Для герметизации стыков крупнопанельных зданий и для других целей в качестве герметиков применяют специальные пленки и прокладки. Пленки наносят на стык двояким способом: путем приклеивания заранее изготовленной ленты на кромки панелей, которая перекрывает стык, или нанесением на стык тонкого слоя жидкой массы, которая, отверждаясь на холоде, образует через некоторое время пленку. Пленки, наклеиваемые и образующиеся за счет нанесения жидкой массы, должны обладать кроме общих требований следующими свойствами: хорошей адгезией к сухому, влажному и холодному бетону; иметь относительное удлинение не менее 200%; иметь предел прочности при разрыве 100—200 кГ/см².

Полиизобутиленовая пленка УП-50. Пленку УП-50 изготовляют из высокомолекулярного полиизобутилена, полиэтилена низкой плотности и парафина. Наполнителями служат сажа и каменный уголь, измельченный до 40—60 мк. Уплотнительную пленку получают путем смешивания перечисленных компонентов на смесительных вальцах при температуре 100—110° в течение 25—30 мин до получения однородной массы. Готовую массу подают на каландр и прокатывают в пленку толщиной 0,5 мм. Для повышения прочности и предохранения от трещин и т. д. при нанесении на стык пленку дублируют на том же каландре, получая двухслойный материал толщиной 1 мм. Каландрируют и дублируют пленку при температуре 60—70°. Дублированную пленку обрезают по размеру, посыпают тальком и скатывают в рулоны. Пленка УП-50 эластична; она не имеет остаточных деформаций, поэтому свободно следует за панелями при их температурных деформациях и осадке фундаментов. Физико-механические показатели пленки УП-50 следующие: Объемная масса, кг/м³ ................ 1300; Относительное удлинение, % ........... 200; Предел прочности при разрыве, кГ/см² ....... 10; Водопоглощение, % .............. 0,1; Температура эксплуатации, °С .......... 50—100. Для приклеивания уплотнительной пленки применяют клей КДГ-50, представляющий собой вязкую невысыхающую массу, хорошо приклеивающуюся к бетону и пленке. Клей остается неограниченно долго в эластичном состоянии, сохраняя при этом полную герметизацию конструкции. Клей изготовляют смешиванием его компонентов на смесительном агрегате при температуре 100°. Ниже приведен состав клея КДГ-50 (в %): Полиизобутилена высокомолекулярного ......... 10; Регенерата резины ................. 10; Сажи ...................... 15; Битума нефтяного БН-IV............... 10; Масла (автола) .................. 55

Клей наносят методом шприцевания под давлением в 2—3 ат. При этом на шприц навинчивают щелевидную насадку, через которую его выдавливают в виде ленты. После выдавливания клея в разогретом или холодном состоянии сверху вниз разматывают рулон пленки УП-50 и прикатывают ее легким валиком. Такое приклеивание пленки обеспечивает водо- и газонепроницаемость по всей поверхности соприкосновения пленки с бетоном. Вследствие того, что химический состав пленки и клея почти одинаков, они с течением времени образуют однородную массу, надежно прикленную к бетонной поверхности панелей. Пленка, находясь в закрытом стыке, не подвергается прямым воздействиям атмосферных влияний, что обеспечивает при ее полной химической инертности длительный срок службы герметика. Конструктивные особенности большинства стыков, к сожалению, не позволяют использовать уплотнительную пленку для герметизации горизонтальных стыков и поэтому основное назначение пленки УП-50 — герметизация вертикальных стыков конструкций, подвергающихся постоянным деформациям.

Тиоколовые пленки. Основой для изготовления тиоколовых пленок служит полисульфидный каучук — тиокол, который при действии вулканизующих агентов переходит в нерастворимое резиноподобное вещество. Приготовляют герметики путем тщательного растирания герметизирующей пасты с вулканизатом, а затем с ускорителем из расчета, что герметик будет использован в течение 5—8 ч.Бетонная поверхность перед нанесением герметика должна быть чистой и сухой, для чего ее очищают щетками и сжатым воздухом. Герметик наносят шпателем или кистями.

Этинолевые пленки. Этиноль — самополимеризующийся полимер, получаемый в качестве побочного продукта при синтезе каучука. Он представляет собой жидкую легковоспламеняющуюся массу, которая быстро твердеет на воздухе, образуя эластичные пленки, которые со временем становятся хрупкими. Этинолевую мастику применяют, так же как и тиоколовую, для окраски вручную наружных кромок панелей, на которых образующаяся пленка перекрывает стык. Этинолевая пленка обладает низкой морозостойкостью, вследствие чего ее можно применять в районах с расчетной минимальной температурой до —20°.

Пороизол. Пороизол представляет собой пластичную прокладку из пористой газонаполненной резины. Его изготовляют из дешевого сырья — резины из старых автопокрышек. Пороизол состоит из резиновой крошки (60—68%), которую девулканизуют вместе с мягчителем — нефтяным дистиллятом (30—40%) — в открытых смесителях Вернера в течение 40—45 мин при температуре 160—165°. Затем при пластикации массы на вальцах в нее вводят порообразователь (3—5%), вулканизующую группу (1—2%) и противостаритель. Тщательно перемешанную массу при помощи шнека формуют в жгуты или полосы, которые вулканизуют при температуре 150—160°. Объемная масса пороизола колеблется в пределах от 250 до 400 кг/м³.Пороизол обладает температуроустойчивостью от —40 до +80°. Его растяжимость не менее 20%. В течение 24 ч восстанавливается не менее 70% первоначального объема прокладок, сжатых на 50%.Для придания пороизолу герметизирующих свойств его предварительно сжимают на 40—60% первоначального объема и устанавливают в шов на специальной мастике МРБ-Х-П2. Пороизол можно применять в тех климатических районах, где расчетная минимальная температура наружного воздуха не ниже -30°.

Сотопласты
По сравнению с пено- и поропластами сотопласты имеют более геометрически правильную структуру ячеек, но отличаются большей анизотропией свойств. Сотопласты можно получать на основе бумаги, бязи, стеклоткани, фольги и других рулонных или листовых материалов. От пенопластов они отличаются сравнительно более высокой прочностью и теплостойкостью. Сотопласты могут иметь ячейки шестигранной, ромбической, квадратной, синусоидальной формы, а также шестигранной усиленной и шестигранной смещенной. Более широко применяют соты с ячейками шестигранной формы, имеющие структуру пчелиных сот. Такие ячейки обладают наибольшей прочностью благодаря лучшему отношению массы материала к его объему по сравнению с другими формами ячеек и сравнительно просты в изготовлении. Величину сотовой ячейки принято определять по размеру стороны шестигранника в мм. Соты из бумаги, хлопчатобумажных и стеклянных тканей или алюминиевой фольги склеивают синтетическими материалами и часто пропитывают полимерами для придания им большей жесткости и прочности (карбамидными, фенолоформальдегидными, эпоксидными, полиэфирными и др.).Система маркировки сотопластов принята с учетом материала, из которого изготовлен сотопласт, величины ячейки и полимерного связующего, применяемого для пропитки. Например, марка ИП-63-5-МФФ означает, что сотопласт изготовлен из бумаги ИП-63 с величиной ячейки 5 мм, пропитанной карбамидным полимером МФФ. Сотопласты изготовляют различными методами: склеиванием из профилированных листовых материалов; методом растяжки пакетов; способом объемного ткачества и др.

Первый метод, отличающийся простотой, заключается в следующем. Ткань или бумагу пропитывают раствором полимера в обычных пропиточных машинах и сушат. Затем путем прессования в нагретой пресс-форме получают гофрированные листы необходимого сечения и размеров. На склеиваемые поверхности наносят слои клея и собирают гофры в блок необходимой толщины, который затем склеивают при прогревании. Метод изготовления сотоблоков из рулонных материалов путем растягивания пакетов заключается в следующем .Бумагу или ткань, подаваемую в станок, перематывают из рулона на металлическую пластину . По пути движения бумага проходит через батарею клеенаносящих роликов. Расстояние между смежными роликами определяет размер сот. После каждого оборота пластины с наматываемой на нее бумагой батарея роликов смещается вдоль ширины на расстояние полушага сот. Таким путем получается чередование клеевых полос на бумаге. Слои ее склеиваются между собой по клеевым полосам (обычно под давлением и с нагревом).По окончании перемотки рулона блок снимают с пластины, разрезают на полосы нужной толщины, растягивают их и пропитывают раствором полимера. После сушки и отверждения полимера бумажные сотоблоки становятся прочными и жесткими; объемная масса их 60—90 кг/м³. Более перспективным направлением следует считать изготовление сотоблоков на ткацком станке. На нем можно получать соты с любой формой ячеек, причем одновременно может быть получена одна из наружных обшивок будущей конструкции. Этот метод позволяет изготовлять изделия с широким диапазоном кривизны и с постоянной или переменной толщиной. Сотоблоки изготовляют в этом случае на модернизированном челночном ткацком станке, который может работать по программе, закодированной на перфокартах. Соты, получаемые методом объемного ткачества, отличаются более высокой прочностью в местах соединения благодаря механическим связям, образованным нитями при движении последних от одной ячейки к другой. Этот метод дает возможность вводить в конструкцию нити различных материалов: стекла, асбеста и металла. Снятые с ткацкого станка сотоблоки растягивают до ячеек требуемой формы, пропитывают и подвергают термообработке. Для улучшения тепло- и звукоизоляционных свойств и повышения прочности сотопластов всех рассмотренных типов их ячейки можно заполнять пенопластами путем заливки, засыпки крошки или непосредственным вспениванием композиций. Прочность, теплофизические и другие свойства сотопластов зависят от таких факторов, как форма и размер ячейки сот; прочность и толщина материала, применяемого для пропитки сот. Сотопласт — ярко выраженный анизотропный материал, прочность которого зависит от направления приложения нагрузки. Так, для сотопласта марки ИП-63-5-МФФ предел прочности при сжатии в зависимости от направления действия нагрузки составляет: параллельно стороне ячейки — 12—14, перпендикулярно стороне ячейки — 1,15, перпендикулярно ребру ячейки — 0,5 кГ/см². Сотопласты обладают высокими теплоизолирующими свойствами, причем коэффициент теплопроводности меняется в зависимости от направления теплового потока. Так, для сотопласта ИП-63-7-МФФ при направлении теплового потока параллельно сторонам ячеек λ=0,083, а при перпендикулярном направлении λ=0,057 ккал/м·ч·град.В строительстве применяют в основном сотопласты на основе бумаги и хлопчатобумажных тканей. Такие сотопласты используют для изготовления глухих и светопрозрачных стеновых панелей, плит покрытий, перегородок, дверей и т. д.

