической зашиты.

Обход может проводиться одним рабочим, не реже 1 раза в 3 мес.

Выявленные неисправности должны устраняться, повреждения окраски газопроводов восстанавливаться.

Билет 21

Предохранительно-контрольный клапан ПКК-40М. Назначение, устройство, основные неисправности.
Устройство баллонов для сжиженного газа. Содержание паспортной таблички.
Работа блока автоматики емкостного водонагревателя АГВ-120. Возможные неисправности и их устранение. (Билет 19)
Меры безопасности при работе в ГРП.

Клапан ПКК-40М

Клапан состоит из корпуса, промежуточного кольца, крышки и регулировочного стакана. Между корпусом и промежуточным кольцом зажата нижняя мембрана, которая жестко связана со штоком запорного плунжера. Плунжер прижимается к седлу пружиной, весом движущихся частей и входным давлением газа. Между кольцом и крышкой зажата верхняя мембрана, в центре которой жестко закреплена резиновая пробка. Мембрана и пробка отжимаются вниз настроечной пружиной.

Когда плунжер своей мягкой прокладкой прижат к седлу, в камерах А, Б и В, соединенных между собой отверстиями Г, Д и Е, устанавливается входное давление.

Для открытия клапана с помощью ручки отворачивают пробку 14 настолько, чтобы через отверстие Ж соединить камеру В с атмосферой. Так как площадь каждого из отверстий Е и Ж значительно больше площади отверстия сопла Д, то давление в камерах Б и В падает и мембрана 5 под действием входного давления поднимается до тех пор, пока сопло Д не упрется в резиновую пробку. Вместе с мембраной поднимается вверх шток 3 и плунжер, открывая проход газа. При этом сопло Д оказывается перекрытым, а камеры Б и В разобщенными с входной полостью клапана.

Через обратный клапан в камеру В поступает импульс контролируемого давления, и после ввертывания пробки на место в камере В устанавливается такое же давление, как и в контролируемой точке.

Настройку ПКК-40М производят, изменяя сжатие пружины стаканом 10. При увеличении давления в камере В выше заданного усилие, действующее на мембрану 8 снизу, сжимает пружину, и мембрана поднимается вверх, открывая вертикальное отверстие сопла Д. Камера Б через отверстия Г и Д соединяется с входным патрубком корпуса, давление по обе стороны мембраны 5 выравнивается, и плунжер 2 прекращает подачу газа.

Обратный клапан не позволяет перетекать газу из камеры В через импульсный трубопровод в газопровод после регулятора.

Если разность давлений газа под мембраной и над ней станет меньше 1000…1500 кгс/м², то усилие, создаваемое газом снизу на мембрану, окажется недостаточным для сжатия пружины 4, мембрана вместе со штоком и плунжером опустится и перекроет проход газа. При этом сопло Д отойдет от пробки и откроется его вертикальное отверстие. Клапан вновь может быть включен только вручную после устранения причин, вызвавших его срабатывание. Один оборот регулировочного стакана меняет давление примерно на 300 кгс/м² (пружина среднего давления) или на 20 кгс/м² (пружина низкого давления).

В эксплуатационных условиях могут наблюдаться следующие неисправности клапана:

· плунжер после открытия пусковой пробки или пускового устройства не открывается. Причины: недостаточное давление перед клапаном, прорыв нижней мембраны, малый размер проходного сечения пускового устройства и соединительной линии;

· после открытия клапана происходит самопроизвольное его закрытие, хотя давление газа в контролируемой точке не превышает давления настройки. Причины: потеря упругости резиновой пробки верхней мембраны (при глубине отпечатка сопла Д на торце резинового уплотнения более 0,5…1,0 мм пробку следует заменить новой из маслобензостойкой резины толщиной 5 мм); прилипание диафрагмы к торцу корпуса обратного клапана; прорыв нижней мембраны; недостаточное давление газа перед клапаном;

· при повышении контролируемого давления сверх установленного клапан не закрывается. Причины: разрыв верхней мембраны; засорение отверстий сопла Д (диаметр верхнего отверстия равен 1,2 мм); прилипание резиновой пробки верхней мембраны к соплу; неплотное закрытие пусковой пробки или пускового устройства.

