Организационно - техническая часть.
Технологическая схема разборки (сборки).
Сборочные (разборочные) процессы принято изображать в виде технологических схем.
В практике сборки узлы в зависимости от порядка сборки именуют группами и подгруппами. Так узел непосредственно входящий в машину (на который составляют технологическую схему сборки). Называют группой, а узел, входящий в состав группы – подгруппой первого порядка. Узел входящий непосредственно в подгруппу первого порядка – называют подгруппой второго порядка и т.д. Таким образом, группа и подгруппа могут состоять только из отдельных деталей или из подгрупп и деталей. Детали группы и подгруппы изображаются по схеме в виде прямоугольников, в которые вписываются наименование, номер, позиции и количество элементов.
Для большей наглядности рекомендуется прямоугольники группы и базовой детали несколько увеличить, а так же обводить их, включая и подгруппы двойными линиями.
Разборку тележки ходовой башенного крана, осуществляют в следующей последовательности:
1.Выворачиваются болты и поочередно снимаются шайбы.
2.Снимается втулка и прокладка.
3.Снимаются болты шайбы ригель.
4.Снимается кольцо с рамы, выворачиваются болты, снимаются шайбы.
5.снимается ось с масленкой.
6.Снимается шарикоподшипник правый.
7.снимается шарикоподшипник левый.
8.Снимаются крышки в сборе.
9.Снимается шарикоподшипник.
10.Снимется колесо.
Чистка, мойка и дефектация.
После разборки машин и агрегатов, детали подвергаются чистке, обезжириванию и мойке. Загрязнения дорожных машин работающих в дорожных условиях можно разделить на следующие виды:
Отложения не жирового происхождения, маслянисто грязевые отложения, остатки смазочных материалов, углеродистые отложения, накипь, коррозия, технологические отложения в процессе ремонта, отложения цементного раствора и бетона.
Углеродистые отложения представляют собой продукты термо окисления смазочных материалов и топлива, они образуются на деталях ДВС и в зависимости от степени окисления разделяются на: нагары, лаковые пленки, осадки битума и асфальтобетонной смеси.
Технологические отложения в процессе ремонта образуются во время ремонта, обкатки - это осадки притирочных паст или шлифовальных кругов.
Процесс очистки – это процесс удаления загрязнений с поверхностей объектов очистки, с помощью физико-химического, химического, теплового и механического воздействия, до такой степени, при которой оставшиеся загрязнения не препятствуют проведению ремонтных работ.
Выбор способа очистки и используемого оборудования зависит от массы и размеров детали.
В процессе ремонта распространение получили: физико-химический, ультрозвуковой, и механические способы мойки и очистки деталей.
Физико-химический способ мойки (струйный и в ваннах) заключается в том, что загрязнения удаляют с поверхностей деталей водными растворами различных препаратов или специальными растворителями при определенных режимах. Основные режимы это высокая температура химического раствора 80-95?С, поток или струя раствора под давлением и эффективные моющие средства.
Ультра звуковой способ основан на передаче энергии от излучателя ультразвука через жидкую среду к поверхности. Колебания составляют 20-30 Гц вызывают большие ускорения и приводят к появлению в жидкости мелких пузырьков при разрыве которых возникают гидравлические удары большой силы. Этот способ применяется для очистки и конфигураций производится следующими растворами: каустической содой, эмульгатор ОБ5-10.
В качестве моющих жидкостей применяются водные щелочные растворы при температуре 80-85С. Недостаток этих растворов высокое коррозионное действие, поэтому применяются для мойки черных металлов. Препараты МЛ-52, МС-8 используют для выварки в ваннах деталей от прочных углеродистых отложений, температура этих растворов 70-80С продолжительность 20 мин. Концентрация водного раствора 20-30 гр. на литр.
По окончании обработки деталей в щелочной ванне их промывают в воде. При температуре 60С и нейтрализуют 10% водным раствором ортофосфорной кислоты.
Наиболее распространенный механический способ удаления загрязнений – косточковой крошкой. Так же бывают пластмассовой крошкой, стеклянными шариками, гранулами сухого льда.
Дефектация.