Пленка полиэтиленовая

Свойства и назначение. Полиэтиленовая пленка не пропускает влагу и пары и поэтому является хорошим гидро- и пароизоляционным материалом. Для гидро- и пароизоляционных работ применяют пленку толщиной 0,20, 0,085 и 0,06 мм. Полиэтиленовые пленки имеют перед традиционными битумными гидроизоляционными материалами преимущество в том, что они гнилостойки и не разрушаются бактериями. Кроме того, полиэтиленовые пленки значительно эластичнее и тоньше рубероида, пергамина, гидроизола и поэтому гидроизоляция из них хорошо сочетается с основным материалом конструкции. Вследствие легкой свариваемости полиэтиленовых пленок упрощается стыкование полотен между собой. Соединяют швы такой пленки металлическим гладилом при температуре 90—130° через бумажную ленту. Пленки наклеивают на изолируемую поверхность по битумным или специальным пластмассовым мастикам. Покрытие полиэтиленовой пленкой свежеуложенного бетона улучшает условия его твердения: уменьшая испарение влаги, оно обеспечивает резкое повышение прочности изделий и исключает потребность в дополнительном увлажнении бетонных изделий. Пленка, уложенная под бетон и поверх него, обеспечивает более полную гидратацию цемента. Полиэтиленовые пленки толщиной 0,085—0,200 мм применяют для изоляции фундаментов от грунтовых вод. Такие пленки хорошо воспринимают напряжения, образующиеся при усадке фундамента. Известен успешный опыт использования в Средней Азии полиэтиленовой пленки для изоляции дна стенок оросительных каналов в целях уменьшения фильтрации воды через грунт. Почти полная прозрачность полиэтиленовой пленки позволяет применять ее вместо стекла при строительстве теплиц, причем для лучшей теплоизоляции рекомендуется обшивать рамы теплиц пленкой с двух сторон. Слой воздуха, находящийся между пленками, дополнительно изолирует теплицы от внешней среды. Помимо этого, полиэтиленовая пленка во много раз лучше, чем силикатное стекло, пропускает ультрафиолетовые лучи, способствуя интенсивному развитию растений. При производстве строительных работ полиэтиленовая пленка используется для накрывания подмостей и лесов, что дает возможность вести наружные работы в дождливые и ветреные дни. Полиэтиленовую пленку можно выпускать окрашенной в разные цвета, однако при интенсивной окраске прозрачность пленки снижается. Большим недостатком полиэтиленовой пленки является ее быстрое старение, особенно при воздействии света. Кроме того, пленку могут портить грызуны, и ее требуется защищать в строительных конструкциях от доступа грызунов. Для увеличения долговечности пленки, предназначенной для ответственных гидроизоляционных работ, в полиэтилен добавляют стабилизатор.

Сырье. Сырьем для изготовления полиэтиленовых пленок служит полиэтилен низкой плотности, а также стабилизаторы и красители.

В целях противодействия старению (окислению полиэтилена), особенно интенсивному при воздействии ультрафиолетовых лучей и при длительном нагревании, в полиэтилен добавляют стабилизаторы-антиокислители. Хорошим стабилизатором является газовая сажа, добавляемая в массу не более 2—3% от ее веса, поскольку пленка окрашивает изделия в черный цвет. Обычно при выработке пленок применяют аминовые стабилизаторы, добавляемые в массу в количестве 0,1 %. Более распространенными стабилизаторами полиэтиленовых пленок строительного назначения являются фенил-α-нафтиламин (0,1%), дикрезилолпропан (0,2%), продукт конденсации стирола и фенола марки П-24 (до 0,4%). Хорошо способствует увеличению долговечности полиэтиленовых пленок наполнитель — каменноугольный пек. Как упоминалось, полиэтиленовые пленки можно окрасить во многие цвета. Светоустойчивую окраску пленки создают минеральные пигменты, вводимые в количестве 1—3% от веса полиэтилена. К ним относят кроны свинцовые, оранжевые и желтые разных оттенков, кадмий лимонный и красный разных оттенков, окись хрома, крон цинковый, двуокись титана и пр. Красивую серебристую окраску придает пленке алюминиевая пудра (2—3%).

Производство полиэтиленовых пленок. Полиэтиленовые пленки вырабатывают по принципу непрерывной экструзии двумя способами. При первом способе полиэтиленовую массу выдавливают через головку экструдера в виде трубы большого диаметра и при выходе ее раздувают воздухом определенного давления до заданной толщины. При втором способе полиэтиленовую массу выдавливают через плоскую щель, зазор которой и определяет толщину пленки. Второй метод не имеет пока широкого применения в практике нашего производства, хотя является весьма перспективным. Первой операцией в производстве пленок является гранулирование полиэтилена. Как отмечалось выше, основным методом производства полиэтиленовой пленки является метод экструзии массы в виде трубы (рукава) с последующим раздуванием ее до заданной толщины пленки. При этом методе экструзионная головка может работать в трех положениях — горизонтальном, вертикальном с выходом пленки вверх и вертикальном с выходом пленки вниз. Диаметр раздуваемой трубы достигает 5 м на современных машинах, вырабатывающих пленку для гидроизоляции шоссе. Головка для экструзии труб применяется в данном случае при горизонтальной схеме выхода пленки. Опытным путем установлено, что вертикальная схема выхода пленки имеет несомненные преимущества перед горизонтальной, причем выход пленки вверх повышает производительность экструдера и позволяет получать пленки в большом диапазоне толщин. Все отходы при производстве полиэтиленовых пленок независимо от метода производства (кромки, слипшиеся куски пленок, обрезки, загрязненные места, брак и пр.) полностью используют для повторной переработки, начиная со стадии грануляции. Обычно эти отходы, имеющие загрязненные куски, используют для выработки цветных (окрашенных) непрозрачных пленок. Отходы цветных пленок, как правило, перерабатывают в пленку черного цвета, окрашенную сажей.

Погонажные материалы

Погонажными строительными материалами на основе пластмасс называют изделия значительной длины, получаемые методом экструзии. К погонажным изделиям относятся в основном поручни для лестниц, плинтусы для полов и накладки для ступеней лестниц, защищающие каменные и бетонные ступени от истирания и ударных воздействий. Профилированные погонажные изделия из пластмасс отличаются высокими физико-механическими и эксплуатационными показателями. В настоящее время погонажные строительные материалы выпускают на основе поливинилхлорида. На основные виды погонажных изделий из поливинилхлорида имеются ГОСТ 9739—61 и 13725—68 (поручни для лестниц). Помимо изделий, нормируемых этими ГОСТами, на заводах изготовляют много других видов погонажных изделий — крепежных раскладок для листовых отделочных материалов, нащельников и других изделий, нормируемых техническими условиями.

Поручни. На изготовление деревянных поручней, как известно, расходуются ценные породы древесины (в основном сосна и дуб). Переход на производство поливинилхлоридных поручней позволяет экономить древесину и время их изготовления, поскольку их не требуется дополнительно отделывать, а лишь монтировать. Поливинилхлоридный поручень имеет ровную, гладкую поверхность, удобную для опирания рукой, а в процессе изготовления его можно окрасить в любой цвет по всей своей массе. Длина их может достигать 12 м. Эластичность материала позволяет свертывать поручни в бухты. Вес 1 м поручня не превосходит 700 г. Такие поручни, выпускаемые, например, Мытищинским комбинатом синтетических строительных материалов, применяют для оборудования лестниц жилых домов, общественных и промышленных зданий. Усадка поручней допускается не более 0,5%, твердость по шариковому твердомеру под нагрузкой 10 кг — не более 1,5 мм, упругость — не менее 60%. Перед испытанием поручни выдерживают не менее суток при нормальной температуре. Лицевая сторона поручней должна быть глянцевой или матовой по всей поверхности, не иметь царапин и видимых неравномерных включений наполнителя. Нижняя сторона поручня может иметь равномерную шероховатость. Окраска должна быть однородной и сплошной по всей длине без пятен и разводов, причем вся партия поручней не должна иметь разнотонностей в окраске. Цвет поручней не должен изменяться под влиянием света, воздуха и воды. При упаковке в бухты поручни обязательно обертывают плотной бумагой в два слоя и закрепляют шпагатом.

Сырье. Для изготовления поручней методом экструзии применяют эмульсионный поливинилхлорид марки ПВХ-Е-62. Для придания большей эластичности изделиям в состав поливинилхлоридной композиции вводят пластификаторы. К пластификаторам при изготовлении поливинилхлоридных поручней (и других погонажных изделий) предъявляют определенные требования. Они не должны иметь запаха и не быть токсичными; обладать светоустойчивостью; иметь незначительную летучесть, не разрушать применяемые наполнители и красители.Чаще всего в качестве пластификаторов применяют дибутилфталат. Для повышения механических свойств поручней (прочности, твердости, истираемости) в поливинилхлоридную композицию вводят наполнители, которые также значительно снижают стоимость изделий. При выборе наполнителей следует учитывать, что наполнители волокнистого строения (например, асбест) сильно снижают текучесть расплава массы, что затрудняет экструзию. Более приемлемыми следует считать инертные и мелкодисперсные наполнители типа талька. Применяют и другие наполнители, однако для каждого из них необходим индивидуальный подбор состава композиции для получения нужной текучести. Поливинилхлоридные поручни, являющиеся важным элементом архитектурного оформления лестничных маршей, вырабатывают в большом ассортименте цветов, причем цвет поручня должен быть чистым, ярким и стойким. Основным требованием, предъявляемым к применяемым красителям, является их свето- и термостойкость, а также нерастворимость в пластификаторах. Термостойкость должна быть такой, чтобы при обработке массы в экструдере при температуре до 160° краситель не разлагался и не изменял своего первоначального цвета. Светостойкость красителя — качество, необходимое в условиях эксплуатации поручней во избежание их выцветания под воздействием солнечного света. Нерастворимость красителей в пластификаторах является обязательным условием для получения прочной окраски изделий, так как в противном случае наблюдается неравномерная концентрация красителя на поверхности («выпотевание»).При выработке поливинилхлоридных поручней и других погонажных изделий в качестве красителей чаще всего применяют сажу газовую, белила цинковые муфельные, литопон, двуокись титана, сурик железный, крон свинцовый и фталоцианиновые пигменты — голубой и зеленый. Общее количество красителей в композиции не должно превышать 8% по весу. В качестве стабилизаторов применяют обычно свинецсодержащие соединения и некоторые другие. Состав поливинилхлоридной композиции для выработки поручней подбирают с учетом не только технологических свойств композиции, но и эксплуатационных качеств изделий. Примерный весовой состав композиции для выработки поручней может быть таким: поливинилхлорида эмульсионного 40%; стабилизатора 1%; пластификатора дибутилфталата 12—13%; талька 37—43%; красителя (белила цинковые) 5—7%; мягчителя 0,6-1%.

Производство поливинилхлоридных поручней. Для изготовления таких поручней поливинилхлорид в течение 2 ч хорошо перемешивают с остальными компонентами массы в смесителе СМБ-400 при температуре 70°. Полученную в результате смешивания однородную массу уплотняют на специальных вальцах и гранулируют, затем гранулы определенного размера, формы и насыпной массы подают в экструдер.При работе экструдера материал в виде гранул подают через загрузочные отверстия. Гранулы подхватывают шнеком, который перемещает их вдоль обогреваемого цилиндра экструдера. Под действием давления и температуры поливинилхлоридная масса пластифицируется. Получаемая при этом однородная смесь при помощи шнека выдавливается через матрицу с профилем поручня. При экструзии поручней и других погонажных изделий (плинтусы и накладки), изготовляемых из поливинилхлоридной смеси по указанной выше рецептуре, оптимальный температурный режим экструдера следующий: в зоне загрузки экструдера — 30°, в зоне шнека — 110, в зоне головки — 140—160 и в зоне насадки — 120°. При выходе из экструдера отформованный материал в виде непрерывного изделия попадает в охлаждающую ванну с водой, после чего его сматывают в бухты или разрезают на куски необходимой длины. Скорость выхода поручня 0,2—0,4 м/мин.Поручни, упакованные в пакеты, должны храниться в сухом помещении с температурой не ниже 10° в горизонтальном положении. Подогревать поручни и другие погонажные изделия при установке можно специальными электронагревательными приборами или аппаратами с горячим воздухом. Реже применяют аппараты с газовым пламенем. Участки поручня на криволинейных изгибах и поворотах следует нагревать сильнее, что облегчает монтаж поручня. Стыки поручня тщательно прирезают и зачищают напильником и наждачной бумагой; швы после установки заполировывают восковой пастой. В некоторых случаях соединяют швы сваркой с последующей зачисткой и полировкой. Конец поручня обычно обрезают на 10 см длиннее металлической полосы ограждения и загибают.

Плинтусы. Плинтусами называют строительные изделия, предназначенные для прикрытия стыковых щелей между полом и стенами. Плинтусы из поливинилхлорида имеют целый ряд преимуществ перед деревянными. Для изготовления последних расходуется много полноценной деловой древесины и, кроме того, их приходится периодически окрашивать масляной краской, что исключается в пластмассовых плинтусах. Пластмассовые плинтусы крепят с помощью специальных мастик, что особенно ценно при наличии стен, смонтированных из железобетонных панелей. Наша промышленность изготовляет на основе поливинилхлорида два вида плинтусов: тип 1 — с прямой стенкой и тип 2 — с устройством для скрытой радиотелефонной сети.

Применение поливинилхлоридных поручней. Транспортируют поручни любым видом транспорта при обязательном условии надежной защиты их от атмосферных осадков. Бросать бухты и пакеты с поручнями нельзя. Распаковывать поручни на месте их применения при температуре не ниже 15°, причем не ранее чем через 12 ч, если поручни транспортировались при температуре от 0 до 10°, и не ранее двух суток выдержки их в помещении с температурой не ниже 15°, если они перевозились при отрицательных температурах. Перед установкой поливинилхлоридные поручни подогревают до 60—80°, что делает их более эластичными и дает возможность без больших усилий натягивать поручни на металлическую полосу лестничного или балконного ограждения. При охлаждении поручень плотно охватывает металлическую полосу и надежно на ней закрепляется. Плинтусы хранят в сухом и отапливаемом помещении с температурой не ниже +10° в горизонтальном положении на стеллажах. При перевозке по железным дорогам плинтусы, упакованные в пакеты, укладывают в деревянные ящики. Вес ящика не должен превышать 100 кг. Перевозить их нужно в крытых вагонах или на автомашинах с брезентовой защитой от дождя и снега. Распаковывать и настилать плинтусы следует в помещениях с температурой не ниже +10°.Технология изготовления плинтусов аналогична технологии производства поручней, только в экструдере устанавливают новую насадку с соответствующим профилем.

Накладки для ступеней лестниц. В настоящее время в строительстве очень широко применяют бетонные лестничные марши, ступени которых легко подвергаются механическим повреждениям и истиранию. Для защиты наиболее уязвимой части ступени — ее грани — применяют накладки из пластических масс. Они служат хорошими амортизаторами ударов и весьма износоустойчивы. Уголковые накладки можно применять в сочетании с покрытием проступи лестницы, при этом стык между уголком и проступью заваривают. Пластмассовые накладки улучшают внешний вид бетонных лестничных маршей. Эти накладки изготовляют трех типов: тип 1 — полосовые, тип 2 — уголковые и тип 3 — накладки для покрытия углов и проступей. Первый тип накладок изготовляют длиной 12 м с допустимыми отклонениями бухт по длине ±1%. Накладки второго и третьего типов выпускают в виде прямолинейных изделий длиной, равной длине ступеней (1,0; 1,1; 1,2; 1,3 и 1,7 м). Накладки для ступеней выпускают различных цветов. К внешнему виду накладок предъявляют те же требования, что и к поручням и плинтусам. Их физико-механические свойства также совпадают, за исключением специального требования по сопротивлению истиранию, которое предъявляется только к накладкам, работающим в очень жестких условиях. Истираемость накладок не должна превышать 0,03 г/см² при испытании на приборе МИ-2. Технология изготовления этих изделий аналогична производству поручней и плинтусов. Помимо описанных выше погонажных изделий из поливинилхлорида методом экструзии изготовляют различные раскладки для крепления и архитектурной обработки швов листов и рулонных отделочных материалов. Выпускают изделия длиной 1, 2, 3 и 4 м для обработки стыков и швов крупнопанельных зданий. Кроме того, из поливинилхлорида изготовляют дверные и оконные наличники, а также детали порожков, устраиваемых в тех случаях, когда полы покрывают синтетическими материалами.