Поможем в ✍️ написании учебной работы

Имя

Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Выберите тип работыЧасть дипломаДипломная работаКурсовая работаКонтрольная работаРешение задачРефератНаучно - исследовательская работаОтчет по практикеОтветы на билетыТест/экзамен onlineМонографияЭссеДокладКомпьютерный набор текстаКомпьютерный чертежРецензияПереводРепетиторБизнес-планКонспектыПроверка качестваЭкзамен на сайтеАспирантский рефератМагистерская работаНаучная статьяНаучный трудТехническая редакция текстаЧертеж от рукиДиаграммы, таблицыПрезентация к защитеТезисный планРечь к дипломуДоработка заказа клиентаОтзыв на дипломПубликация статьи в ВАКПубликация статьи в ScopusДипломная работа MBAПовышение оригинальностиКопирайтингДругое

Нажимая кнопку "Продолжить", я принимаю политику конфиденциальности

Расчет производственной мощности завода ведется по всем его под­разделениям в следующей последовательности:

— по агрегатам и группам технологического оборудования;

— по производственным участкам;

— по основным цехам и заводу в целом.

Производственная мощность рассчитывается по всему перечню номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукций. В усло­виях многономенклатурного производства, когда выпускаемая про­дукция характеризуется сотнями наименований изделий, каждое из которых отличается не только назначением или конструктив­ными особенностями, но и технологией изготовления, осущест­вляется группировка всей номенклатуры производимой продук­ции и выбор изделия-представителя. Номенклатура — список, перечень, который определяет, какие наименования продукции выпускаются на предприятии [1].

В расчет производственной мощности предприятия должно включаться все оборудование, закрепленное за основными производственными цехами (включая бездействующее вследствие неисправности, проведения ремонта, модернизации). Не принимается в расчет лишь резервное оборудование, оборудование опытно-экспериментальных специальных участков для профессионально-технического обучения, оборудование вспомогательных цехов, тождественное оборудованию основных цехов, если его количество не превышает установленных нормативов.

Расчет производственной мощности осуществляется предприятием как правило, на начало года (периода) и является исходной позицией при разработке баланса производственной мощности – это система взаимосвязанных показателей, характеризующих объем наличной мощности, факторы ее изменения в течение года, уровень использования.

Балансы производственных мощностей необходимы для: расчета среднегодовой величины производственной мощности, используемой для установления плана производства; достижения сбалансированности планируемого выпуска продукции с мощностями (возможностями производства); сопряженности в развитии отдельных взаимосвязанных производств, отраслей; определения изменения (воспроизводства) мощностей за счет отдельных факторов; планирования ввода новых мощностей и капитальных вложений.

Балансы производственной мощности (плановый и отчетный) охватывают всю номенклатуру выпускаемой предприятием продукции не зависимо от того, является продукция для предприятия основной, профильной или непрофильной. В наиболее общем виде баланс производственной мощности можно записать в виде формулы:

 

ПМК = ПМН + ПМ₁ + ПМ₂ – ПМ₃ ± ПМ₄                  (1.1)

 

где ПМК – производственная мощность на конец года; ПМН – производственная мощность на начало года (определяется по наличному оборудованию на начало года); ПМ₁ – прирост производственной мощности за счет технического перевооружения, реконструкции предприятия, проведения других организационно-технических мероприятий в данном отчетном периоде; ПМ₂ – ввод в действие новых производственных мощностей за счет строительства новых и расширения действующих предприятий; ПМ₃ – сокращение производственных мощностей в результате выбытия устаревших фондов в отчетном периоде; ПМ₄ – увеличение (со знаком “–” – уменьшение) мощности в результате изменения номенклатуры либо ассортимента продукции и ее трудоемкости [1, с. 70].

Расчет производственной мощности предприятия должен производиться с учетом мер по ликвидации узких мест – цех, участок, группа оборудования, пропускная способность которых наименьшая по сравнению с производственными возможностями других звеньев технологического процесса.

Для выявления степени соответствия пропускной способности участков, отдельных агрегатов основного производства, выявления узких мест и принятия мер по их ликвидации производятся расчеты сопряженности отдельных участков, группа оборудования, в них следует включать и вспомогательные цехи, участки и хозяйства.

Пропускная способность – наиболее вероятный выпуск продукции при среднем выполнении норм выработки.

Соответствие пропускной способности цехов, участков, агрегатов определяется путем расчета коэффициента сопряженности (К_соп) по формуле:

 

К_соп = (ПМ₁ / ПМ₂ × d _y) × 100%               (1.2)

 

где ПМ₁, ПМ₂ – мощности цехов, участков, агрегатов, между которыми определяется коэффициент сопряженности в принятых единицах измерения; d _y – удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.