Устройство баллонов для сжиженного газа. Содержание паспортной таблички.

Как видно, в бытовых баллонах «поплавка» нет. Чтобы их правильно наполнить, нужна специальная весовая установка, которой автогазозаправки не оборудованы. По технике безопасности в емкостях должно быть, как минимум, 15 % свободного пространства для возможного расширения газа. А на деле операторы наполняют баллоны «на глазок». О какой безопасности здесь может идти речь? Сотрудники АГЗС, с помощью переходника, наполняют бытовые баллоны на установке по заправке автомобилей, не пригодной для этих целей. Заправщики не проверяют комплектность, срок технического освидетельствования, не производят взвешивание до и после наполнения баллона. Все это может привести к утечке газа через вентиль или к взрыву и пожару.

На верхнем днище закреплена паспортная табличка, содержащая следующие данные:

Товарный знак завода-изготовителя
Условное обозначение баллона
Номер баллона
Объем, л

Маркировка арматуры.

На корпусе арматуры указываются следующие данные:

1. Условное давление ;

2. Условный диаметр ;

3. Товарный знак завода-изготовителя;

4. Диаметр условного прохода;

5. Стрелка, указывающая направление потока среды.

В зависимости от материала корпуса арматуры она окрашивается в разные цвета:

1. Сталь углеродистая (серый);

2. Сталь легированная (синий);

3. Кислотостойкая нержавеющая сталь (голубой);

4. Чугун серый ковкий (черный);

5. Цветные сплавы (не окрашиваются).

Индивидуальная газобаллонная установка состоит из газового прибора, газопровода, газового редуктора, баллона со сжиженным газом, металлического шкафа (если баллоны с газом устанавливают вне помещения) и отключающего устройства перед газовым прибором (при установке баллонов вне помещения). Баллоны индивидуальных установок сжиженного газа можно устанавливать как в помещении, так и вне его.

В первом случае при размещении баллонов внутри здания разрешается устанавливать только один баллон емкостью не более 80 л; его устанавливают обычно в том помещении, где находится газовый прибор. Баллон крепят к стенке металлическим хомутом или специальным ремнем в месте, доступном для осмотра и замены. Расстояние от баллона до газового прибора должно быть не менее 1,5 м и до отопительных приборов — не менее 1 м. Оно может быть уменьшено до 0,5 м при условии установки деревянного экрана размером 100X50 см, обитого металлическим листом по асбесту; этот экран предохраняет баллон от нагревания. При этом расстояние от баллона до экрана должно быть не менее 100 мм. Устанавливать баллоны против топочных дверок отопительных печей и плит ближе 2 м не разрешается. При размещении баллона для одного газового прибора отключающее устройство перед прибором не устанавливают.

При снабжении потребителей сжиженным газом от баллонных установок, расположенных снаружи здания, перед каждым прибором устанавливают отключающие устройства.

Баллоны снаружи здания устанавливают в металлическом шкафу на основания, предусмотренные проектом, и крепят к стене здания металлическими скобами или хомутами. Шкаф представляет собой простую металлическую конструкцию с двумя дверцами. В верхней части каждой дверцы и в нижней части боковых стенок шкафа сделаны вентиляционные щели. Внутри шкафа имеются гнезда для установки баллонов и крепления редуктора.

Билет 23

Назначение и устройство газовых фильтров.
Катодная защита подземных газопроводов от электрохимической коррозии.
Устройство, работа регулятора давления РДГ-6. Основные неисправности.
Общие требования безопасности при выполнении газоопасных работ.

Газовые фильтры.

Для очистки газа используют сетчатые, волосяные, кассетные сварные фильтры и висциновые пылеуловители.

Выбор фильтра определяется производительностью и входным давлением.

В фильтрах типа ФВ очистка газа происходит в кассете из проволочной сетки, заполненной конским волосом или капроновой нитью.

