Общие сведения. Поливинилхлордные плитки для полов вырабатывают нескольких вариантов. Путем некоторого изменения рецептуры сырьевой массы плиткам можно придавать различные свойства. Так, с применением в качестве связующего только поливинилхлорида плитки получаются более эластичными, а с добавлением кумаронового полимера — более жесткими. Введение различных наполнителей (асбеста, талька, мела) также изменяет свойства и качества плиток. В зависимости от применяемых машин плитки можно вырабатывать четырех размеров по толщине, однослойные или многослойные. Независимо от применяемого сырья и различных способов производства поливинилхлоридные плитки для полов должны иметь физико-механические показатели и размеры. Сырье, применяемое для выработки поливинилхлоридных плиток для полов, аналогично сырью, используемому для производства поливинилхлоридного линолеума.

Производство поливинилхлоридных плиток. В нашей промышленности поливинилхлоридные плитки для полов изготовляют в основном двумя способами: экструзионным и вальцово-каландровым. Экструзионный способ применяют при изготовлении двухслойных плиток. Как по применяемому сырью, так и по оборудованию технологической линии он полностью соответствует экструзионному способу производства двухслойного поливинилхлоридного линолеума. При производстве двухслойных поливинилхлоридных плиток эта линия дополняется агрегатом для вырубки, разбраковки и упаковки плиток. Все отходы линолеума после вырубки используют для выработки нижнего слоя плиток. Готовые плитки на тележке подают в упаковочное отделение и вручную укладывают пачками на транспортер упаковочной машины. Последняя автоматически заворачивает плитки в бумагу при помощи направляющих щитов и шиберов. Бумага подается с валика, причем лист необходимой длины отрезается автоматически. Упакованные пачки плиток отправляют внутризаводским транспортом на склад. Выбракованные за период упаковки плитки также направляют для измельчения и повторного использования как добавку для изготовления нижнего слоя.Примерное содержание сырья по весу в плиточной массе вырабатываемых экструзионным способом двухслойных плиток следующее: поливинилхлорида суспензионного марок С-60 и С-62 44,4%; диоктилфталата 12,2%; мела гидрофобного 35%; добавок и красителей 8,4%.Однослойные поливинилхлоридные плитки для полов вырабатывают у нас преимущественно вальцовым способом. Транспортер подает сырье со склада в подготовительное отделение, где оно дозируется по весу и сухие компоненты просеиваются через сито. Дозирующие шнеки подают просеянное сырье в подвижной бункер , откуда сырье направляется в смеситель . Здесь применяют смеситель СМ-400 или роторный смеситель типа «Бембери».Красители для плиточной массы отвешивают отдельно, на более точных весах, поскольку некоторые красители (органические) применяют в очень небольших количествах; в смеситель они загружаются после загрузки основного сырья. Одновременно с загрузкой сухих компонентов массы из мерника 6 в смеситель поступает самотеком пластификатор.

Режим работы смесителя следующий. Сухие компоненты смешиваются с суспензионным полимером в течение 30 мин при 60—80°; затем добавляют латексный полимер и перемешивание продолжают еще 10 мин. Далее в смеситель заливают 50% пластификатора, и перемешивание продолжается до достижения температуры 70°, после чего заливают остальной пластификатор и перемешивание ведут до достижения температуры 80—85°. Когда температура достигает 100—110°, проводится заключительное перемешивание в течение 1—3 мин.

После обработки в смесителе СМ-400 сырьевая композиция поступает в бункер , а затем подается в смеситель-пластификатор типа «Бембери». Здесь перемешивание и предварительная пластикация продолжаются не более 5 мин при 100—110°. Для окончательной пластикации масса подается на двухвалковые вальцы 13—14, где в течение 3—5 мин вальцевания она приобретает форму листа заданной толщины. Вальцевание происходит при температуре рабочего валка 115—125° (температура холостого валка ниже на 10—15°).

Снятый лист готового материала на стеллажах охлаждается до необходимой температуры и роликовыми ножницами разрезается вдоль на полосы шириной 30 или 20 см.Для резки листов на полосы применяют роликовые ножницы: на двух параллельных, вертикально расположенных приводных валах установлено 12 или больше роликовых ножей диаметром 18 см. Пропускаемые между ножами листы разрезаются на полосы нужной ширины. Полосы поступают на пресс для вырубки плиток заданного размера.Для вырубки плиток из полос применяют вырубочные эксцентриковые прессы при рабочем давлении 6,3 Т. Пресс имеет индивидуальный привод от электродвигателя мощностью 1 квт при скорости 930 об/мин. Примерная производительность такого пресса 62—63 м²/ч.Готовые плитки отбраковывают и упаковывают в картонные коробки или в бумагу. Отходы листов, получаемые при высечке плиток, а также бракованные плитки используют в качестве сырьевой добавки в этом же производстве.Описанный способ производства имеет потенциальные возможности для выработки плиток с большим содержанием наполнителя и с меньшим содержанием полимера, что значительно снижает их стоимость. Перспективным является и возможный метод прессования плиток под большим давлением из масс с более высокой степенью наполнения.

Технология производства алкидного линолеума значительно сложнее технологии изготовления других видов линолеума. Химизм некоторых производственных процессов, например процесса вылеживания и созревания линолеумной массы, изучен недостаточно, и режимы производства установлены лишь опытным путем. Для многочисленных и разнообразных производственных процессов требуется большое количество различного оборудования и машин, что, в свою очередь, приводит к увеличению производственных площадей и большему расходу пара, топлива и электроэнергии. Дороговизна растительных масел ограничивает развитие производства этого линолеума, к тому же удельный вес ручного труда весьма значителен. Весь цикл производства можно разбить на семь основных операций: окисление и полимеризацию (оксиполимеризация) растительных масел; приготовление модифицированного алкидного полимера (линолеумного цемента); приготовление линолеумной массы; нанесение массы на ткань и каландрирование линолеума; промазку нижней стороны линолеума; вызревание линолеума в сушильных камерах; разрезку, разбраковку и упаковку линолеума.

