Токарная с ЧПУ
01 Подрезать торец 1 в размер 21,2-0,52
1. Глубина резания: t = 0,8 мм
2. Поперечная подача Sо = 0,6 – 1,2 мм/об [6, табл. 11, стр.266]
Принимаем Sо = 1 мм/об
3. Скорость резания определяем по формуле:
Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней
Сv =340
x = 0,15 [6т.17 стр.270]
y = 0,45
m = 0,2
Определяем поправочные коэффициенты
Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-математических свойств стали
Км = Кr (750 / σв) 
[5т. 3 стр. 261] Кr = 1; n = 1 Км =1
Кn – коэффициент, учитывающий состояние поверхности на скорость резца
Кn = 0,8 [6т.5 стр.263]
Кu - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала
Кu = 0,65 [6т.6 стр.263]
Кy – коэффициент, учитывающий влияние параметров резца
Кφ = 0,9
Кφ1 = 0,9 [6 т.18 стр.271]
Кv = Км • Кu • Кn • Кт.u •Кт.с•Кφ •Кr •Кφ1
Кv = 1•0,65•0,8•0,9•1•1•0,9 = 0,42. Т = 60 мин (период стойкости инструмента)
Определить скорость резания
V = 
65 м/мин.
4. Расчётное число оборотов шпинделя:
п=1000*V/π•Д=1000•65/3,14*24= 862 об/мин.
5. Определяем основное время
То.1 = L* I / Sо * nд
Где L – расчетная длина обработки, мм;
у – величина врезания инструмента;
Δ – величина перебега инструмента;
L = l + у + Δ; l = Д-d / 2 = 24-13/ 2 = 5,5 мм
I – число рабочих ходов;
nд – частота вращения шпинделя, об/мин;
Sо – подача, мм/об
у = 3мм; принимаем Δ = 3мм
L = 11,5 мм
То.1 = 11,5 * 1 / 1 * 862 = 0,01 мин
02 Подрезать торец 2 в размер 18-0,43
1. Глубина резания: t = 1 мм
2. Поперечная подача Sо = 0,6 – 1,2 мм/об [6, табл. 11, стр.266]
Принимаем Sо = 1 мм/об
3. Скорость резания определяем по формуле:
Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней
Сv =340
x = 0,15 [6т.17 стр.270]
y = 0,45
m = 0,2
Определяем поправочные коэффициенты
Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-математических свойств стали
Км = Кr (750 / σв) [5т. 3 стр. 261] Кr = 1; n = 1 Км =1
Кn – коэффициент, учитывающий состояние поверхности на скорость резца
Кn = 0,8 [6т.5 стр.263]
Кu - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала
Кu = 0,65 [6т.6 стр.263]
Кy – коэффициент, учитывающий влияние параметров резца
Кφ = 0,9
Кφ1 = 0,9 [6 т.18 стр.271]
Кv = Км • Кu • Кn • Кт.u •Кт.с•Кφ •Кr •Кφ1
Кv = 1•0,65•0,8•0,9•1•1•0,9 = 0,42. Т = 60 мин (период стойкости инструмента)
4. Определить скорость резания
V = 
62 м/мин.
Расчётное число оборотов шпинделя:
п=1000*V/π•Д=1000•62/3,14*91= 216 об/мин.
Определяем основное время
5. То.1 = L* I / Sо * nд
Где L – расчетная длина обработки, мм;
у – величина врезания инструмента;
Δ – величина перебега инструмента;
L = l + у + Δ; l = 12 мм
I – число рабочих ходов;
nд – частота вращения шпинделя, об/мин;
Sо – подача, мм/об
у = 3мм; принимаем Δ = 3мм
L = 18 мм
То.1 = 18 * 1 / 1 * 216 = 0,08 мин
03 Точить поверхность 3 в размер Ø 
1. Глубина резания: t = 1 мм
2. Поперечная подача Sо = 0,6 – 1,2 мм/об [6, табл. 11, стр.266]
Принимаем Sо = 1 мм/об
3. Скорость резания определяем по формуле:
Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней
Сv =340
x = 0,15 [6т.17 стр.270]
y = 0,45
m = 0,2
Определяем поправочные коэффициенты
Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-математических свойств стали
Км = Кr (750 / σв) [5т. 3 стр. 261] Кr = 1; n = 1 Км =1
Кn – коэффициент, учитывающий состояние поверхности на скорость резца
Кn = 0,8 [6т.5 стр.263]
Кu - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала
Кu = 0,65 [6т.6 стр.263]
Кy – коэффициент, учитывающий влияние параметров резца
Кφ = 0,7
Кφ1 = - [6 т.18 стр.271]
Кv = Км • Кu • Кn • Кт.u •Кт.с•Кφ •Кr •Кφ1
Кv = 1•0,65•0,8•0,7•1•1= 0,36. Т = 60 мин (период стойкости инструмента)
4. Определить скорость резания
V = 
53 м/мин.