Фильтрующий материал, который должен быть однородным, без комков и жгутов, пропитывают висциновым маслом (смесь 60% цилиндрового и 40% солярового масел).

Торцевые части кассеты затянуты проволочной сеткой. На выходной стороне кассеты устанавливают перфорированный металлический лист, предохраняющий заднюю (по ходу газа) сетку от разрыва и уноса фильтрующего материала.

Фильтры ФГ предназначены для ГРП (ГРУ) с расходом газа от 7 до 100 тыс м³/ч.

Корпус фильтра стальной сварной.

Особенностью этого фильтра является наличие свободного пространства и отбойного листа. Крупные частицы, попадая в фильтр, ударяются о лист, теряют скорость и падают на дно, а мелкие улавливаются в кассете, заполненной фильтрующим материалом.

Перепад давления на кассете не должен превышать величины, установленной заводом — изготовителем.

Фильтры газовые служат для защиты запорной, а также контрольно-измерительной аппаратуры газовых систем от попадания инородных частиц (металлической окалины, песка, волокон), смолосодержащих веществ.

Очистка газа от твердых частиц повышает герметичность запорной арматуры, а снижение износа уплотняющих элементов, увеличивает срок их службы. Фильтрация газа так же благоприятно сказывается на работе счетно-измерительных устройств, повышая точность измерительных комплексов и снижая риск повреждения инородными телами точной аппаратуры.

Грамотный подбор фильтров и их своевременное обслуживание является одним из основных условий безопасной и надежной эксплуатации газоснабжающих систем.

Фильтры делятся на несколько подгрупп:

По направлению движения газа через фильтр подразделяются:

прямоточные;
поворотные.

По конструктивному исполнению:

линейные;
угловые.

По материалу корпуса:

чугун;
сталь;
алюминиевые сплавы.

По методу изготовления корпуса фильтра:

литье (чугун и алюминий);
сварка (сталь).

По материалу фильтрующего элемента:

сетчатые (изготавливаются из плетеной металлической сетки);
волосяные (набивные кассеты из капроновой нити либо прессованного конского масла с

пропиткой висциновым маслом);

При проектировании и разработке фильтра особое внимание уделяется фильтрующему материалу,

который должен обладать рядом химико-физических свойств:

химическая инертность к газу;
физическая стойкость под воздействием рабочей среды и при техническом обслуживании;
обеспечение требуемой степени фильтрации.

Габаритный чертеж

Фильтры газовые ФГ16-50, ФГ16-50В, ФГ16-80В:
1 — фильтрующий элемент; 2 — крышка; 3 — пробки; 4 — заглушка; 5 — крепежные болты

Переходы газопроводов через преграды. Требования к устройству футляров

Пересечение газопроводами автомобильных дорог (за исключением бескатегорийных), железнодорожных и трамвайных путей, подземных коллекторов и каналов (включая каналы теплосети и дренажной канализации) ведется с обязательным устройством защитных футляров.

Пересечение других подземных инженерных коммуникаций (водо- и газопроводов, телефонных и электрических кабелей), может осуществляться как с устройством защитных футляров, так и без них, в зависимости от месторасположения защищаемого газопровода, глубины его укладки, расстояний до ближайших жилых и общественных зданий и других факторов. Решение об устройстве футляров принимается на стадии проектирования.

Защитные футляры могут выполняться из неметаллических (полиэтиленовых, поливинилхлоридных, асбестоцементных) или металлических (стальных) труб. Стальные футляры предусматриваются при пересечение железных дорог и теплотрасс; в других случаях можно, и даже целесообразно, применять футляры из неметаллических труб, обеспечивающих более Долгий срок службы. Необходимость устройства стальных футляров при пересечении теплотрасс вызвано тем, что в случае аварии на системах теплоснабжения горячая вода неминуемо приведет к потере устойчивости пластмассового футляра и нарушению его защитных свойств. Неметаллические футляры, устраиваемые при пересечении автомобильных дорог или трамвайных путей, проверяются по условию предельно допустимой овализации поперечного сечения трубы футляра и по условию устойчивости круглой формы поперечного сечения.

При пересечении автомобильных дорог, железнодорожных и трамвайных путей диаметры футляров по значениям Де или Ду принимаются, как правило, не менее чем на 100мм больше диаметра газопровода. Это обусловлено потенциальной возможностью сплющивания футляра под действием нагрузок от полотна дороги и движущегося транспорта. В остальных случаях внутренний диаметр футляра может быть на 20-50мм больше диаметра газопровода.

При использовании футляров из стальных труб они свариваются газо- или электросваркой в плети требуемой длины. Для продления срока службы желательно защищать наружную поверхность футляра пассивной изоляции на основе битумных мастик или полимерных изолирующих пленок, а также устраивать протекторную защиту.

При использовании для футляров полиэтиленовых труб они свариваются между собой нагретым инструментом встык или муфтами с закладным электронагревателем (при открытом способе прокладке).

При использовании футляров из неметаллических труб, собираемых в раструб (керамических, поливинилхлоридных или асбестоцементных), они должны быть собраны в плети требуемой длины и уплотнены в местах соединений, согласно требованиям к сборке данных труб. Изоляция на металлические футляры не наносится.

Контрольные трубки, где они необходимы, могут выполняться как из стальных, так и из полиэтиленовых труб. На переходах через железные дороги вместо контрольных трубок устанавливаются вытяжные свечи.

Расстояние места врезки контрольной трубки от конца футляра рекомендуется принимать равным 250-400мм.

ГОРЕЛКА ФОРКАМЕРНАЯ

Горелка форкамерная - устройство, состоящее из газового коллектора с отверстиями для выхода газа, моноблока с каналами и керамической огнеупорной форкамеры, размещаемых над коллектором, в которых происходят смешение газа с воздухом и горение газовоздушной смеси. Горелка форкамерная предназначена для сжигания природного газа в топках секционных чугунных котлов, сушилок и других тепловых установок, работающих с разрежением 10—30 Па. Горелки форкамерные располагают на поду топки, благодаря чему создаются хорошие условия для равномерного распределения тепловых потоков по длине топки. Горелки форкамерные могут работать на низком и среднем давлении газа. Горелка форкамерная состоит из газового коллектора (стальной трубы) с одним рядом отверстий для выхода газа. В зависимости от тепловой мощности горелка может иметь 1,2 или 3 коллектора. Над газовым коллектором на стальной раме установлен керамический моноблок, образующий ряд каналов (смесителей). Каждое газовое отверсгие имеет свой керамический смеситель. Газовые струм, истекал из отверстий коллектора, эжектируют 50—70% воздуха, необходимого дли горения, остальной воздух поступает за счет разрежения в топке. В результате эжекции интенсифицируется смесеобразование. В каналах смесь подогревается, и при выходе начинается ее горение. Из каналов горящая смесь поступает в форкамеру, в которой осуществляется сгорание 90—95% газа. Форкамеру изготовляют из шамотного кирпича; она имеет вид щели. Догорание газа происходит в топке. Высота факела — 0,6—0,9 м, козффециентом избытка воздуха а - 1,1...1,15.

Компенсаторы предназначены для смягчения (компенсации) температурных удлиннений газопроводов, для избежания разрыва труб, для удобства монтажа и демонтажа арматуры (фланцевой, задвижек).

Газопровод длиной 1 км усредненного диаметра при нагревании на 1^ОС удлиняется на 12 мм.

Компенсаторы бывают:

· Линзовые;

· П-образные;

· Лирообразные.

Линзовый компенсатор имеет волнистую поверхность, которая меняет свою длину, в зависимости от температуры газопровода. Линзовый компенсатор изготавливают из штампованных полулинз сваркой.

Для уменьшения гидравлического сопротивления и предотвращения засорения внутри компенсатора установлен направляющий патрубок, приваренный к внутренней поверхности компенсатора со стороны входа газа.

Нижняя часть полулинз залита битумом для предупреждения скопления воды.

При монтаже компенсатора в зимнее время, его необходимо немного растянуть, а в летнее время – наоборот сжать стяжными гайками.