При разработке баланса рассчитываются показатели:

 

1. Среднегодовой ввод:

 

                                   ПМ _{ср. вв} = (∑ПМ _{вв (i)} × n _i) / 12                            (1.3)

 

где ПМ _вв – текущая вводимая производственная мощность; n _i – число полных месяцев функционирования i-ых фондов.

2. Среднегодовое выбытие:

 

                                   ПМ _{ср. выб} = (∑ПМ _выб × n _i) / 12                           (1.4)

 

где ПМ _выб – текущая выводимая производственная мощность; n _i – число полных месяцев бездействия фондов (в случаях, если известен квартал (1, 2, 3, 4) ввода (вывода) фондов n принимается равным: n₁ = 10.5; n₂ = 7,5; n₃ = 4,5; n₄ = 1,5).

3. Среднегодовая производственная мощность:

 

                              ПМ _ср = ПМН + ПМ _{ср. вв} – ПМ _{ср. выб}                                          (1.5)

 

Приведенная методика определения среднегодовой мощности применима в случаях, когда в плане развития предприятия предусмотрен конкретный месяц ввода новых производственных мощностей.

Если текущим планом капитального строительства или организационно-техничес­ких мероприятий предусматриваются сроки ввода мощнос­тей не по месяцам, а по кварталам, то при расчете средне­годовой мощности считается, что они будут вводиться в середине планируемых кварталов.

4. - Коэффициент использования мощности (К_исп), определяется по всем позициям и номенклатуре продукции, принятой в расчетах производственной мощности:

                                 К_исп = (ВП / ПМ _ср.) × 100%                          (1.6)

 

где ВП – выпуск продукции за период (месяц, год); ПМ _ср. – среднегодовая производственная мощность.       

Коэффициент использования всегда меньше или равен 1 (или 100%).

 Продукция, которая производится в выходные и праздничные дни, не учитывается при расчете производственной мощности предприятия, так как в этом случае К_исп > 1.

                 

 

 

- Коэффициент интенсивного использования оборудования (К_ИНТЕНС) определяется отношением фактической мощности к плановой:

 

                         К_ИНТЕНС = М_ф / М_пл                                        (1.7)

 

- Коэффициент экстенсивного использования оборудования (К_ЭКС) определяется отношением времени фактической работы оборудования на время плановой работы:

                         К_ЭКС = t_ф / t_пл                                                 (1.8)

- Коэффициент интегрального использования оборудования (К_ИНТЕГР) определяется произведением коэффициентов интенсивного и экстенсивного:

 

                    К_ИНТЕГР = К_ЭКС × К_ИНТЕНС                         (1.9)

 

- Коэффициент загрузки оборудования (К_З), как отношение трудоемкости производственной программы (Т) к плановому фонду времени работы всего оборудования (Ф_пл · К):

 

К_З = Т / Ф_пл × К                                   (1.10)

 

- Коэффициент сменности (К_С), как отношение трудоёмкости производственной программы (Т) к плановому фонду времени работы оборудования за одну смену (Ф_1см · К):

 

                                  К_С = Т / Ф_1см × К                         (1.11)

 

5. Производственная мощность ведущих подразделений определяется по формуле:

 

                                             ПМ = n × H_m × Ф                                (1.12)

 

где ПМ — производственная мощность подразделения (цеха, участка); n — количество единиц одноименного ведущего оборудования, ед.; Н_т — часовая техническая (паспортная) мощность единицы оборудования, ед.; Ф — фонд времени работы оборудования, часов [1].

При этом необходимо учесть все оборудование, закреп­ленное за цехом, включая бездействующее вследствие не­исправности, находящееся в ремонте и подлежащее уста­новке в плановом периоде. Не учитывается только обору­дование, находящееся в резерве, а также на опытно-экспе­риментальных и специальных участках для профессио­нально-технического обучения.

6. При расчете производственной мощности предприятий машиностроения, заводов по производству строительных материалов, текстильных, швейных и обувных фабрик, предприятий пищевой промышленности и некоторых дру­гих также необходимо учитывать производственные пло­щади. Так на швейных фабриках в основу расчета произ­водственной мощности пошивочных цехов положено коли­чество рабочих мест (без учета резервных), которое может быть размещено на производственной площади, выделяе­мой для размещения производственных потоков. Расчет выполняется по формуле:

 

                                   ПМ = (S / Sн – P) × T / t                          (1.13)

 

где S — производственная площадь цеха, выделяемая для организации производственных потоков, кв. м; Sн — производственная нормативная площадь (с учетом прохо­дов) на одно рабочее место, кв. м; Т — режимное время работы (час); t — затраты времени на изготовление одного изделия (час).