Расчётное число оборотов шпинделя:
п=1000*V/π•Д=1000•53/3,14*90= 191 об/мин.
Определяем основное время
5. То.1 = L* I / Sо * nд
Где L – расчетная длина обработки, мм;
у – величина врезания инструмента;
Δ – величина перебега инструмента;
L = l + у + Δ; l = 10 мм
I – число рабочих ходов;
nд – частота вращения шпинделя, об/мин;
Sо – подача, мм/об
у = 2мм; принимаем Δ = 2мм
L = 14 мм
То.1 = 14 * 1 / 1 * 191 = 0,07 мин
04 Расточить отверстие 4 в размер Ø15,5+0,43
1. Определяем глубину резания
2. Назначаем подачу:
So = 0,3 – 0,5 мм / об [6. т. 12 стр. 267]
Sд = 0,5 мм/ об
3. Определяем скорость главного движения резания:
, м/мин
Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней
Сv =340
x = 0,15 [6. табл.17 стр.269]
y = 0,45
m = 0,2
Определяем поправочные коэффициенты
Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств стали
Км = Кr ( 
) 
[6. т. 1стр. 261]; Кr = 1 [4. т. 2 стр. 262]; nv = 1.
Км = 1 ( 
) 
= 1
Кn - коэффициент, учитывающий состояние поверхности на скорость резца
Кn = 0,8 [6.табл.5 стр.263]
Кu - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала
Кu = 0,65 [6.табл.6 стр.263]
Кφ – коэффициент, учитывающий влияние параметров резца
Кφ = 0,9
Кφ1 = 0,91
Кr = 1 [6. табл.18 стр.271]
Кти – коэффициент стойкости
Кти = 1 [6. табл.7 стр.264]
Ктс – коэффициент изменения периода стойкости
Ктс = 1 [6. табл.8 стр.264]
Кv = Км • Кu • Кn • Кт.u •Кт.с•Кφ •Кr •Кφ1
Кv = 1•0,65•0,9•1•1•0,8•0,91=0,42
V = 
м/мин
4. Определяем частоту вращения шпинделя:
об/мин
5. Определяем основное время:
L = l + y + ∆ ; ∆ = 0мм ; y = 3мм
L = 21 + 3 = 24 мм
05 Подрезать торец 1 в размер 20,7-0,52
1. Глубина резания: t = 0,5 мм
2. Поперечная подача Sо = 0,25 мм/об [6, табл. 14, стр.268]
Принимаем по паспорту Sо = 0,25 мм/об
3. Скорость резания определяем по формуле:
Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней
Сv =420
x = 0,15 [6т.17 стр.270]
y = 0,35
m = 0,2
Определяем поправочные коэффициенты
Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-математических свойств стали
Км = Кr (750 / σв) [6т. 3 стр. 261] Кr = 1; n = 1 Км =1
Кn – коэффициент, учитывающий состояние поверхности на скорость резца
Кn = 1 [6т.5 стр.263]
Кu - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала
Кu = 1 [6т.6 стр.263]
Кy – коэффициент, учитывающий влияние параметров резца
Кφ = 0,7
Кφ1 = -
Кr = - [6 т.18 стр.271]
Кv = Км • Кu • Кn • Кт.u •Кт.с•Кφ •Кr •Кφ1
Кv = 1•1•1•1•1•0,7 = 0,7 Т = 30 мин (период стойкости инструмента)
Определить скорость резания
V = 
268 м/мин.
4. Расчётное число оборотов шпинделя:
п=1000*V/π•Д=1000•268/3,14*21,2= 4025 об/мин.
