планирования в массовом, серийном и единичном производствах.

На промышленных предприятиях используются различные системы оперативно-производственного планирования. Наиболее широкое распространение в машиностроении получили следующие системы: машино-комплектная, комплектно-узловая, комплектно-групповая, подетальная (по ритму выпуска), складская, по уровню обеспеченности ("Р — Г", т.е. "разряд минус группа"), показания, стандарт-план и др. Все они различаются между собой планово-учетной единицей, в качестве которой могут быть использованы изделия, узел, комплект деталей, деталь, технологическая операция и заказ.

Выбор системы ОПП определяется следующими основными факторами: типом производства, объемом и повторяемостью выпускаемой продукции; ее сложностью; степенью унификации деталей и узлов; производственной структурой предприятия; формой внутризаводской специализации; наличием ЭВМ и специалистов по их обслуживанию.

Критериями оценки эффективности функционирования ОПП являются: ритмичная работа коллектива и равномерный выпуск продукции; уровень использования средств производства и рабочей силы; минимальная длительность производственного цикла;

минимальные запасы незавершенного производства.

Служба ОПП на любом уровне взаимосвязана с различными подразделениями предприятия.

Изучение практики оперативно-производственного планирования позволяет сделать вывод о том, что оно нуждается в разработке новых нормативных документов, регламентирующих его организацию в промышленности. Типовые методические положения по организации оперативно-производственного планирования должны включать следующие вопросы: выбор планово-учетных единиц на предприятиях различных типов производства; методы определения календарно-плановых нормативов, разработка календарных планов — графиков производства; организация диспетчеризации, учета и контроля выполнения заданий; применение ЭВМ и ЭММ; функциональные обязанности служб, занятых оперативно-производственным планированием.

На предприятиях с массовым типом производства основной формой движения предметов труда является поток. Для этих предприятий характерен высокий уровень специализации рабочих мест, постоянное закрепление за рабочими местами и участками определенных операций, деталёй, узлов, что позволяет планировать запуск и выпуск по каждому наименованию деталей в соответствии с их потребностями для бесперебойного обеспечения процесса сборки изделий на конвейере. Поскольку заготовки, детали, узлы передаются с операции на операцию, с одной поточной линии — на другую, движение деталей по ходу технологического процесса должно быть строго регламентировано во времени, определяться ритмом потока.

В этих условиях наиболее приемлемой системой оперативно-производственного планирования следует считать ту, которая позволяет строго регламентировать работу отдельных производственных подразделений во времени, обеспечивать равномерный выпуск изделий на конвейере. Этим требованиям наилучшим образом отвечает система планирования по ритму выпуска (подетальная), предусматривающая синхронизацию работы, выравнивание производительности всех сопряженных звеньев производства в соответствии с тактом выпуска готовых изделий.

Основной планово-учетной единицей в этой системе для заготовительных и механообрабатывающих цехов является деталь, а для сборочных — узел или готовое изделие (машина). При этом главным звеном планирования служит поточная линия, работающая по определенному графику.

Основными календарно-плановыми нормативами являются технико-экономические параметры поточных линий (такт, шаг, темп, ритм, скорость сборочного конвейера), размеры линейных (технологического, транспортного, межоперационного и страхового), межлинейных и межцеховых заделов.

В соответствии с утвержденным годовым, квартальным и месячными планами по выпуску продукции в натуральном выражении и исходя из календарно-плановых нормативов, разрабатываются планы и графики по предприятию, цехам и участкам. Цехам и участкам план рассчитывается на основе распределения деталей и пропускной способности оборудования.

Помимо годового, квартального, месячного оперативного плана цехам разрабатываются суточные и часовые графики сдачи готовой продукции. Часовые графики предусматривают равномерный выпуск продукции в течение смены или с некоторым нарастанием выпуска в зависимости от конкретных условий работы участка, поточной линии.

На участках с переменно-поточным производством оперативно-производственное планирование осуществляется в форме стандарт-плана. В стандарт-плане устанавливаются последовательность изготовления различных деталей на участке, величина заделов каждой детали и время, затрачиваемое на переналадку оборудования.

На предприятиях с массовым типом производства в различных цехах могут быть разные производственные условия и применяться различные системы оперативно-производственного планирования. Так, на автомобильных и тракторных заводах в основных цехах применяется сочетание системы планирования по ритму выпуска и по заделам. Последняя характеризуется поддержанием на рассчитанном уровне количества заготовок, деталей, узлов для дальнейшей обработки на каждой стадии производства, что обеспечивает равномерный выпуск продукции.

На предприятиях этого типа производства более или менее стабильна номенклатура изготовления изделий, их выпуск производится равномерно. На каждом рабочем месте обрабатываются, как правило, детали нескольких основных наименований. В этих условиях одним из важнейших факторов повышения производительности труда является партионная организация производства.

Объектом оперативно-производственного планирования в серийном производстве по предприятию служит изделие, для межцехового планирования — комплект деталей, а в цехах — партия деталей. При этом планирование производственной программы должно обеспечивать: равномерный выпуск продукции в установленные сроки; повышение специализации производства на каждом участке и на этой основе высокий уровень производительности труда; наиболее полную загрузку оборудования.

На предприятиях с серийным типом производства приведенным требованиям более полно отвечает комплектная система оперативно-производственного планирования и ее разновидности: машинокомплектная, комплектно-узловая, условно-комплектная система по уровню обеспеченности и по суточному графику. Рассмотрим характерные особенности некоторых наиболее широко используемых систем.

Наиболее простой системой оперативно-производственного планирования остается машинокомплектная, при которой планово-учетной единицей служит комплект деталей на изделие. Она позволяет сравнительно просто увязать оперативно-производственное планирование с технико-экономическим планированием. Вместе с тем, так как в этой системе комплект деталей передается в следующие цехи лишь после его полной обработки в данном цехе, это приводит к излишнему омертвлению материальных ценностей и замедляет оборачиваемость оборотных средств.

На предприятиях единичного типа производства постоянно изменяется закрепление деталей за участками, цехами, что значительно усложняет как меж-, так и внутрицеховое планирование, приводит к неравномерной загрузке оборудования по видам работ. В этих условиях обычно применяется последовательный вид движения деталей, что вызывает их длительное межоперационное и межцеховое пролеживание. Одно из основных требований, предъявляемых к оперативно-производственному планированию в единичном производстве, — рациональная организация движения предметов труда в процессе изготовления определенного изделия.

В связи с этим для единичного производства наиболее полно отвечает его требованиям позаказная система оперативно-производственного планирования. Планово-учетной единицей в этой системе для сборочных цехов принято изделие, а для заготовительных и механообрабатывающих цехов — комплект деталей. На машиностроительных предприятиях этого типа производства распространена практика выбора планово-учетной группы или, партии изделий, что позволяет сократить число номенклатурных позиций, улучшить планирование и организацию производства. Основой для разработки плана производства являются календарно-плановые нормативы, которые включают: расчет длительности производственного цикла изготовления изделий и построение цикловых графиков по отдельным изделиям; расчет опережений запуска изделия в производство по цехам; составление сводного календарного графика выполнения заказа; расчет загрузки оборудования по видам работ в разрезе смен, участков, цехов.