П-образный Лирообразный

компенсатор. компенсатор.

Изменения температуры среды, окружающей газопровод, вызывают изменения длины газопровода. Для прямолинейного участка стального газопровода длиной 100 м удлинение или укорачивание при изменении температуры на 1° составляет около 1,2 мм. Поэтому на всех газопроводах после задвижек, считая по ходу газа, обязательно устанавливают линзовые компенсаторы (рис. 3). Кроме того, в процессе эксплуатации наличие линзового компенсатора облегчает монтаж и демонтаж задвижек.

При проектировании и строительстве газопроводов стремятся к тому, чтобы снизить количество устанавливаемых компенсаторов путем максимального использования самокомпенсации груб — изменением направления трассы как в плане, так и в профиле.

Рис. 3. Линзовый компенсатор 1 — фланец; 2—патрубок; 3 —рубашка; 4 — полулинза; 5 —лапа; 6 — ребро; 7 — тяга; 8 — гайка

Мембранный манометр

В мембранном манометре упругим элементом является мембрана, представляющая собой гофрированную металлическую пластинку. Прогиб пластинки под давлением жидкости передается через передаточный механизм стрелке прибора, скользящей по шкале. Мембранные приборы применяются для измерения давления до 2,5 МПа, а также для измерения вакуума. Иногда используют приборы с электрическим выходом, у которых на выход поступает электрический сигнал, пропорциональный давлению на входе манометра.

Билет 27

Назначение и устройство заземления и зануления электрооборудования.
Сведения о чертежах и схемах.
Назначение и устройство ГРП (ГРУ).
Порядок замены крана перед бытовым газовым прибором.

Назначение заземления

Покупая любое электрооборудование, будь то стиральная машина или холодильник он не рассчитан на пожизненный срок службы и в процессе работы как любое другое оборудование может сломаться. Чтобы защитить электрооборудование от ненормальных режимах работы (перегрузка или короткое замыкание) применяются различные защитные аппараты (автоматы, пробки и т.д.)

Но бывают ситуации, когда защитные устройства не реагируют на возникшие повреждения. Одним из таких случаев является повреждение внутренней изоляции и возникновении на металлическом корпусе оборудования высокого напряжения.

В этом случае защита необходима самому человеку, который попадет под напряжение прикоснувшись к поврежденному оборудованию. Для защиты от таких повреждений и было придумано заземление, основное назначение которого - снизить величину этого напряжения.

То есть, основное назначение заземления - снизить напряжение прикосновения до безопасной величины.

Предположим, что у вас дома имеется потолочный светильник, корпус которого не подключен к заземлению. В следствии повреждения изоляции металлическая часть светильника оказалась под напряжением. В тот момент когда вы попытаетесь поменять лампочку вас ударит током, так как прикоснувшись к корпусу вы становитесь проводником и электрический ток будет протекать через ваше тело в землю.

Если же светильник будет заземлен, большая часть тока будет стекать в землю по заземляющему проводу и в момент касания, напряжение на корпусе, будет намного меньше, а соответственно и величина тока проходящий через вас будет также меньше.

Заземлением - называется соединение металлических нетоковедущих частей электроустановки с землей (контуром заземления) которые в нормально состоянии не находятся под напряжением, но могут оказаться из-за повреждения изоляции.

Также, заземление необходимо для функциональности таких аппаратов как УЗО. Если корпуса электроустановок не будут соединены с землей, то ток утечки протекать не будет, а значит УЗО, не среагирует на неисправность.

Требования к помещению ГРП

Здание ГРП должно соответствовать 2-ой степени огнестойкости (кирпичное, бетонное) с легкосбрасываемой крышей, весом не более 120 кг/м кв. (чтобы в случае взрыва было сохранено основное сооружение).

Крышу можно выполнить и тяжелосбрасываемую, но в этом случае площадь оконных проемов должна быть не менее 0,05 м кв./ на 1 м куб. объема помещения ГРП.