5. Определяем основное время
То.4 = L* I / Sо * n
Где L – расчетная длина обработки, мм;
L = l + у + Δ; l = 5,5 мм
I – число рабочих ходов;
nф – частота вращения шпинделя, об/мин;
Sо – подача, мм/об
у = 3мм; принимаем Δ = 3мм
L = 8,5 мм
То = 5,5 * 1 / 0,25 * 4025 = 0,005мин
06 Подрезать торец 2 в размер 17,5-0,43
1. Глубина резания: t = 0,5 мм
2. Поперечная подача Sо = 0,25 мм/об [6, табл. 14, стр.268]
Принимаем по паспорту Sо = 0,25 мм/об
3. Скорость резания определяем по формуле:
Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней
Сv =420
x = 0,15 [6т.17 стр.270]
y = 0,35
m = 0,2
Определяем поправочные коэффициенты
Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-математических свойств стали
Км = Кr (750 / σв) [6т. 3 стр. 261] Кr = 1; n = 1 Км =1
Кn – коэффициент, учитывающий состояние поверхности на скорость резца
Кn = 1 [6т.5 стр.263]
Кu - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала
Кu = 1 [6т.6 стр.263]
Кy – коэффициент, учитывающий влияние параметров резца
Кφ = 0,7
Кφ1 = -
Кr = - [6 т.18 стр.271]
Кv = Км • Кu • Кn • Кт.u •Кт.с•Кφ •Кr •Кφ1
Кv = 1•1•1•1•1•0,7 = 0,7 Т = 30 мин (период стойкости инструмента)
Определить скорость резания
V = 268 м/мин.
4. Расчётное число оборотов шпинделя:
п=1000*V/π•Д=1000•268/3,14*90= 948 об/мин.
5. Определяем основное время
То.4 = L* I / Sо * n
Где L – расчетная длина обработки, мм;
L = l + у + Δ; l = 11 мм
I – число рабочих ходов;
nф – частота вращения шпинделя, об/мин;
Sо – подача, мм/об
у = 3мм; принимаем Δ = 3мм
L = 14 мм
То = 14 * 1 / 0,25 * 948 = 0,05мин
07 Точить поверхность 3 в размер Ø 
1. Глубина резания: t = 0,5 мм
2. Поперечная подача Sо = 0,25 мм/об [6, табл. 14, стр.268]
Принимаем по паспорту Sо = 0,25 мм/об
3. Скорость резания определяем по формуле:
Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней
Сv =420
x = 0,15 [6т.17 стр.270]
y = 0,35
m = 0,2
Определяем поправочные коэффициенты
Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-математических свойств стали
Км = Кr (750 / σв) [6т. 3 стр. 261] Кr = 1; n = 1 Км =1
Кn – коэффициент, учитывающий состояние поверхности на скорость резца
Кn = 1 [6т.5 стр.263]
Кu - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала
Кu = 1 [6т.6 стр.263]
Кy – коэффициент, учитывающий влияние параметров резца
Кφ = 0,7
Кφ1 = -
Кr = - [6 т.18 стр.271]
Кv = Км • Кu • Кn • Кт.u •Кт.с•Кφ •Кr •Кφ1
Кv = 1•1•1•1•1•0,7 = 0,7 Т = 30 мин (период стойкости инструмента)
Определить скорость резания
V = 268 м/мин.
4. Расчётное число оборотов шпинделя:
п=1000*V/π•Д=1000•268/3,14*89,5= 953 об/мин.
