Станки предназначены для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, нарезания различных резьб при обработке деталей любой формы из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и других материалов. Поворотная шпиндельная головка станков оснащена механизмом ручного осевого перемещения гильзы шпинделя, что позволяет производить обработку отверстий, ось которых расположена под углом до ±45° к рабочей поверхности стола. Мощность приводов и высокая жесткость станков позволяют применять фрезы, изготовленные из быстрорежущей стали, а также инструмент, оснащенный пластинками из твердых и сверхтвердых синтетических материалов.

Таблица 9 - Характеристики радиально-сверлильного станка 2М55

Круглошлифовальный станок 3М153

Станки предназначены для шлифования, полирования наружных поверхностей тел вращения. Заготовки большой длины шлифуются путем перемещения заготовки относительно шлифовального круга, если длина шлифования меньше ширины шлифовального круга, шлифование происходит методом врезания.

Таблица 10 - Характеристики круглошлифовального станка 3М153

Червячно-шлифовальный станок 5К881

Станки предназначены для шлифования, полирования боковых поверхностей винтовой канавки червяков. Шлифование производится путем перемещения заготовки относительно шлифовального круга сначала с одной стороны канавки, затем с другой стороны. Шлифовальный круг предварительно правится под необходимый модуль и расчетный коэффициент диаметра червяка.

Таблица 11 - Характеристики червячно-шлифовального станка 5К881

Расчет припусков

Разность размеров заготовки и окончательно обработанной детали определяет величину припуска, т.е. слоя, который должен быть снят при механической обработке.

Припуски разделяют на общие и межоперационные. Под общим понимают припуск, снимаемый в течение всего процесса обработки данной поверхности - от размера заготовки до окончательного размера готовой детали. Межоперационным называют припуск, который удаляют при выполнении отдельной операции.

В производственных условиях размеры припусков устанавливают на основании опыта, используя данные по массе и габаритам детали, а также в зависимости от необходимого квалитета точности и требуемой шероховатости поверхности. Такой метод определения припусков называют табличным в отличие от аналитического, при котором общая величина припуска определяется путем расчета его по составным элементам с использованием различных коэффициентов.

Таблица 12 – Определение припусков табличным методом

Аналитический способ расчета является более точным по сравнению с табличным, так как учитывает конкретные условия выполнения операций технологического процесса.

Рассчитаем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры для Æ60h10(_-0,12) мм червяка. В качестве заготовки используем прокат из стали горячекатаной круглой ГОСТ 2590-71 обычной точности - В.

1. Маршрут обработки:

Операция 015 Токарная (Черновое точение)

Операция 030 Токарная (Чистовое точение)

Для выполнения расчетов данные располагают в виде таблицы, в которой указывают операции технологического процесса.

Таблица 13 - расчетная таблица элементов припуска

Где R_z – параметр шероховатости;

       Т – глубина дефектного слоя;

       r - пространственное отклонение;

       e - погрешности установки.

2. Заготовка

Качество поверхности заготовки из проката обычной точности для диаметра 26…75 Rz = 150 мкм; Т = 250мкм [1, стр.42, табл.17]. Точность изготовления стали горячекатаной круглой по ГОСТ 2590-88 для диаметров 26…75 обычной точности ( ).

3. Механическая обработка

Точность и качество поверхности после механической обработки.

Черновое обтачивание-квалитет 12; R_z = 50 мкм; Т = 50 мкм;

чистовое обтачивание-квалитет10; R_z = 30 мкм; Т = 30 мкм;[1, стр.43, табл.19]

Технологические допуски на размер.

черновое обтачивание d = 0,300 мм;

чистовое обтачивание d = 0,120 мм.

4. Минимальные промежуточные припуски

4.1.Черновая токарная обработка

2Z_min=                     [1, cтр.41]                

где R_zi-1 - высота неровностей профили на предшествующем переходе;

  Т_i-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем

          переходе;

   r_Si-1 - суммарные пространственные отклонения на предшествующем переходе

    e_i - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Определение величины r_Si-1 для проката

r_Si-1 = ,

где r_к - отклонение местное (кривизна профиля сортового проката            в зависимости от способа установки)

   r_ц - отклонение расположения при центрировании.

          r_{к =} D_k × l , [1, стр.45, табл.20]

где D_k  - удельная кривизна заготовки [1, стр.48, табл.22]

  D_k = 0,1 мкм/мм;

     l=L/2

где L - длина заготовки;  L=282 мм.

     l=141 мм.

       r_к=0,1×141=14,1 мкм.

Величина r_ц определяется по формуле:

   r_ц =0,25  мкм, [1, стр.46, табл.21]

   r_ц =0,25 =472 мкм

В результате r_Si-1 = мкм.

Погрешность установки при базировании в центрах определяется по эмпирической формуле e_i = 0,25 × d_заг;

          e_i = 0,25 × 1600 = 400 мкм

Итого 2Z_min = 2(150+250+

4.2. Чистовая обработка

Остаточная сумма погрешностей после чернового обтачивания в центрах r_Si-1 = 110 мкм [1 стр.55, табл.27].

Погрешность базирования в центрах для детали после черновой обработки в центрах составляет e_i = 0,05 × d_черн;

e_i = 0,05 × 400 = 20 мкм

     Итого 2Z_min = 2(50+50+

5. Определение максимальных промежуточных припусков

Величина максимального припуска определяется:

2Z_max = 2Z_min + d_i

 Черновая токарная обработка:

 2Z_max = 2037+1600 =3637 мкм » 3,64 мм

 Чистовая токарная обработка:

 2Z_max = 424 + 300 = 724 мкм » 0,72 мм

6. Промежуточные межоперационные размеры

Минимальные и максимальные размеры получают прибавлением к предельным размерам минимальных и максимальных припусков по операциям (переходам)

                D_min = D_min + 2Z_min

                D_max = D_max + 2 Z_max

 Черновое точение

                D_min = 59,88 + 0,42 = 60,3 мм

                D_max = 60 + 0,72 = 60,72 мм

 Заготовка

                D_min = 60,3 + 2,04 = 62,34 мм

                D_max = 60,72 + 3,64 = 64,36 мм

7. Размер диаметра проката (заготовка)

Исходя из необходимого по расчету диаметра максимально Æ 64,36 мм по ГОСТ 2590-88 принимаем круг ближайшего большего размера, т.е. Æ65мм.

Припуск на черновое точение несколько возрастает ввиду увеличения размера заготовки.

       Таблица 14 – графическое представление припусков: