Dmax = D ном + D н верх
Dmin = D ном
dmax = D ном - D ц верх (52)
dmin = D ном - D ц ниж
d min = Dmin - dmax
d max = Dmax - dmin
где D ном – номинальный диаметр шатуна, мм;
D - предельное отклонение отверстия и вала, мм.
Средний диаметральный зазор 
, м, в подшипнике составляет
d ср = 
. (53)
Таблица 1 – Значения предельных отклонений для посадки Н7/f7
| Ном. диаметр, мм | D \ D ном | до 10 | 10¸18 | 18¸30 | 30¸50 | 50¸80 | 80¸120 |
| предельное отклонение отверстия, мм 10-3 | ниж | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| верх | +15 | +18 | +21 | +25 | +30 | +35 | |
| предельное отклонение вала, мм 10-3 | верх | -13 | -16 | -20 | -25 | -30 | -36 |
| ниж | -28 | -34 | -41 | -50 | -60 | -71 |
Относительный диаметральный зазор y в подшипнике составляет
. (54)
Коэффициент нагруженности подшипника С, определяется по формуле
, (55)
где 
- среднее удельное давление на шатунную шейку, МПа;
- кинематическая вязкость смазочного масла, Па·с;
ω – угловая скорость коленчатого вала, с-1.
Кинематическая вязкость смазочного масла составляет 
, среднее удельное давление на шатунную шейку составляет 
МПа.
Угловая скорость коленчатого вала ω, с-1 определяется по формуле
. (56)
Относительная величина масляного слоя в подшипнике ξ определяется по формуле
, (57)
где 
- длина шатунной шейки коленчатого вала, м;
Минимальная толщина масляного слоя 
, м определяется по формуле
. (58)
Величина критического зазора при котором происходит касание деталей 
, м, определяется по формуле
, (59)
где 
- среднее квадратичное отклонение неровностей, мкм.
Для данной посадки среднее квадратичное отклонение неровностей составляет 
мкм.
Относительный эксцентриситет цапфы в подшипнике χ, определяется по формуле
. (60)
Зазор между деталями в месте подвода масла h в, м, составляет
. (61)
Количество масла, прокачиваемого через подшипник V, кг/с определяется по формуле
, (62)
где 
- линейная скорость вращения шатунной шейки, м/с;
ρм - плотность масла, кг/м3;
А - коэффициент расхода, зависящий от 
Автоматизация компрессора
Состав раздела проекта
а) Пояснительная записка.
Содержит следующие разделы:
– Автоматическая защита от опасных режимов работы;
– Автоматическое регулирование производительности;
– Автоматическое управление;
– Автоматическая сигнализация;
– Контроль параметров работы компрессора;
– Эксплуатационная проверка приборов защиты;
б) Графическая часть.
Функциональная схема компрессорной автоматизации компрессора. На чертеже А3.
Автоматическая защита от опасных режимов работы.
К каждому параметру защиты указываются марка выбранного прибора защиты, место подключения датчика, численное значение настройки срабатывания прибора.
Автоматическое регулирование производительности.
Описывается выбранный способ регулирования холодопроизводительности компрессора.
Автоматическое управление.
Даётся последовательное описание операции при пуске и остановке компрессора в соответствии с программой пульта управления.
Автоматическая сигнализация.
Освещаются принятые решения по технологической, предупредительной и аварийной световой и звуковой сигнализациям.
Контроль работы параметров компрессора.
Перечисляют принятые параметры контроля работы компрессора с указанием диапазона шкал и их класса точности приборов измерения давления и температур.
Эксплуатационная проверка приборов защиты.
При нормальных условиях эксплуатации компрессора система автоматической защиты (САЗ) не срабатывает и её работоспособность должна периодически проверяться по показаниям технических приборов установленных на компрессоре. В разделе описывается методика эксплуатационной проверки каждого выбранного прибора защиты.
Дата: 2018-11-18, просмотров: 633.