5. Определяем основное время
То.4 = L* I / Sо * n
Где L – расчетная длина обработки, мм;
L = l + у + Δ; l = 11 мм
I – число рабочих ходов;
nф – частота вращения шпинделя, об/мин;
Sо – подача, мм/об
у = 3мм; принимаем Δ = 3мм
L = 14 мм
То = 14 * 1 / 0,25 * 953 = 0,06мин
08 Расточить отверстие 4 в размер Ø16+0,43
1. Глубина резания: t = 0,5 мм
2. Поперечная подача Sо = 0,25 мм/об [6, табл. 14, стр.268]
Принимаем по паспорту Sо = 0,25 мм/об
3. Скорость резания определяем по формуле:
Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней
Сv =420
x = 0,15 [6т.17 стр.270]
y = 0,35
m = 0,2
Определяем поправочные коэффициенты
Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-математических свойств стали
Км = Кr (750 / σв) [6т. 3 стр. 261] Кr = 1; n = 1 Км =1
Кn – коэффициент, учитывающий состояние поверхности на скорость резца
Кn = 1 [6т.5 стр.263]
Кu - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала
Кu = 1 [6т.6 стр.263]
Кy – коэффициент, учитывающий влияние параметров резца
Кφ = 0,9
Кφ1 = 0,91
Кr = - [6 т.18 стр.271]
Кv = Км • Кu • Кn • Кт.u •Кт.с•Кφ •Кr •Кφ1
Кv = 1•1•1•1•1•0,9•0,91 = 0,8 Т = 40 мин (период стойкости инструмента)
Определить скорость резания
V = 
260 м/мин.
4. Расчётное число оборотов шпинделя:
п=1000*V/π•Д=1000•260/3,14*16= 5175 об/мин.
5. Определяем основное время
То.4 = L* I / Sо * n
Где L – расчетная длина обработки, мм;
L = l + у + Δ; l = 20,7 мм
I – число рабочих ходов;
nф – частота вращения шпинделя, об/мин;
Sо – подача, мм/об
у = 3мм; принимаем Δ = 3мм
L = 26,7 мм
То = 26,7 * 1 / 0,25 * 5175 = 0,02мин
09 Точить фаску 5 в размер 1х45˚
1. Глубина резания: t = 1 мм
2. Поперечная подача Sо = 0,25 мм/об [6, табл. 14, стр.268]
Принимаем по паспорту Sо = 0,25 мм/об
3. Скорость резания определяем по формуле:
Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней
Сv =420
x = 0,15 [6т.17 стр.270]
y = 0,35
m = 0,2
Определяем поправочные коэффициенты
Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-математических свойств стали
Км = Кr (750 / σв) [6т. 3 стр. 261] Кr = 1; n = 1 Км =1
Кn – коэффициент, учитывающий состояние поверхности на скорость резца
Кn = 1 [6т.5 стр.263]
Кu - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала
Кu = 1 [6т.6 стр.263]
Кy – коэффициент, учитывающий влияние параметров резца
Кφ = 0,9
Кφ1 = 0,91
Кr = - [6 т.18 стр.271]
Кv = Км • Кu • Кn • Кт.u •Кт.с•Кφ •Кr •Кφ1
Кv = 1•1•1•1•1•0,9•0,91 = 0,8 Т = 40 мин (период стойкости инструмента)
Определить скорость резания
V = 260 м/мин.
4. Расчётное число оборотов шпинделя:
п=1000*V/π•Д=1000•260/3,14*18= 4600 об/мин.
5. Определяем основное время
То.4 = L* I / Sо * n
Где L – расчетная длина обработки, мм;
L = l + у + Δ; l = 1,4 мм
I – число рабочих ходов;
nф – частота вращения шпинделя, об/мин;
Sо – подача, мм/об
у = 2мм; принимаем Δ = 2мм
L = 5,4 мм
То = 5,4 * 1 / 0,25 * 4600 = 0,004 мин
To общ =0,01+0,08+0,07+0,03+0,005+0,05+0,06+0,02+0,004=0,329 мин.
Нормирование операции 005
Тшт = tо + tв + tобс + tп, tо – основное время на операцию;
1. tо = 0,329мин
tв = tв.у + tм.в – вспомогательное время, включающее время tв.у на установку и снятие заготовки и вспомогательное время tм.в, связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обработке поверхности, мин; tобс – время обслуживания рабочего места, мин; tп – время на личные потребности, мин.
tв.у = 0,3мин.
tм.в = 0,03 + 0,1 + 0,02 · 9 = 0,31 мин. [5,т. 12, стр.605]
2. tв = 0,3 + 0,31 = 0,61 мин.
3. Определяем оперативное время.
tоп = tо + tв = 0,329+ 0,61 = 0,939 мин.
4. Определяем время на организационное обслуживание рабочего места.
tобс = 12% tоп = 0,11 мин.
5. Определяем время на личные потребности
tп = 12% tоп = 0,11 мин.