Изол
Раньше для гидроизоляции применялись различные рулонные и мастичные материалы на основе битумов и дегтевых материалов. Однако эти материалы имеют ряд недостатков: малую морозостойкость, склонность к образованию трещин даже при небольших деформациях сооружений, следствием чего являлось нарушение изоляции, и т. п.Введение в состав этих материалов синтетических полимеров позволило резко улучшить их свойства и получать кровельные и гидроизоляционные материалы высокого качества. Одним из таких материалов является изол. Изолом называют безосновный гидроизоляционный и кровельный материал, изготовленный из регенерированной резины и битума с введением в него различных наполнителей. Это резинобитумное вяжущее вещество получают путем девулканизации изношенной резины (старые автопокрышки, резинотехнические изделия и пр.) вместе с битумом и последующей пластификацией материала. Вяжущее представляет новый вид сырья, отличающийся по физико-механическим свойствам как от резины, так и от битума. В зависимости от состава резинобитумного вяжущего, а также от количества и качества применяемых наполнителей изол можно изготовлять в виде рулонного материала для гидроизоляции и кровли, а также в виде кровельных плиток или гидроизоляционной мастики. Изол, предназначенный для гидроизоляции и исследуемый в качестве кровельного материала, выпускают по ГОСТ 10296—62 в виде рулонов шириной 1000 мм площадью не менее 10 м²; толщина материала — 2 мм с допускаемыми отклонениями ±0,2 мм. В отличие от толя и рубероида изол не имеет картонной основы со всеми ее отрицательными свойствами. Изол очень водостоек (водопоглощение не более 1%) и гнилостоек. Преимуществом изола является также сохранение пластичности при отрицательных температурах, что особенно важно при эксплуатации изола в качестве гидроизоляционного материала в фундаментах и других конструкциях, где возможны осадки и деформации. Температура хладоемкости изола ниже —15°; температура хрупкости его не выше —30°.При использовании изола для гидроизоляции больших площадей (бассейнов, резервуаров, устройства кровли) полотнища его соединяют путем сварки кромок полотнищ и разравнивания шва специальной гладилкой. Кровельные плитки из изола, имеющие высокую плотность и твердость вследствие повышенного количества минеральных наполнителей, изготовляют путем штамповки из листа изола. При введении в состав кровельных плиток в качестве наполнителя волокнистых материалов (например, отходов от переработки хлопка) их прочность значительно возрастает. Плитки, имеющие толщину 4—6 мм, используют для устройства чешуйчатой кровли путем приклеивания к основанию мастикой или креплением на гвоздях (к деревянной обрешетке). Поверхность плиток можно окрашивать масляной краской в разные цвета. Изоловые плитки в эксплуатации значительно долговечнее рубероида: они плотны, водонепроницаемы и не хрупки; по кровле из таких плиток можно ходить. Мастика из изола обладает высокими клеящими свойствами по отношению к металлу, стеклу, керамике, бетону. Основное назначение мастики — гидроизоляция. Особенно полезно применять ее в тех случаях, когда требуется гидроизолировать поверхности сложной формы. Основным сырьем для производства изола являются старая дробленая резина, битум, рубракс и наполнители. В качестве наполнителей можно использовать любой тонко размолотый минеральный материал, обладающий активной поверхностью в отношении вяжущего. Такими наполнителями могут служить тальк, известняк, инфузорная земля, маршаллит, сортовой и несортовой асбест и т. п. Лучшим волокнистым наполнителем является асбест, обладающий способностью адсорбировать на своей поверхности большое количество вяжущего вещества, что придает материалу повышенную прочность. Кроме основных компонентов — вяжущего и наполнителей — в состав изола вводят в качестве пластификатора кумароновый полимер (2% от веса массы), а в качестве антисептика — креозотовое масло в количестве 1%. Это сырье широко применяют в линолеумном производстве. Процесс производства рулонного изола складывается из следующих основных операций: 1) дозировки сырья; 2) девулканизации старой резины (резиновой крошки) в смесителе; 3) пластификации массы на вальцах; 4) формования и прокатки на каландре; 5) обрезки кромок полотна и посыпки его тальком; 6) намотки рулонов, маркировки и упаковки. Дополнительной операцией в этом производстве может быть измельчение (дробление) старой резины, если ее не получают со специальных производств в виде крошки с величиной частиц не более 1 мм. Смеситель СМ-400 применяют для девулканизации старой резины. Первоначально в этот смеситель загружают резиновую крошку, битум и кумароновый полимер. Девулканизацию резины производят при 150° в течение 1 ч или в более короткий срок (30—40 мин при температуре 170—180°). В смесителе резина активно набухает, частично растворяется в полимере и битуме, причем часть ее сополимеризуется. С целью получения однородной и пластичной массы резинобитумную смесь обрабатывают на разминально-смесительной машине. При этом происходит дальнейшая деструкция и пластификация ее. В полученное резинобитумное вяжущее вводят рубракс и минеральные наполнители. Массу вновь перемешивают в смесителе в течение 8—10 мин и снова вальцуют частями по 25—30 кг. Вальцевание длится 5—7 мин при температуре вальцов в пределах 40—50°, для поддержания которой необходимо постоянно охлаждать вальцы. Формуют полотно и заключительную его прокатку ведут на трех- или четырехвалковом каландре. Температура валков каландра должна быть в пределах 40—50°. Прокатка изола на каландре придает ему повышенную плотность, ровную глянцевую поверхность. Выходящее из каландра полотно изола посыпают равномерным тонким слоем талька во избежание слипания полотна, смотанного в рулон, а после обрезки специальными ножами кромок сматывают в рулоны длиной 15—20 м. Обрезанные кромки, а также бракованные куски изола можно использовать полностью путем дробления и добавления в резинобитумную смесь для начальной стадии производства.