В краткосрочном периоде производственная мощность является постоянной величиной. В долгосрочном периоде она может быть уменьшена за счет вывода из производства физически и морально устаревших, излишних машин, оборудования и площадей, или увеличена путем техничес­кого перевооружения производства, реконструкции и рас­ширения предприятия. В связи с этим при обосновании производственной программы производственными мощ­ностями рассчитываются входная, выходная и среднегодо­вая производственная мощность.

Входная производственная мощность — это мощность на начало отчетного или планируемого периода.

Выходная производственная мощность — это мощность предприятия на конец отчетного или планируемого пери­ода. При этом выходная мощность предыдущего периода является входной мощностью последующего периода.

Вы­ходная мощность рассчитывается по формуле:

 

                ПМ_вых = ПМ_вх + ПМ_т + ПМ_р + ПМ_нс – ПМ_выб             (1.14)  

 

 где ПМ_вых — выходная производственная мощность; ПМ_вх — входная производственная мощность; ПМ_т — прирост производственной мощности за счет технического перевооружения производства; ПМ_р — прирост производ­ственной мощности за счет реконструкции предприятия: ПМ_нс — прирост производственной мощности за счет рас­ширения (нового строительства) предприятия; ПМ_выб — выбывающая производственная мощность.

7. На участке мощность определяется по ведущему оборудованию. Ведущее оборудование — это оборудование, на котором выполняются основные наиболее трудоёмкие операции. Если существует несколько групп оборудования, то производственная мощность определяется по той группе, где обработка деталей наиболее трудоёмкая. При этом необходимо учесть все оборудование, закреп­ленное за цехом, включая бездействующее вследствие не­исправности, находящееся в ремонте и подлежащее уста­новке в плановом периоде. Не учитывается только обору­дование, находящееся в резерве, а также на опытно-экспе­риментальных и специальных участках для профессио­нально-технического обучения.

Существует 2 основные методики определения производственной мощности:

1. Для цехов, где можно выделить основное, общее оборудование:

 

                                             ПМ = (T_э / t_i) ×  q                                    (1.15)

 

где Т_э – эффективное время работы оборудования; t_i – трудоемкость изготовления i-го изделия; q – количество однотипного оборудования.

2. Для цехов, где нет ведущего оборудования (монтажный, сборочный и т.д.):

 

                                              ПМ = T_н ×  S / t_i × s                        (1.16)

 

где Т_н – номинальный фонд времени цеха; t_i – трудоемкость изготовления i-го изделия; S – площадь цеха; s – площадь одного рабочего места [2].

8. Календарный или максимально возможный фонд является исходной величиной в учёте времени работы и бездействия оборудования:

 

                                              F_к = Д_к × Т_с                                     (1.17)

 

где Д_к – число календарных дней в году; Т_с – продолжительность рабочих суток в часах.

Номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования определяется как разница календарного времени выходных и праздничных дней, умноженная на количество часов работы оборудования в сутки:

 

              F_ном = N_см ×  Т_см ×  (365 – П – В) – d_Nсм ×  Т^’_см ×  Д_nn (1.18)

где N_см – количество смен; Т_см – продолжительность смены; Д_nn – количество предпраздничных дней; П – количество праздничных дней в году; В - количество выходных дней в году; d_Nсм – количество смен в предпраздничные дни; Т^’_см – время сокращения смены в предпраздничные дни.

Для совокупности станков фонд времени (календарный, режимный) равен произведению фонда времени одного станка на число станков.

Эффективный (располагаемый, действительный) фонд времени работы оборудования равен номинальному за вычетом времени на ремонт, наладку, переналадку и времени нахождения оборудования в резерве, с учетом использования станка во времени:

 

                                 F_{р (эф)} = F_ном × (1 – d_Fp / 100)                        (1.19)

 

где d_Fp – процент затрат времени на проведение плановых ремонтов оборудования [3].

Расчёты производственной мощности зависит от отраслевой принадлежности предприятия. В то же время есть основания для совершенствования методических предпосылок и выбора исходных данных. Совершенствование методики внутрифирменного планирования производственной мощности имеет самое непосредственное отношение к укреплению финансовой дисциплины и улучшению качества продукции.

Таким образом, расчёт производственной мощности предприятий различных отраслей имеет свои особенности, которые должны учитываться в каждом конкретном случае.