Технологический процесс, который носит название дефектация, служит для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности. В ходе этого процесса производится проверка соответствия деталей техническим требованиям, изложенным в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом применяется сплошной контроль, т.е.контроль каждой детали. Дефектация деталей — это также инструментальный и многостадийный контроль. Для последовательного изъятия невосстанавливаемых деталей, из общей массы, применяют следующие надлежащие стадии выявления деталей:
- с явными неустранимыми дефектами — визуальный контроль;
- со скрытыми неустранимыми дефектами — неразрушающий контроль;
- с неустранимыми геометрическими параметрами — измерительный контроль. В процессе дефектации деталей используются следующие методы контроля:
§ органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.);
§ инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля);
§ бесшкальных мер (калибры и уровни);
§ микрометрических инструментов(линейки, штангенинструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей.
Только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются, подвергаются контролю в процессе дефектации.
Вследствие контроля детали необходимо подразделить на три группы:
1. Годные. Характер и износ находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта);
2. Подлежащие восстановлению, — дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта;
3. Негодные.
Д. Список станков:
Токарно-винторезные станки. Эти станки относятся к группе № 1 (токарная группа). Обычно составляют 55% всего саночного парка
предприятий.
Токарно-винторезные станки предназначены для выполнения разнообразных работ. На этих станках можно обтачивать наружные цилиндрические, конические и фасонные поверхности, растачивать цилиндрические и конические отверстия, производить отрезку, подрезку и др. операции.
Основными параметрами токарно-винторезного станка являются наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной и наибольшее расстояние между его центрами, которое определяет наибольшую длину обрабатываемой заготовки. Кроме этих основных параметров важными размерами токарно-винторезных станков, регламентируемых стандартами, являются наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом, наибольшая частота вращения шпинделя, наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя, размер центра шпинделя. В токарно-винторезных станках вращение заготовки является главным движением, а движение суппорта с резцом – движением подачи.
Подача – это перемещение режущей кромки резца за один оборот.
Основные узлы и их назначения.
Токарно-винторезные станки имеют практически однотипную компоновку, примером которой может служить станок 16К20.Основными узлами являются станина; передняя (шпиндельная) бабка, в которой может быть размещена коробка скоростей; коробка подач; суппорт с резцедержателем и фартуком; задняя бабка.
Станина, служит для монтажа всех основных узлов станка и является его основанием. Наиболее ответственной частью станины являются направляющие, по которым перемещаются каретка суппорта и задняя бабка.
Передняя бабка закреплена на левом конце станины. В ней находится коробка скоростей станка, основной частью которой является шпиндель.
Задняя бабка служит для поддержания обрабатываемой заготовки при работе в центрах, а также для закрепления инструментов при обработке отверстий и нарезания резьбы (метчиков, плашек). Задняя бабка станка 16К20 имеет плиту и может перемещаться по направляющим станины. В отверстии корпуса 2 задней бабки имеется выдвижная пиноль3, которая перемещается с помощью маховика 8 и винтовой пары 5-6. Рукояткой 4 фиксируют определенный вылет пиноли, а вместе с ней и заднего центра1.
Корпус 2 бабки с помощью винтовой пары 13 может смещаться в поперечном направлении относительно плиты10. Рукояткой 7 с помощью эксцентрика 9 ,тяги 11 и башмака 14 заднюю бабку можно закреплять на станине станка. Винтами 12 и 15 регулируется степень ее закрепления. В корпусное гнездо пиноли можно установить не только задний центр, но и режущий инструмент для обработки отверстий ( сверло, зенкер и др.). Задняя бабака имеет пневматическое устройство, которое служит для создания воздушной подушки, облегчающей перемещение бабки по станине и снижающей изнашивание направляющих. Пневматические устройства подключаются к цеховой сети сжатого воздуха.
Коробка подач Е служит для передачи вращения от шпинделя или от отдельного привода к ходовому валу 4 или ходовому винту 3 , а также для изменения их частоты вращения идля получения необходимых подач или определенного шага при нарезании резьбы.
Фартук предназначен для преобразования вращательного движения ходового вала и ходового винта в прямолинейное поступательное движение суппорта.
Суппорт служит для закрепления режущего инструмента и сообщения ему движений подачи.
