5.3 Схема строповки и расчет стропов с приложением рисунка

Перед строповкой поверхности нагрева, для погрузки их на платформу, а также для последующего монтажа необходимо еще раз ознакомиться с технологическими картами, части указания по способу строповки. Для строповки блоков применяют набор петлевых и кольцевых стропов, заблаговременно изготовленных и испытанных. Использовать можно только испытанные стропы, имеющие бирки с указанием допустимой грузоподъемности, диаметра каната, длины стропа и даты испытания.

При проведении такелажных работ следует применять следующие правила:

1. строп должен крепиться за надежные части груза

2. все ветви стропа должны быть распределены равномерно и не должны соскальзывать вдоль груза в случае положения при подъеме

3. не допускается перелома стропа на острых кромках груза, для чего подкладываются деревянные подкладки, их привязывают к грузу во избежание падения их с высоты при снятии стропа

4. следует избегать строповки груза за обработанные поверхности

5. нельзя допускать образования заломов стропа при обвязки груза

6. при необходимости увеличения числа ветвей стропа следует применять один длинный строп, а не два самостоятельных коротких, для равномерного распределения нагрузки на отдельные ветви стропа

7. строповка длинномерных грузов во избежание раскачивания их при подъеме должна производиться стропом в двух местах достаточно удаленных друг от друга.

Расчет стропов производится с учетом числа ветвей стропа и угла наклона их к вертикали. Натяжение каждой ветви каната S, кгс, определяется по формуле:

S=44000/0,5*8=110 кН

Р=К·S=6·110=660 кН

К- запас прочности, для стропов равен 6

Q- масса поднимаемого груза

n- число ветвей стропа

m=2- коэффициент при угле наклона

выбираю строп: УСК-1.6-1- Универсальный кольцевой строп

Длина стропа L=4000 мм, Диаметр каната dк=15.5 мм.

Трубы для поверхностей нагрева и подготовка их к монтажу

Для изготовления труб поверхностей нагрева наиболее распространенными марками являются 12Х1МФ, 12Х2МФСР, 15ХМ, 1Х11В2МФ, Х18Н12Т и сталь марки 20.

На наружной и внутренней поверхностях труб не допускаются окалины, плены, трещины, закаты, глубокие риски и шлаковые включения. Такие дефекты должны быть полностью устранены зачисткой, шлифовкой или заменой дефектного участка. Толщина стенки труб в местах устранения дефектов не должна выходить за пределы минимальных значений, установленных техническими условиями на их поставку.

Каждая партия труб обязательно должна иметь сертификат, в котором указываются: химический состав металла, механическое его свойство, номера плавки и партии труб, результаты технологических испытаний и внешнего осмотра. Кроме того, на каждой трубе диаметром 25мм и выше с толщиной стенки не менее 3мм на расстоянии не более 1м от конца трубы наносится следующая маркировка: товарный знак, марка стали и номер партии. Концы труб диаметром от 108мм и менее при отправки их заводом- поставщиком плотно закрываются специальными колпачками или заглушками во избежание засорения труб и попадания в них воды.

Операция указанной проверки называется плазировка. Для удобства плазировки все трубы поверхностей нагрева, поступающие на монтаж в виде россыпи, сортируются по позициям, указанным в чертежах. Во время сортировки труб одноименных позиций раскладываются в отдельные штабеля.

При плазировки гнутых труб проверяется также следующие значения: а) угла загиба; б) длины прямого участка между гибами; в) длины прямого участка на конце трубы; г) смещения осевой линии.

Устранение дефектов гнутья производится на месте плазировки. При больших радиусах гибов (500мм и выше) и малых диаметрах (примерно до 50мм) возможно устранение неточностей подгибкой трубы в холодном состоянии. В остальных случаях требуется нагрев трубы.

Перед началом плазировки труб бригада квалифицированных монтажников под руководством опытного мастера производит внимательный и внешний осмотр с целью выявления дефектов. Перед осмотром трубы очищаются при помощи стальных щеток от грязи и ржавчины. При удалении дефектов частей труб и замене их качественными вставками запрещается располагать сварные швы на гнутых коленах и в местах размещения приварных деталей. Если после такой проверки дефекты не обнаруживаются и толщина стенки не выходит за пределы установленных допусков, труба признается годной к установки.

После плазировочной проверки труб может потребоваться обрезка их концов по чертежным размерам. Для этого используются специальные станки или труборезы, которыми при необходимости одновременно с обрезкой снимается также фаска. После обрезки концов труб производится подготовка торцов под сварку (обработка кромок).

Последней операцией, завершающей подготовку труб поверхностей нагрева к сборке в блоки или установке, является их продувка сжатым воздухом с давлением 0,39-0,59 МПа (4-6 кгс/см²) с последующей прогонкой деревянного или металлического (алюминиевого) шарика. Свободный проход шарика через внутреннюю часть трубы под давлением сжатого воздуха служит показателем пригодности к установке в проектное положение. В случае застревания шарика в трубе место застревания определяется по глухому звуку при обстукивании. Удаление постороннего предмета, обнаруженного внутри трубы, и застрявшего шарика производится, как правило, вырезкой участка трубы с последующей вваркой вставки. Иногда удаление застрявшего шарика возможно пропуском второго шарика под давлением сжатого воздуха с противоположного конца трубы. Все элементы поверхностей нагрева, прошедшего проверку шариком, должны быть отмечены на внешней поверхности.