Освещение здания ГРП выполнено во взрывозащищенном исполнении. Если выключатели в обычном исполнении, то он должен быть снаружи и не ближе 0,5 м от дверного проема.

Вентиляция в помещении должна быть не менее чем 3-х кратной. Температура в помещении должна быть определена проектом (п.3.4.8. ПБ в ГХ) в зависимости от конструкции применяемого оборудования и контрольно-измерительных приборов в соответствии с паспортами заводов-изготовителей оборудования.

Полы должны быть неискродающего материала.

Приток воздуха должен осуществляться через жалюзийные решетки, удаление – через дефлектор, установленный в крыше. Концы смонтированного дефлектора не должны выступать вовнутрь ГРП, только вровень с потолком, т.к. газ легче воздуха и будет скапливаться вверху.

Оконные проемы должны быть остеклены из цельного листа, а снаружи – защищены сеткой с мелкой ячейкой (чтобы не летели осколки в случае взрыва).

Расстояние от зданий ГРП до котельных согласно СНИП II-89—80* (п.3.22) до газопотребляющих сооружений должно быть не менее 9м. По взрывопожарной опасности помещения ГРП соответствуют категории А.

Входное давление газа в помещение котельной не должно превышать 6 кгс/см².

В помещение ГРП допускается подавать газ давлением 12 кгс/см².

На здании ГРП должна быть надпись «ОГНЕОПАСНО». ГРП работает в автоматическом режиме, поэтому входная дверь должна быть закрыта на замок.

ИЗОЛЯЦИЯ ГАЗОПРОВОДОВ

Покрытие наружной поверхности газопровода специальными мастиками и оберточными материалами для защиты металла трубы от почвенной коррозии. Изоляция газопроводов — пассивная защита.

К изоляционным материалам предъявляются следующие требования: монолитность покрытия, водонепроницаемость, хорошее прилипание к металлу, химическая стойкость, механическая прочность, диэлектрические свойства.

Применяют битумно-полимерные, битумно-минеральные и битумно-резиновые мастики.

В битумно-минеральных мастиках в качестве заполнителей используют хорошо измельченный доломит, доломитизированные или асфальтовые известняки; в битумно-резиновых — резиновую крошку, изготовленную из амортизированных покрышек; в битумно-полимерных — атактический полипропилен, порошкообразный полипропилен.

Для повышения пластичности и уменьшения хрупкости при отрицательных температуpax в битумные мастики добавляют пластификаторы. В городах и населенных пунктах применяют защитные покрытия весьма усиленного типа, которые наносят на трубу только в заводских условиях.

Нанесение защитных покрытий непосредственно на месте укладки газопровода допускается только при проведении ремонтных работ, изоляции сварных стыков и мелких фасонных частей.

Битумные покрытия весьма усиленного типа имеют следующую структуру: битумная грунтовка (толщина слоя 0,1—0,15 мм), битумная мастика (толщина слоя 2,5—3 мм), армирующая обертка (в 3 слоя), наружная обертка из бумаги. Общая толщина весьма усиленной изоляции не менее 9 мм.

Перед нанесением изоляции трубу очищают стальными щетками до металлического блеска и протирают. После этого накладывают грунтовку, которая представляет собой нефтяной битум, разведенный в бензине в соотношении 1:2 или 1:3. После высыхания грунтовки на нее накладывают в несколько слоев горячую (160—180°С) битумную мастику исходя из требований, предъявляемых к изоляции.

В зависимости от числа нанесенных слоев мастики и усиливающих оберток различают следующие типы изоляционных покрытий: нормальную, усиленную и весьма усиленную. В качестве изоляционных покрытий для газопроводов применяют пластмассовые пленочные материалы (ленты) с подклеивающим слоем.

Поливинилхлоридные и полиэтиленовые ленты выпускают толщиной 0,3—0,4, шириной 400—-500 мм и длиной 100— 150 м, намотанные в рулоны. Трубы очищают, затем покрывают грунтовкой, представляющей собой клей, растворенный в бензине, после чего обертывают изоляционной лентой в несколько слоев и защитным покрытием из рулонного материала. Весьма усиленная изоляция состоит из 3 слоев ленты толщиной не менее 1,1 мм.

Для обертки труб применяют специальные машины. В качестве защитного покрытия используют также эмаль этиноль, состоящую из лака этиноль (примерно 2/3) и асбеста (1/3). Толщина покрытия - не менее 0,6 мм.

Требования охраны труда перед началом работы.

Руководителям отделов, подразделений необходимо ознакомить подчиненный им персонал с инструкцией (техническим паспортом, руководством) по эксплуатации завода изготовителя для каждого вида электрооборудования (оргтехники, бытовых электроприборов). Основные разделы для ознакомления: принцип действия и условия (техника) безопасности.

Перед тем, как приступить к выполнению своих функциональных обязанностей, персонал должен визуально убедиться в целостности штепсельных вилок, электророзеток, выключателей, корпусов электроприборов, шнура электропитания, заземления, надёжности крепления защитных кожухов, в отсутствии оборванных и оголённых проводов.

Обеспечить наличие свободных проходов и подходов к обслуживаемым электроприборам и ближайшим первичным средствам пожаротушения.

Требования охраны труда во время работы.

При эксплуатации оргтехники, электроприборов и другого электрооборудования руководствоваться указаниями и правилами, изложенными в инструкциях (технических паспортах, руководствах) по эксплуатации завода - изготовителя.

Подключить электроприбор к электросети: при подключении с помощью шнура - вначале соединить шнур с прибором и только после этого вставить штепсельную вилку в электророзетку.

При обнаружении неисправностей немедленно выключить эксплуатируемый электроприбор выключателем (кнопкой) и отключить его от электросети (вынуть штепсельную вилку из электророзетки) и доложить своему руководителю.

Виды неисправностей:

появление напряжения на корпусе прибора (пробой на корпус);
появление дыма из прибора или электророзетки, запаха горящей изоляции;
искрение или перегрев прибора;
появлении нехарактерных шумов, сильной вибрации прибора.

Не допускается:

пользоваться повреждённой электророзеткой, выключателем, патроном, штепсельной вилкой и другой неисправной электроарматурой;
заниматься самостоятельно ремонтом электроприборов, шнуров, заменять неисправную электроарматуру;
применять оголённые концы шнура электропитания приборов вместо штепсельных вилок;
протирать влажной тряпкой подключённые к электросети приборы и электроарматуру, прикасаться к ним мокрыми руками;
одновременно касаться электроприбора и труб отопления, водопровода, корпусов соседних приборов;
подвешивать соединительные провода, шнуры, кабели на гвоздях, металлических предметах или прибивать их к стене гвоздями, закладывать их за трубы, защемлять дверями и т.п.;
перекручивать, завязывать в узел провода, шнуры электропитания;
вынимать штепсельную вилку из электророзетки за шнур;
использовать электроприбор не по назначению, указанному в инструкции по эксплуатации завода изготовителя, а также в условиях, не отвечающих требованиям инструкции по эксплуатации;
открывать электрические щитки и шкафы, заниматься переключениями в распределительных устройствах;
наступать на шнуры электроприборов и удлинители, ставить на них любые предметы;
переносить аппаратуру, включенную в электросеть;
ставить на электроаппаратуру посуду с жидкостью (вазы с цветами, стаканы с водой и т.п.);
хранить на рабочем месте легковоспламеняющиеся или горючие жидкости;
курить в местах, не предназначенных для курения, пользоваться открытым огнём.

При эксплуатации электроприборов персонал офиса должен соблюдать чистоту и порядок на рабочем месте.

При неисправности электроприемника (электроприбора) прекратить работу, отключить его от сети и сообщить непосредственному руководителю.

О каждом несчастном случае пострадавший или очевидец несчастного случая обязан немедленно сообщить непосредственному руководителю, инженеру по ОТ или руководству компании.

Требования охраны труда в аварийных ситуациях.

При возникновении аварийной ситуации (опасность взрыва или пожара) следует прекратить работу, оповестить об опасности сотрудников, отключить компьютер, иное электрооборудование и приборы от сети, покинуть опасную зону, сообщить руководству. В случае отсутствия на месте происшествия руководства и ответственных лиц действовать в соответствии с планом ликвидации аварий.

При возникновении (обнаружении) неисправностей:

искрение электропроводки, короткого замыкания;
повышенный уровень шума при работе оборудования;
повышенное тепловыделение от оборудования;
мерцание экрана, другие сбои в работе ПЭВМ,
запах гари и дыма;
прекращена подача электроэнергии и т.п.;
следует прекратить работу, обесточить неисправный электроприбор или оргтехнику, сообщить о возникшей ситуации непосредственному руководителю. До устранения неисправностей к работе не приступать.

Приложение 14. ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ МАНОМЕТРОВ

1. При эксплуатации манометров необходимо их обязательное обезжиривание во избежание взрывов.

2. Во время измерения давления кислорода, водорода, ацетилена, аммиака, хлора и других газов необходимо применять манометры, предназначенные только для данных газов.

3. Категорически запрещается использовать кислородные манометры при работе с другими газами или жидкостями, а также использовать манометры, снятые с кислородных баллонов, для измерения давления других газов.

4. Корпус и кожух каждого манометра должны иметь условную окраску.

5. На манометре для кислорода должна быть надпись "взрывоопасно", а на циферблате - указано наименование газа.

6. Во избежание загрязнения каким-либо жиром штуцер каждого кислородного манометра следует обязательно заворачивать в чистую бумагу.

7. Для предотвращения порчи резьбы манометра запрещается ставить манометр на установки, резьба которых не соответствует резьбе прибора или аппарата.

8. На шкале манометров должна быть проведена красная черта на делении, соответствующем предельно допустимому рабочему давлению.

9. Манометры должны быть опломбированы местными органами государственного надзора.

Поверка манометров должна проводиться один раз в год и один раз в 6 мес. - дополнительная поверка рабочих манометров контрольным прибором с записью в журнал контрольных проверок.

10. Не допускаются к эксплуатации манометры в следующих случаях:

а) с истекшим сроком его поверки;

б) при отсутствии пломбы;

в) когда стрелка манометра при включении не возвращается к упорному штифту или в случае отсутствия штифта отклоняется от нулевого показания шкалы на величину, превышающую половину допустимой погрешности для данного манометра (по паспорту);

г) при разбитом стекле или поврежденном корпусе.

Классификация задвижек.

1. По расположению затвора в корпусе – клиновые и параллельные;

2. С выдвижным и невыдвижным шпинделем.

3. С электроприводом и ручным управлением.

4. По материалу: чугунные и стальные.

5. По способу присоединения к газопроводу: фланцевые и приводные.

Устройство задвижки.

Задвижка состоит из корпуса, крышки, шпинделя, маховика, запорных дисков, расположенных в корпусе и соединенных шпинделем. На выходе шпинделя из крышки задвижки имеется сальниковое уплотнение, которое герметизируется гранд-буксой или сальниковой крышкой.

Неисправности задвижек:

1. Негерметичность прилегания запорных дисков задвижки к седлу корпуса, т.е. задвижка в закрытом виде пропускает через себя газ. Устранение: вытащить запорные диски и притереть на плите.

2. Тугое вращение маховика задвижки. Причина: не смазан шток. Для устранения – смазать или очень туго набить сальник (для устранения сделать перенабивку сальника).

3. При вращении маховика в положение «ОТКРЫТО» задвижка не открывается. Причина: шток сорвался из зацепления с запорными дисками.

4. Утечки газа через сальник задвижки, через фланцевые соединения корпуса задвижки с крышкой, через фланцевые соединения присоединения задвижки к газопроводу.

5. Микропоры в литье корпуса задвижки.

Протекторная защита.

При этом способе защиты катодная поляризация защищаемого ГП достигается подключением к нему анодных заземлителей, выполненных из металла, обладающего в грунтовой среде более отрицательным электрохимическим потенциалом, чем сам газопровод.