Техническая характеристика станка:
 |
| Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм: | 1166К20 |
| · над станиной | |
| · над суппортом | 400 |
| Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм | 220 |
| Класс точности по ГОСТ 8-82 | 750-1500 |
| Размер внутреннего конуса в шпинделе, М | H |
| Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72 | Морзе 6 М80* |
| Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм | 6К, 6М* |
| 55, 62* | |
| Наибольшая масса устанавливаемой заготовки, кг | |
| · закрепленного в патроне | |
| · закрепленного в центрах | 300 |
| 1300 | |
| Число ступеней частот вращения шпинделя | |
| · прямого | |
| · обратного | 23 |
| 12 | |
| Пределы частот вращения шпинделя, мин | |
| · прямого | |
| · обратного | 12,5-2000 |
| 19-2420 | |
| Число ступеней рабочих подач: | |
| · продольных | |
| · поперечных | 42, 56* |
| 42, 56* | |
| Пределы рабочих подач, мм/об | |
| · продольных | |
| · поперечных | 0.07-4.16 |
| 0.035-2.08 | |
| Количество нарезаемых резьб, единиц: | |
| · метрических | |
| · дюймовых | 45, 53* |
| · модульных | 28, 57* |
| · питчевых | 38 |
| · архимедовой спирали | 37 |
| 5 | |
| Пределы шагов нарезаемых резьб: | |
| · дюймовых, число ниток на дюйм | |
| · метрических, мм | 24…1.625 |
| · модульных, модуль | 0.5-192 |
| · питчевых, питч | 0.5…48 |
| · архимедовой спирали, дюйм | 96..1 |
| · архимедовой спирали, мм | 3/8”, 7/16” |
| Наибольший крутящий момент, кНм | 8, 10, 12 |
| Наибольшее перемещение пиноли, мм | 2 |
| Поперечное смещение корпуса, мм | 200 |
| Наибольшее сечение резца, мм | ±15 |
| 25 | |
| Габаритные размеры станка, мм | |
| · длина | |
| · ширина | 2812 |
| · высота | 1166 |
| Масса станка, кг | 1324 |
| Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт | 2140 |
| Мощность электродвигателя привода быстрых перемещений суппорта, кВт | 10 |
| Мощность насоса охлаждения, кВт | 0.75 или 1,1 |
| 0.12 | |
Вертикально-сверлильный станок 2Н135. Станок, является, универсальным относится к сверлильно-расточной группе. Сверлильная группа составляет 10% парка.
На станине 1 вертикально-сверлильного станка размещены основные части станка. Станина имеет вертикальные направляющие , по которым перемещаются стол 9 и сверлильная головка 3, несущая шпиндель 7 и двигатель 2. Управление коробками скоростей и подач осуществляется рукоятками 4, ручная подача – штурвалом 5. Глубину обработки контролируют по лимбу 6.В нише размещены электрооборудование и противовес. В некоторых станках электрооборудование выносят в отдельный шкаф 12. Фундаментная плита 11 служит опорой станка. Стол 9станка перемещают по направляющим с помощью винтового механизма маховичком 10. Охлаждающая жидкость подается электронасосом по шлангу 8.
Техническая характеристика станка:
| Характеристики Характеристика | 2Н135 2Н135 |
| Наибольший диаметр сверления в стали 45 ГОСТ 1050- 74, мм | 35 |
| Размеры конуса шпинделя по СТ СЭВ 147-75 | Морзе 4 |
| Расстояние оси шпинделя до направляющих колонны, мм | 300 |
| Наибольший ход шпинделя, мм | 250 |
| Расстояние от торца шпинделя, мм: до стола до плиты | 30-750 700-1120 |
| Наибольшие (установочное) перемещение сверлильной головки, мм | 170 |
| Перемещение шпинделя за один оборот штурвала, мм | 122, 46 |
| Рабочая поверхность стола, мм | 450х500 |
| Наибольший ход стола, мм | 300 |
| Количество скоростей шпинделя | 12 |
| Количество подач | 9 |
| Пределы подач, мм/об | 0,1-1,6 |
| Мощность электродвигателя главного движения, кВт | 4,0 |
| Габарит станка: длина, ширина, высота, мм | 1030х835х2535 |
| Масса станка, кг | 1200 |
Расточные станки. Они тоже относятся к сверлильно-расточной группе.