6. Тшт = 0,329+0,939+ 0,11 + 0,11= 1,488 мин
7. Определяем штучно – калькуляционное время.
Тшт.к = Тшт + Тп-з / nз
nз =100
Тп-з = Тп-з1 + Тп-з2 + Тп-з3
Тп-з1 – время на получение наряда, чертежа, технологической документации. На ознакомление с документами и осмотр заготовки затрачивается 4 мин; на инструктаж мастера – 2 мин; на установку рабочих органов станка или зажимного приспособления по двум координатам в нулевое положение – 4мин; итого на комплекс приемов – 10мин. В соответствии с руководящим материалом Оргстанкпрома принята единая норма для всех станков с ЧПУ Тп-з1 = 12мин.
Тп-з2 = 1 · 5 = 5мин - на установку инструментов. [5т.12 стр.606]
Тп-з3 = 5,4мин время на взятие пробной стружки. [5. т13 стр.611]
Тп-з = 12 + 5 + 5,4 = 22,4 мин.
Тшт.к = 1,488 + 22,4 / 100 = 1,712 мин
Токарная с ЧПУ
01 Подрезать торец 1 в размер 
4. Глубина резания: t = 0,8 мм
5. Поперечная подача Sо = 0,6 – 1,2 мм/об [6, табл. 11, стр.266]
Принимаем Sо = 1 мм/об
6. Скорость резания определяем по формуле:
Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней
Сv =340
x = 0,15 [6т.17 стр.270]
y = 0,45
m = 0,2
Определяем поправочные коэффициенты
Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-математических свойств стали
Км = Кr (750 / σв) [5т. 3 стр. 261] Кr = 1; n = 1 Км =1
Кn – коэффициент, учитывающий состояние поверхности на скорость резца
Кn = 0,8 [6т.5 стр.263]
Кu - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала
Кu = 0,65 [6т.6 стр.263]
Кy – коэффициент, учитывающий влияние параметров резца
Кφ = 0,9
Кφ1 = 0,9 [6 т.18 стр.271]
Кv = Км • Кu • Кn • Кт.u •Кт.с•Кφ •Кr •Кφ1
Кv = 1•0,65•0,8•0,9•1•1•0,9 = 0,42. Т = 60 мин (период стойкости инструмента)
Определить скорость резания
V = 65 м/мин.
4. Расчётное число оборотов шпинделя:
п=1000*V/π•Д=1000•65/3,14*24= 862 об/мин.
5. Определяем основное время
То.1 = L* I / Sо * nд
Где L – расчетная длина обработки, мм;
у – величина врезания инструмента;
Δ – величина перебега инструмента;
L = l + у + Δ; l = Д-d / 2 = 24-13/ 2 = 5,5 мм
I – число рабочих ходов;
nд – частота вращения шпинделя, об/мин;
Sо – подача, мм/об
у = 3мм; принимаем Δ = 3мм
L = 11,5 мм
То.1 = 11,5 * 1 / 1 * 862 = 0,01 мин
02 Подрезать торец 2 в размер 
1. Глубина резания: t = 1 мм
2. Поперечная подача Sо = 0,6 – 1,2 мм/об [6, табл. 11, стр.266]
Принимаем Sо = 1 мм/об
3. Скорость резания определяем по формуле:
Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней
Сv =340
x = 0,15 [6т.17 стр.270]
y = 0,45
m = 0,2
Определяем поправочные коэффициенты
Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-математических свойств стали
Км = Кr (750 / σв) [5т. 3 стр. 261] Кr = 1; n = 1 Км =1
Кn – коэффициент, учитывающий состояние поверхности на скорость резца
Кn = 0,8 [6т.5 стр.263]
Кu - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала
Кu = 0,65 [6т.6 стр.263]
Кy – коэффициент, учитывающий влияние параметров резца
Кφ = 0,9
Кφ1 = 0,9 [6 т.18 стр.271]
Кv = Км • Кu • Кn • Кт.u •Кт.с•Кφ •Кr •Кφ1
Кv = 1•0,65•0,8•0,9•1•1•0,9 = 0,42. Т = 60 мин (период стойкости инструмента)
4. Определить скорость резания
V = 62 м/мин.
Расчётное число оборотов шпинделя:
п=1000*V/π•Д=1000•62/3,14*91= 216 об/мин.
Определяем основное время
5. То.1 = L* I / Sо * nд
Где L – расчетная длина обработки, мм;
у – величина врезания инструмента;
Δ – величина перебега инструмента;
L = l + у + Δ; l = 12 мм
I – число рабочих ходов;
nд – частота вращения шпинделя, об/мин;
Sо – подача, мм/об
у = 3мм; принимаем Δ = 3мм
L = 18 мм
То.1 = 18 * 1 / 1 * 216 = 0,08 мин
03 Точить поверхность 3 в размеры 
1. Глубина резания: t = 1 мм
2. Поперечная подача Sо = 0,6 – 1,2 мм/об [6, табл. 11, стр.266]
Принимаем Sо = 1 мм/об
3. Скорость резания определяем по формуле:
Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней
Сv =340
x = 0,15 [6т.17 стр.270]
y = 0,45
m = 0,2
Определяем поправочные коэффициенты
Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-математических свойств стали
Км = Кr (750 / σв) [5т. 3 стр. 261] Кr = 1; n = 1 Км =1
Кn – коэффициент, учитывающий состояние поверхности на скорость резца
Кn = 0,8 [6т.5 стр.263]
Кu - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала
Кu = 0,65 [6т.6 стр.263]
Кy – коэффициент, учитывающий влияние параметров резца
Кφ = 0,7
Кφ1 = - [6 т.18 стр.271]
Кv = Км • Кu • Кn • Кт.u •Кт.с•Кφ •Кr •Кφ1
Кv = 1•0,65•0,8•0,7•1•1= 0,36. Т = 60 мин (период стойкости инструмента)
4. Определить скорость резания
V = 53 м/мин.
Расчётное число оборотов шпинделя:
п=1000*V/π•Д=1000•53/3,14*88,5= 191 об/мин.
Определяем основное время
5. То.1 = L* I / Sо * nд
Где L – расчетная длина обработки, мм;
у – величина врезания инструмента;
Δ – величина перебега инструмента;
L = l + у + Δ; l = 10 мм
I – число рабочих ходов;
nд – частота вращения шпинделя, об/мин;
Sо – подача, мм/об
у = 2мм; принимаем Δ = 2мм
L = 14 мм
То.1 = 14 * 1 / 1 * 191 = 0,07 мин
04 Подрезать торец 1 в размер 
1. Глубина резания: t = 0,5 мм
2. Поперечная подача Sо = 0,25 мм/об [6, табл. 14, стр.268]
Принимаем по паспорту Sо = 0,25 мм/об
3. Скорость резания определяем по формуле:
Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней
Сv =420
x = 0,15 [6т.17 стр.270]
y = 0,35
m = 0,2
Определяем поправочные коэффициенты
Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-математических свойств стали
Км = Кr (750 / σв) [6т. 3 стр. 261] Кr = 1; n = 1 Км =1
Кn – коэффициент, учитывающий состояние поверхности на скорость резца
Кn = 1 [6т.5 стр.263]
Кu - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала
Кu = 1 [6т.6 стр.263]
Кy – коэффициент, учитывающий влияние параметров резца
Кφ = 0,7
Кφ1 = -
Кr = - [6 т.18 стр.271]
Кv = Км • Кu • Кn • Кт.u •Кт.с•Кφ •Кr •Кφ1
Кv = 1•1•1•1•1•0,7 = 0,7 Т = 30 мин (период стойкости инструмента)
Определить скорость резания
V = 268 м/мин.
4. Расчётное число оборотов шпинделя:
п=1000*V/π•Д=1000•268/3,14*21,2= 4025 об/мин.
5. Определяем основное время
То.4 = L* I / Sо * n
Где L – расчетная длина обработки, мм;
L = l + у + Δ; l = 5,5 мм
I – число рабочих ходов;
nф – частота вращения шпинделя, об/мин;
Sо – подача, мм/об
у = 3мм; принимаем Δ = 3мм
L = 8,5 мм
То = 5,5 * 1 / 0,25 * 4025 = 0,005мин
05 Подрезать торец 2 в размер 16-0,43
1. Глубина резания: t = 0,5 мм
2. Поперечная подача Sо = 0,25 мм/об [6, табл. 14, стр.268]
Принимаем по паспорту Sо = 0,25 мм/об
3. Скорость резания определяем по формуле:
Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней
Сv =420
x = 0,15 [6т.17 стр.270]
y = 0,35
m = 0,2
Определяем поправочные коэффициенты
Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-математических свойств стали
Км = Кr (750 / σв) [6т. 3 стр. 261] Кr = 1; n = 1 Км =1
Кn – коэффициент, учитывающий состояние поверхности на скорость резца
Кn = 1 [6т.5 стр.263]
Кu - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала
Кu = 1 [6т.6 стр.263]
Кy – коэффициент, учитывающий влияние параметров резца
Кφ = 0,7
Кφ1 = -
Кr = - [6 т.18 стр.271]
Кv = Км • Кu • Кn • Кт.u •Кт.с•Кφ •Кr •Кφ1
Кv = 1•1•1•1•1•0,7 = 0,7 Т = 30 мин (период стойкости инструмента)
Определить скорость резания
V = 268 м/мин.
4. Расчётное число оборотов шпинделя:
п=1000*V/π•Д=1000•268/3,14*90= 948 об/мин.
5. Определяем основное время
То.4 = L* I / Sо * n
Где L – расчетная длина обработки, мм;
L = l + у + Δ; l = 11 мм
I – число рабочих ходов;
nф – частота вращения шпинделя, об/мин;
Sо – подача, мм/об
у = 3мм; принимаем Δ = 3мм
L = 14 мм
То = 14 * 1 / 0,25 * 948 = 0,05мин
06 Точить поверхность 3 в размеры 
1. Глубина резания: t = 0,5 мм
2. Поперечная подача Sо = 0,25 мм/об [6, табл. 14, стр.268]
Принимаем по паспорту Sо = 0,25 мм/об
3. Скорость резания определяем по формуле:
Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней
Сv =420
x = 0,15 [6т.17 стр.270]
y = 0,35
m = 0,2
Определяем поправочные коэффициенты
Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-математических свойств стали
Км = Кr (750 / σв) [6т. 3 стр. 261] Кr = 1; n = 1 Км =1
Кn – коэффициент, учитывающий состояние поверхности на скорость резца
Кn = 1 [6т.5 стр.263]
Кu - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала
Кu = 1 [6т.6 стр.263]
Кy – коэффициент, учитывающий влияние параметров резца
Кφ = 0,7
Кφ1 = -
Кr = - [6 т.18 стр.271]
Кv = Км • Кu • Кn • Кт.u •Кт.с•Кφ •Кr •Кφ1
Кv = 1•1•1•1•1•0,7 = 0,7 Т = 30 мин (период стойкости инструмента)
Определить скорость резания
V = 268 м/мин.
4. Расчётное число оборотов шпинделя:
п=1000*V/π•Д=1000•268/3,14*88= 969 об/мин.
5. Определяем основное время
То.4 = L* I / Sо * n
Где L – расчетная длина обработки, мм;
L = l + у + Δ; l = 11 мм
I – число рабочих ходов;
nф – частота вращения шпинделя, об/мин;
Sо – подача, мм/об
у = 3мм; принимаем Δ = 3мм
L = 14 мм
То = 14 * 1 / 0,25 * 969 = 0,05 мин
07 Точить фаску 4 в размер 1 х45˚
1. Глубина резания: t = 1 мм
2. Поперечная подача Sо = 0,25 мм/об [6, табл. 14, стр.268]
Принимаем по паспорту Sо = 0,25 мм/об
3. Скорость резания определяем по формуле:
Выписываем значения коэффициентов и показатели степеней
Сv =420
x = 0,15 [6т.17 стр.270]
y = 0,35
m = 0,2
Определяем поправочные коэффициенты
Км – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-математических свойств стали
Км = Кr (750 / σв) [6т. 3 стр. 261] Кr = 1; n = 1 Км =1
Кn – коэффициент, учитывающий состояние поверхности на скорость резца
Кn = 1 [6т.5 стр.263]
Кu - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала
Кu = 1 [6т.6 стр.263]
Кy – коэффициент, учитывающий влияние параметров резца
Кφ = 0,9
Кφ1 = 0,91
Кr = - [6 т.18 стр.271]
Кv = Км • Кu • Кn • Кт.u •Кт.с•Кφ •Кr •Кφ1
Кv = 1•1•1•1•1•0,9•0,91 = 0,8 Т = 40 мин (период стойкости инструмента)
Определить скорость резания
V = 260 м/мин.
4. Расчётное число оборотов шпинделя:
п=1000*V/π•Д=1000•260/3,14*18= 4600 об/мин.
5. Определяем основное время
То.4 = L* I / Sо * n
Где L – расчетная длина обработки, мм;
L = l + у + Δ; l = 1,4 мм
I – число рабочих ходов;
nф – частота вращения шпинделя, об/мин;
Sо – подача, мм/об
у = 2мм; принимаем Δ = 2мм
L = 5,4 мм
То = 5,4 * 1 / 0,25 * 4600 = 0,004 мин
То. общ =0,01+0,08+0,07+0,005+0,05+0,05+0,004=0,296 мин.
Нормирование операции 010
Тшт = tо + tв + tобс + tп, tо – основное время на операцию;
1. tо = 0,296 мин
tв = tв.у + tм.в – вспомогательное время, включающее время tв.у на установку и снятие заготовки и вспомогательное время tм.в, связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обработке поверхности, мин; tобс – время обслуживания рабочего места, мин; tп – время на личные потребности, мин.
tв.у = 0,3мин.
tм.в = 0,03 + 0,1 + 0,02 · 7 = 0,27 мин. [5,т. 12, стр.605]
2. tв = 0,3 + 0,27 = 0,57 мин.
3. Определяем оперативное время.
tоп = tо + tв = 0,296 + 0,57 = 0,839 мин.
4. Определяем время на организационное обслуживание рабочего места.
tобс = 12% tоп = 0,1 мин.
5. Определяем время на личные потребности
tп = 12% tоп = 0,1 мин.
6. Тшт = 0,296+0,839+ 0,1 + 0,1= 1,335 мин
7. Определяем штучно – калькуляционное время.
Тшт.к = Тшт + Тп-з / nз
nз =100
Тп-з = Тп-з1 + Тп-з2 + Тп-з3
Тп-з1 – время на получение наряда, чертежа, технологической документации. На ознакомление с документами и осмотр заготовки затрачивается 4 мин; на инструктаж мастера – 2 мин; на установку рабочих органов станка или зажимного приспособления по двум координатам в нулевое положение – 4мин; итого на комплекс приемов – 10мин. В соответствии с руководящим материалом Оргстанкпрома принята единая норма для всех станков с ЧПУ Тп-з1 = 12мин.
Тп-з2 = 1 · 5 = 5мин - на установку инструментов. [5т.12 стр.606]
Тп-з3 = 5,4мин время на взятие пробной стружки. [5. т13 стр.611]
Тп-з = 12 + 5 + 5,4 = 22,4 мин.
Тшт.к = 1,335 + 22,4 / 100 = 1,559 мин
015 Сверлильная
01 Сверлить 4 отверстия Ø10+0,36
1. Определяем глубину резания
t = D/2, мм
t = 10,3/2 = 5,15 мм
2. Назначаем подачу
Sо = (0,36 - 0,43) мм/об [6. табл.25 стр.277]
Sо = 0,4 мм/об
3. Определяем скорость резания
V = 
, м/мин
Сv = 9,8 q = 0.4 y= 0.5 m = 0.2 [6. табл.28 стр.278]
- общий поправочный коэффициент на скорость резания
Км = Кr 
Kr = 0.95 n=1 Км = 0,9 [6. табл. 1,2 стр. 261-262]
[6. табл. 6 стр. 263]-поправочный коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала
[6. табл. 31 стр. 280]-поправочный коэффициент, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия.
0,9 
1 1 = 0,9
V = 
0,9 = 16 м/мин
4. Число оборотов шпинделя
, принимаем 450 из паспорта станка
5. Определяем основное время
y =3 мм. [5. прил.4 стр.374]
L=6+5=11 мм
То.общ =0,05 мин
Нормирование операции 015
Определение вспомогательного времени:
Дата: 2018-12-21, просмотров: 226.