На расточных станках можно сверлить, рассверливать, зенкеровать, растачивать и развертывать отверстия, подрезать торцы резцами, фрезеровать поверхности и пазы, нарезать резьбу метчиками и резцами.
Расточные станки подразделяются на горизонтально-расточные, координатно-расточные и алмазно-расточные (отделочно-расточные).
Алмазно-расточные станки применяются для тонкой(алмазной) обработки, на них можно растачивать отверстия с отклонением поверхности от цилиндричности в пределах 3-5 микрон.
Координатно-расточные станки предназначены для обработки точных отверстий в тех случаях. Когда нужно получить точные межцентровые расстояния или расстояния осей отверстий от базовых поверхностей (в пределах 0,005-0,001мм).
Рассмотрим универсальный горизонтально-расточной станок 2620В.
Станок предназначен для обработки деталей больших размеров и массы. На нем можно растачивать, сверлить, зенкеровать, и развертывать отверстия, нарезать наружную и внутреннюю резьбы, цековать и фрезеровать поверхности. На станке целесообразно обрабатывать детали, у которых нужно растачивать несколько параллельно расположенных отверстий с точным расстоянием между осями. Станок имеет неподвижную переднюю стойку, поворотный стол с продольным и поперечным перемещением относительно оси шпинделя и планшайбу с радиальным суппортом.
Технические данные станка:
| Характеристики Технические характеристики | 262260В (2620Г) |
| Диаметр шпинделя, мм | 90 |
| Продольное перемещение шпинделя, мм | 710 |
| Частота вращения шпинделя, об/мин | 12,5...1600 |
| Крутящий момент шпинделя, Нм | 3000 |
| Диаметр планшайбы, мм | 630 |
| Размеры поворотного стола, мм | 3000 |
| Частота вращения планшайбы, об/мин | 8..200 |
| Грузоподъемность поворотного стола, кг | 3000 |
| Крутящий момент планшайбы, Нм | 2500 |
| Вертикальное перемещение бабки, мм | 1000 |
| Усилие подачи шпиндельной бабки, Н | 20000 |
| Усилие подачи шпинделя, Н | 15000 |
| Усилие подачи стола, Н | 20000 |
| Рабочие подачи бабки, мм/мин | 1,4..1110 |
| Рабочие подачи шпинделя, мм/мин | 2,2..1760 |
| Рабочие подачи стола, мм/мин | 1,4..1110 |
| Ускоренные подачи бабки, мм/мин | 2500 |
| Ускоренные подачи шпинделя, мм/мин | 3000 |
| Ускоренные подачи стола, мм/мин | 2000 |
| Число Т-образных пазов стола, шт | 7 |
| Тип тиристорного преобразователя | ЭПУ-1 |
| Мощность главного привода, кВт | 8,5/10 |
| Частота вращения привода, об/мин | 1450/2880 |
| Габартные размеры станка, мм | 5300(5700)х3400(3800)х1000 |
| Масса станка | 1110..13200 |
Фрезерные станки. Фрезерная группа (6) станков составляет 10% станочного парка. На фрезерных станках можно обрабатывать наружные и внутренние поверхности различной конфигурации, прорезать прямые и винтовые канавки, нарезать наружные и внутренние резьбы, обрабатывать зубчатые колеса и т.п.
Различают станки: консольно-фрезерные (горизонтальные, вертикальные, универсальные и широкоуниверсальные), вертикально-фрезерные бесконсольные, продольно-фрезерные (одно - и двухстоечные), фрезерные непрерывного действия (карусельные и барабанные), копировально-фрезерные (для контурного и объемного фрезерования), гравировально-фрезерные, специализированные (резьбофрезерные, шпоночно-фрезерные, шлицефрезерные и др.).
В современных фрезерных станках применяют разделенные приводы главного движения и подач, механизмы ускоренных перемещений стола (во всех направлениях), однорукояточное управление изменения скоростей подач.
Рассмотрим универсальный консольно-фрезерный станок 6Р82. Станки называются консольными потому, что стол станка установлен на консоли, перемещающейся вверх по направляющим станины. Универсальные консольно-фрезерные станки внешне почти не отличаются от горизонтальных станков, но имеют поворотный стол, который помимо возможности перемещения в трех взаимно перпендикулярных направлениях может быть повернут вокруг своей вертикальной оси на ± 45°. Это позволяет обрабатывать на станке винтовые канавки и нарезать косозубые колеса.
предназначен для выполнения разнообразных фрезерных работ цилиндрическими, торцевыми, концевыми, фасонными и другими фрезами. Применяются для обработки горизонтальных и вертикальных плоскостей, пазов, рамок, углов, зубчатых колес, спиралей, моделей штампов, пресс-форм и других деталей из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и других материалов.
Высокая жесткость станков позволяет применять фрезы, изготовленные из быстрорежущей стали, а также инструмент, оснащенный пластинками из твердых и сверхтвердых синтетических материалов. Большая мощность привода главного движения и тяговое усилие продольной подачи стола позволяют производить за один проход обработку широких горизонтальных поверхностей набором цилиндрических или фасонных фрез, установленных на горизонтальной оправке.
Станки моделей 6Т82, 6Т82-27 и 6Т83, 6Т83-27 оснащены столом, поворачивающимся вокруг вертикальной оси на угол ±45°, что обеспечивает возможность нарезания косозубых зубчатых колес, червяков и других деталей, имеющих обрабатываемую поверхность в виде спирали.
Технологические возможности станков могут быть расширены за счет применения накладной фрезерной, делительной и долбежной головок, круглого поворотного стола. Станки выпускаются в различных исполнениях по напряжению и частоте питающей сети. Поставляются запасные части.
Особенности конструкции:
Характерные особенности: базовая модель (с поворотным столом и автоматическими циклами по 3 координатам);
Тип: универсальный
Основные преимущества станков:
Конструктивные:
- механизированное крепление инструмента в шпинделе;
- устройство периодического регулирования величины зазора в винтовой паре продольной подачи;
- предохранительная муфта защиты привода подач от перегрузок;
- торможение шпинделя при остановке электромагнитной муфтой.
Технологические:
- разнообразные автоматические циклы работы станка;
- широкий диапазон частот вращения шпинделя и подач стола;
- большая мощность приводов;
- высокая жесткость;
- надежность и долговечность.
Габаритные размеры, мм:
Дополнительная по заказу:
Технологическая часть.
Сведения о дефекте детали.
Втулка (материал Браж 9 -4) в процессе работы подвергается износу от воздействия оси колеса. Когда износ достигает предельных величин (начинаются стуки втулки, люфт оси), принимаем решение - заменить втулку на новую.
Назначение приспособлений.
Приспособления в ремонтном производстве – это техническое устройство, присоединяемое к машине (оборудованию) или используемое самостоятельно для установки, базирования, закрепления предметов производства (деталей), снятия, выпрессовки (запрессовки) деталей при сборочно-разборочных работах.
При осуществлении разборочных работ, когда необходимо разъединить детали без повреждения посадочных поверхностей и одновременно облегчить условия разборки и сократить время ремонтных работ в целом применяют большое множество различных конструкций съемников, как универсальных, так и специальных.
В курсовом проекте приведен сборочный чертеж универсального съемника.
Охрана труда на участке
Мероприятия по охране труда, технике безопасности и противопожарной защите, производственной эстетике на участке.
Для соблюдения требований по охране труда, техники безопасности и пожарной безопасности на проектируемом участке разработаны следующие организационные мероприятия:1. Обеспечение всех видов металлообрабатывающих станков оградительными устройствами.2. Работа с эмульсиями и другими моющими средствами производится в резиновых перчатках или с применением специальных паст.3. Для лучшего освещения лампы накаливания заменить газоразрядными люминесцентными лампами.4. Для защиты рабочих от поражения электрическим током оборудование должно быть заземлено. Предусмотрены, СИЗ, решетки, резиновые коврики.5. Каждый рабочий при поступлении на работу проходит инструктаж по технике безопасности, инструктаж проводится параллельно с обучением рабочих безопасным приемам труда и освоением оборудования на данном участке. После прохождения рабочим вводного инструктажа он расписывается в журнале. Мастер(инструктор по технике безопасности) следит за соблюдением техники безопасности на рабочем месте. Регулярно (один раз в три месяца) мастер проводит повторный инструктаж, в объеме первичного.6. Рабочим выдается специальная одежда с учетом условий труда.7. Для обеспечения противопожарной защиты на участке установлен противопожарный кран, противопожарный щит (топор, багор, лопата, огнетушитель) и ящик с песком. Средства тушения должны находиться в исправном состоянии. Разработан и доведен до каждого работающего план эвакуации на случай пожара.8. При размещении на участке оборудования должны быть учтены минимальные расстояния между станками (1,5 метра), стеллажами и элементами зданий (1 метр), что исключает загромождение проходов и проездов.9. На участке должны быть установлены необходимые грузоподъемные механизмы.10. На участке имеются информационные и предупреждающие знаки, таблицы и указатели.Производственно техническая эстетика – это отрасль науки, о прекрасном, в сфере производства. Техническая эстетика изучает социальные, культурные, технические и эстетические проблемы формирования предметной сферы создаваемой средствами промышленного производства для обеспечения наилучших условийтруда, быта и отдыха. Ее внедрение способствует повышению эффективности производства, вопросы производственно технической эстетики решаются по следующим направлениям:1. Цветовое оформление. Влияние цветового оформления на работающих проявляется, как фактор психологического комфорта цвет должен оказывать положительное эмоциональное воздействие на человека.2. Озеленение территории цехов и отделов. Оно создает благоприятный микроклимат, снижает производственный шум, положительно влияет на эмоциональное состояние, создавая ощущение уюта.3. Одежда. Рабочая одежда должна отвечать следующим требованиям: быть удобной в работе, практичной, соответствовать эстетическим требованиям по цветовому исполнению модели направлению моды. Одежда не должна быть пестрой. Строгий опрятный костюм дисциплинирует людей, заставляет содержать рабочее место в порядке. Одежда должна соответствовать требованиям техники безопасности быть удобной не стесняющей свободу движений без болтающихся завязок, хлястиков, развивающихся пол. Одежда изготовляется из соответствующих тканей с учетом специфики работы.
Разработка мероприятий, обеспечивающих безопасность эксплуатации
технических систем и жизнедеятельности человека в среде обитания. Наличие опасных и вредных факторов как объективно и постоянно существующей возможности причинения преднамеренного ущерба человеку и среде его обитания определяет потребность в специальной системе обеспечения безопасности.
В качестве цели этой системы следует принять либо минимизацию ущерба от аварийности, травматизма и заболеваемости людей, либо удержание его в допустимых пределах при условии соблюдения установленной технологии работ и ресурсов, выделенных для обеспечения безопасности.
Характеристика условий труда, определяющие нормируемые параметры
микроклимата, освещения, воздушной среды приведены в таблице 1.
Санитарно-гигиенические характеристики ремонтного участка:
Таблица1.
| № п/п | Наименование | Единица измерения | Величина показателя |
| 1 | Оптимальная температура в помещении Зимой Летом | С0 | 17..19 20..23 |
| 2 | Категория работы: (легкая) 1а, 1б (средней тяжести) 11а, 11б (тяжелая) 111 | 11а-11б | |
| 3 | Предельно-допустимые концентрации вредных веществ: Газов (СО2) Пыли | ≤15 ≤0,1-0,4 | |
| 2 | Относительная влажность Оптимальная Допустимая | % | 40.60 15÷75 |
| 3 | Допустимая скорость движения воздуха Зимой Летом | м/с | 0,2.0,3 ≤0,5 |
| 4 | Общая освещенность по норме Люминесцентная Лампа накаливания | лк | 500-300 250-150 |
| 5 | Площадь на 1-го производственного рабочего | м2 | 4,5 |
| 6 | Допустимый уровень шума | дБ | ≤80 |
| 7 | Площадь на одного административного работника | м2 | 4,0 |
| 8 | Объем на 1-го производственного рабочего | м3 | 15,0 |
Организационно - техническая часть.
Дата: 2019-12-22, просмотров: 319.
